王克华：全能型车间主任实战技能训练

课程背景：

郡县治，乃天下安，班组治，企业安，车间里有若干的班组构成，也是产品的最终生产的地方，车间主任就带领所有车间的人员有序的组织生产，才能生产出客户满意出物美价的产品。而企业竞争看管理，管理看现场，打造整洁、有序、高效、安全的生产现场，培养优秀的现场管理队伍和员工，是企业提升竞争力的基础。

制造型企业的竞争力综合表现在两个方面，品质和成本。要提升竞争力必须重视现场和目视管理，塑造员工一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养，提高品质、降低成本、保证生产的安全。让现场透明化、可视化

 现场管理看似简单，实际内涵却相当丰富，需要非常深入细致的推行手法和技巧方能成功，缺乏实践经验的推行者往往难以帮助企业达到预期的效果。

课程收益：

• 熟悉6S对生产现场改善的作用和效益

• 掌握6个S的推进重点与实施步骤

• 学会班组一日管理,掌握班前、班中、班后关注的要点

• 学会高效早会的召开，能独立开展一次高效的早会

• 学会瓶颈的识别与改善，提升效率

• 能够识别七大浪费，并改善

课程时间：1天，6小时/天，共6小时

课程对象：班组长、优秀基层管理人员、储备干部、主管课长、车间主任

课程方式：  课程讲授+案例分析+学员练习

课程大纲

第一讲 生产成本控制

成本构成

1. 管理费用

2. 办公费用

3. 营销费用

4. 制造费用

• 直接人工

• 直接材料

• 生产费用

利润的构成

1. 利润=产品售价-成本

2. 产品售价=利润+成本

三、控制成本的方法

序言：浪费的真面目

案例分析: 水蜜桃VS话梅干

一、改善的入口

1.改善的切入点-界定问题

2.问题分析的比基尼原理

3.改善前三问

1) 有没有标准？

2) 员工学会了吗？

3) 员工执行了吗？

二、现场改善步骤

1.解决问题的前要-建立标准

案例分析：某公司周转箱摆放的标准

案例分析：某公司仓库托盘摆放标准

2.标准作业VS作业标准

视频案例：某塑胶公司

3.解决问题：SDCA模型

4.找到真因：5WHY方法

三、现场的识别八大浪费与改善

1.浪费的定义识别浪费：动作、工作

视频案例：某塑胶公司打包工序

2.过量生产的浪费

案例分析：某塑胶公司过量生产浪费

3.等待的浪费

案例分析：某包装工序等待浪费

4.动作浪费

视频案例：礼品包装厂冲压员工动作

视频案例：包装张贴工序动作浪费

5.库存浪费

案例分析: 某塑胶公司在制品库存浪费

6.搬运浪费

视频案例：某缝纫工序半成品的搬运

视频案例：AGV小车的使用

视频案例：某公司包装工序

7.缺陷浪费

案例分析: 某机加工车间缺陷浪费

8.加工本身浪费

9. 员工智慧浪费

案例分析：联合利化漏包装改善

• 越接近现场的人越知道问题解决方法
• 不用员工脑力那是最大的浪费
• 员工提案制度

第二讲 现场6S管理

一、认识6S

案例：某车间现场6S的现状

1. 6S的定义与认识误区

2. 6S起源与发展

案例分析：6S的作用影响两个场：现场和市场

二、整理推进的原则方法和实施步骤

视频案例：整理小游戏

1. 整理的定义与要点

2. 整理的推行要领

3. 要与不要的判定标准

问题讨论：根据什么标准来区分要与不要？

4. 必需品与非必需品区分标准

工具：非必需品处置一览表

三、整理推行常用的方法

1. 使用频率法

案例练习：不同使用频率的物品应放置哪里

2. 价值分析法

3. 定点拍照法

4. 红牌作战法

四、整顿实施步骤

视频案例：整顿的游戏 整顿是一门定位、摆放、标识的技术和艺术

1.整顿的含义与作用

2.整顿的3要素

场所：根据生产流程，绘制定置平面图 以类定区、常近少远、物品特性

置放方法：以型定法、先进先出、

3.标识：易懂、易看(看到)、易判断、统一、 名符其实

案例分析：现场不同物品的置放方法

4.整顿的4定原则

1）定点：所有物品都有指定区位，划线

2）定容：根据物体特性和形状选择合适的容器

3）定量：确定安全库存,明确最大量和最小量

4）定人：必要时注明物品管理规定,责任人

案例分析：某公司的4定实施

五、清扫实施步骤

1.清扫的含义与作用

2.清扫的步骤

案例分析：清扫、点检、紧固、润滑

3.清扫的推行要领

• 三扫：扫漏、扫黑、扫怪
• 清除五漏：漏油、漏水、漏电、漏气、漏料

4.建立清扫责任区

工具表单：《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》

六、清洁实施步骤

讨论：如何将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化？

1. 清洁的含义与作用

2. 清洁的推行要领：标准化

3. 制定图文并茂的标准

4. 定置定位的标准

5. 标识方法的标准

6. 清扫部位、频次的标准

案例分析：某公司的标准化

七、安全管理

1.安全的重要性

2.现场一线安全事故发生的原因

3.海因里希法则

观看录像：员工工伤事故的真因

4. 识别危险源

• 第一类危险源

• 第二类危险源

案例分析：某公司安全事故

5.安全事故处理四个阶段

• 案例：包装室的故事

• 案例：小宋的故事

七、 素养实施步骤

引入：橘生淮南则为橘，生于淮北则为枳，叶徒相似，其实味不同。

1. 素养的含义与作用

2. 职业素养

案例：某企业规则、规定

3. 制订服装、仪容、识别证标准。图文展示

4. 教育训练（新进人员强化6S教育、实践）

第三讲 提升执行力

一、影响管理者执行力三大因素

• 管理者

• 追随者

• 环境+资源

二、影响随随者执行力三因素

• 心：意愿系统

• 脑：方法系统

• 手：习惯系统

三、做好督导者

• 1.执行力不足是领导力不够

• 2.管理者要做好督导者

• 3.执行力的十个字诀

• 案例分析:某公司的周转箱改善

四提升下属执行力员工缺乏干劲的主要原因

1. 不愿干 心：意愿系统
2. 不会干 方法：系统
3. 干的不顺：执行系统

案例分析：如何激励心/脑/手

2、员工绩效的构成

案例分析：员工绩效=心*脑*手

3、表扬

1.赞美更容易促进人行为的改进

案例分析：某技术员老张半夜从家赶到公司修机器，怎么表扬？

案例分析：某老员工教新员工教的很认真，怎么表扬

练  习  ：找一位曾经下属干的不错的事情，用所学内容进行表扬

4、批评

• 批评的方法

• 案例分析：某员工把良品放在不良品上

• 案例分析：某统计员工产能的文员把产量统计减了

• 案例分析：某员工未按规定穿戴防护眼镜

• 批评要就事论事

• 练一练：曾经你的某位部属做错了事情，你用所学方法给予批评。