课程背景：
在当前全球经济危机的冲击下，不少中国企业选择了技术创新和新品开发等经营方向的转变，对内则利用发展较为缓慢的时机练好内功，尤其是以设备为主要生产手段的企业都在推进TPM 、设备预防维修，以此来提升设备的生产效率，但要用什么方法来考核和提升设备效率呢？为此我们将多年的实践活动总结出来与大家共享。
课程目标：
- 加深理解TPM的内容与对企业的重要
- 认识设备工作中的各种损失及其比例；
- 了解设备考核指标0EE的内涵和意义
- 在现场实践中怎样使用OEE来考核设备效率
- 提升设备综合效率的种种具体做法
- 推荐数字化的综合效率管理系统
- 通过实例的讨论和练习，掌握0EE提升的步骤
- 理解5S与改善OEE的关系及在设备管理中的应用；
- 提高机器设备使用率和综合生产效率。
适合对象：
设备管理人员、班组长、生产管理中基层人员
课程时间：
2天/12小时
课程大纲：
一、TPM的起源、发展历程及定义
二、实施TPM的目标
三、TPM的三大思想
七、实施TPM能给我们带来什么帮助？
第一讲：与时俱进——认识TPM和综合效率OEE
- 让人眼花缭乱的管理工具体系
- 质量/生产/设备管理 路线图
- 质量/生产/设备管理 路线图
- 企业生产大有潜力可挖
- 设备八大损失的改善目标
- OEE的概念和本质
- TEEP的概念
- OEE由来和变迁
- OEE和TEEP的总体水平
- 质量管理体系中对OEE的要求
问题讨论：设备效率损失在哪里？
第二讲：全民皆兵——开展全员设备自主记录与OEE计算
- 有关时间概念的定义
- 日历时间
- 负荷时间
- 开动时间
- 净开动时间
- 价值开动时间
- 哪些应归关于休止时间
- 哪些归类于停机时间
- 造成设备速度降低的时间类别
- 生产不合格品导致的时间损失
- 结合生产实际看日历时间的组成
- 表示设备可靠性的指标
- 平均故障间隔期
- 平均维修时间
- OEE的计算公式
- 设备利用率的计算公式（计算TEEP时用）
- OEE中时间开动率的计算公式
- OEE中性能开动率的计算公式
- OEE中合格品率的计算公式
- OEE计算关键点：理论加工时间和实际加工周期
- 理论Circle Time的确定原则
- OEE计算困惑：性能开动率为什么会大于１？
- 性能开动率为什么不能大于１？
- 性能开动率为什么不能大于１？
- 性能开动率大于1反映的深层次原因
- 困惑应对：性能开动率计算的建议
- OEE的计算
- OEE公式的展开：OEE本质
示例一：某电子元器件企业确定CT时间时的不当做法
示例二：单台设备OEE计算示例
练习1－－单台设备生产的OEE计算
示例三：生产线OEE的计算示例
练习2－－流水线生产的OEE计算
示例四：多批次多品种生产线计算OEE举例
练习三：电子元器件企业的实际模拟案例练习
- 为什么要采取复杂公式计算OEE和TEEP
- 计算OEE的目的
- OEE关注哪些设备？
- OEE计算的困惑和误区
- 如果把OEE用于考核
- OEE水准(Level)评价表
- 故障损失评价
- 准备作业损失(7/8)和速度损失评价
- 瞬时调整损失(12/13)和不合格品损失的四级评价
第三讲：效率改善——设备总效率（OEE）的分析与改善方法
- OEE的四级体现了改善程度的深化
- OEE雷达图（Radar Chart）
- OEE计算及分析流程
- 鱼骨图分析OEE值不高的原因
- PM分析法
案例：PM分析法举例
- 可以改善的环节
案例：某钢厂热轧生产线计划停机改善
案例：某化工流程企业故障设备类型统计
案例：某化工流程企业故障原因统计
第四讲：科学管理——提升设备综合效率OEE的具体措施
- 降低停机损失的分析和改善
- TPM自主保全AM
- 故障的快速分析与判断-FAT
- 快速维修QM
- 预防维修PM
- 定期保全——步骤
- 快速换型SMED实例
- 缩短生产准备时间的分析和改善
- 快速换型SMED实例
- 快速切换的实施法则
- 设备性能降低的分析和改善
- 设备性能降低的分析和改善
- 设备的维修： TPM要员工达到什么效果？
- 设备技术改造
- 产品不良的分析与改善
- 产品不良分析的原因
- 消除不良的对策
- 4M1H法/5W1H法/创造性思想法/脑力激荡法等
- 防呆法 peke yake
案例：设备改善事例分享
第五讲：无穷无尽——设备长期处理最佳状态
- 设备的6S与目视化
- 为什么要做6S
- 什么是6S
- TPM中的“整理”
- TPM中的“整顿”
- TPM中的“清扫”
- 设备管理的标准化
- TPM活动与TPS
- 精益生产系统工具与OEE
问题讨论：“谁”该是 TPM 的参与人？
历次TPM项目培训及辅导照片：
宋志军