课程ID:41704

吴东翰:企业生产力提升|掌握TPM,重塑设备管理,实现高效运作

通过全面实施TPM(全员生产维护),企业能够有效降低设备故障率,实现设备利用率提升,进而提升整体生产力。课程深入探讨设备管理的各个方面,包括自主管理、效率提升及设备保养,帮助企业建立健全的设备管理体系。适合各类制造企业,尤其是希望提升设备管理和生产效率的团队。

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曹大嘴老师
  • 设备管理深入理解设备管理的核心理念和实践,掌握设备管理的基本认知和重要性,推动企业向高效运作转型。
  • OEE提升通过设备综合效率(OEE)评估,识别设备效率损失,制定针对性的改进措施,提升设备的整体运作效率。
  • 自主点检培养员工自主管理意识,通过自主点检培养责任感,降低设备故障率,提高生产线的稳定性。
  • 自主管理建立自主管理体系,减少对管理者的依赖,提升员工的自主性和工作积极性,形成良好的管理氛围。
  • 持续改进通过持续改进的方法论,帮助企业在设备管理上不断优化,推动企业向更高的生产力目标迈进。

全面提升企业生产力的TPM框架 课程围绕TPM(全员生产维护)进行系统化设计,旨在通过设备管理的最佳实践,帮助企业实现生产力的全面提升。涵盖设备管理基础、效率提升和自主管理等关键模块,适用于各类希望降低设备损失、提高生产效率的企业。

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全面提升设备管理与生产力的关键环节

课程聚焦于TPM体系的多个关键环节,通过系统的分析与实战演练,帮助企业构建高效的生产管理体系,实现设备与人力的最佳协同。
  • 设备管理的基本认知

    了解设备管理的基础知识,识别当前设备管理的现状,明确提升方向,为后续管理决策提供依据。
  • TPM八大支柱

    掌握TPM的八大支柱,识别企业在实施TPM过程中可能遇到的困难,并制定相应的解决策略。
  • 设备效率损失分析

    通过识别设备效率损失的来源,帮助企业制定有效的改善措施,最大化设备的生产效率。
  • 目视管理与5S

    运用目视管理和5S原则,提升设备管理的可视化水平,确保管理活动的规范性和有效性。
  • 自主管理体系建立

    推动企业建立自主管理体系,减少依赖传统管理方式,实现员工在设备管理中的参与与责任。
  • OEE改善策略

    制定OEE改善策略,通过数据分析与实践操作,提升设备的综合效率,实现效益最大化。
  • 自主点检与保养

    通过自主点检与保养,培养员工的责任心和主动性,确保设备的良好状态与持续运作。
  • 渐进式改进

    鼓励企业在设备管理中采取渐进式改进策略,确保每一步改进都能带来可见的效益。
  • 团队协作与交流

    强化团队间的协作与交流,通过案例分享与讨论,提升管理者与操作员之间的理解与配合。

培养全员生产维护的核心能力

通过本课程,企业学员将掌握TPM的各项核心能力,提升设备管理的整体水平,实现生产力的持续增长。
  • 提升设备利用率

    通过学习TPM的实施策略,提升设备的利用率,降低停机时间,确保生产线的高效运作。
  • 增强团队协作

    促进部门之间的协作与沟通,提升团队在设备管理与生产运作中的协同效率。
  • 掌握OEE计算

    掌握设备综合效率(OEE)的计算方法,通过数据分析推动设备管理的科学化。
  • 建立自主管理文化

    推动企业文化转型,建立自主管理的氛围,鼓励员工主动参与设备管理与保养。
  • 实施目视管理

    通过目视管理提升设备状态的透明度,确保管理信息的及时传达与反馈。
  • 优化设备点检流程

    优化设备点检流程,确保每一项设备维护都有据可依,提高维护的有效性。
  • 推动持续改进

    激励企业在设备管理中持续改进,通过小步快跑的方式推动整体效能提升。
  • 识别设备瓶颈

    通过系统分析,识别设备管理中的瓶颈,制定相应的优化措施以提高整体效率。
  • 明确管理职责

    明确各部门在设备管理中的职责与贡献,增强责任感与执行力,形成合力。

解决企业设备管理的核心问题

通过系统的TPM培训,企业能够有效识别并解决设备管理中的常见问题,推动生产力的提升。
  • 设备故障率高

    通过实施TPM,降低设备故障率,提升设备的稳定性,确保生产过程的连续性。
  • 生产效率低下

    识别并改善造成生产效率低下的根本原因,实现资源的最优配置与利用。
  • 员工参与度不足

    通过培养自主管理意识,提升员工在设备管理中的参与度,增强团队的凝聚力。
  • 信息传递不畅

    通过目视管理及定期沟通,确保信息的及时传递与反馈,减少管理盲区。
  • 缺乏系统化管理

    建立系统化的设备管理流程,确保每个环节都有明确的执行标准与反馈机制。
  • 设备保养不及时

    通过自主管理体系,确保设备保养的及时性与有效性,减少设备损失。
  • 数据分析能力不足

    提升团队的数据分析能力,通过OEE等指标驱动设备管理的决策与改进。
  • 缺乏持续改进机制

    推动企业建立持续改进机制,确保设备管理在实践中不断优化与提升。
  • 设备管理意识淡薄

    通过培训提升全员的设备管理意识,形成全员参与的良好氛围。

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