课程ID:38807

范斌:设备管理培训|提升设备效率,助力企业竞争力的全方位解决方案

在制造业中,设备管理的效率直接影响到企业的生产力、质量和成本控制。通过深度剖析TPM(全员生产维护)理念与实践,帮助企业识别设备管理中的痛点,掌握设备维护与保养的最佳实践,确保生产过程稳定高效。适合各级管理者与设备管理人员,推动企业向零故障、零浪费的目标迈进。

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曹大嘴老师
  • TPM理念深入理解TPM的基本概念与发展历程,掌握其在设备管理中的重要性与应用方式。
  • 设备综合效率学习如何通过OEE等指标评估设备性能,识别并消除影响设备效率的损失,提升整体生产效能。
  • 自主保养掌握自主保养的核心原则与实施方法,培养员工的设备维护意识,提升设备的日常管理水平。
  • 精益维修管理通过精益化管理方法,优化维修流程,提升维修效率,减少设备的停机时间与成本。
  • 全生命周期管理学习设备从设计、使用到维护的全生命周期管理,确保设备在各阶段的最佳性能与安全。

设备管理全景图:从理念到落地的系统性提升 通过对TPM的全面解析与实操,帮助企业掌握设备管理的核心思想与技巧,实现设备管理从理论到实践的有效转化。课程内容涵盖设备目标管理、综合效率改善、TPM两大基石、生命周期管理等核心模块,致力于构建高效的设备管理体系。

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设备管理的核心要素:把控每一个细节

通过系统化的培训,帮助企业清晰识别设备管理中的关键环节,确保每个环节都能高效运作,从而实现整体效能的提升。
  • 设备零故障管理

    通过设备微缺陷成长理论,识别故障原因,制定针对性对策,确保达到零故障的管理目标。
  • 设备目标管理

    建立全面的设备目标管理体系,明确各项指标与责任,确保设备管理的有效落地。
  • 5S管理

    通过5S管理方法,提升设备管理的规范化与标准化,创造良好的工作环境。
  • 质量改善

    通过FMEA分析与防错技术,提升产品质量,减少因设备问题导致的质量损失。
  • 人才培养

    重视OJT(在职培训),提升员工的专业技能,增强设备管理的长效性与持续性。
  • 设备状态管理

    通过状态监测与风险评估,及时发现设备隐患,制定防范措施,确保设备安全运行。
  • 备品备件管理

    优化备件管理流程,确保关键备件的及时供应,降低设备维修风险。
  • TPM导入

    掌握TPM导入的各个阶段,确保TPM活动的顺利开展与有效实施。
  • 改善圈活动

    通过TPM小组活动,激发员工参与设备管理的主动性与创造性,形成持续改善的文化。

从理念到实践,全面提升设备管理能力

通过系统学习与实践,提升设备管理的综合能力,帮助企业在设备管理上实现质的飞跃,推动企业持续健康发展。
  • 识别设备管理痛点

    学会分析与识别设备管理中存在的问题,制定针对性解决方案。
  • 提升维护效率

    掌握设备维护的最佳实践,提升设备使用效率,减少故障率。
  • 优化资源配置

    通过数据分析与目标管理,优化资源配置,实现设备管理的最大化效益。
  • 建立系统管理思维

    培养系统化的管理思维,提升设备管理的整体布局与执行力。
  • 实施精益管理

    熟悉精益管理方法,实施流程优化,提升团队的工作效率。
  • 推动企业文化变革

    通过TPM实践,推动企业文化的变革,增强员工的责任感与归属感。
  • 培养专业人才

    建立人才培养机制,提升设备管理团队的专业素养与技能水平。
  • 实现零故障目标

    通过系统管理与持续改善,确保设备管理目标的达成,推动企业向零故障迈进。
  • 构建长效机制

    建立长效的设备管理机制,确保管理工作持续稳定,形成良性循环。

解决设备管理中的痛点,提升企业竞争力

通过深入学习与实践,帮助企业有效解决设备管理中遇到的各种问题,提升整体运营效率与市场竞争力。
  • 设备故障频发

    通过系统化的故障管理与预防措施,减少设备故障的发生,保障生产稳定。
  • 维护效率低下

    通过优化维护流程与管理机制,提升设备维护的效率,降低维护成本。
  • 设备管理意识薄弱

    通过培训与文化建设,提高员工对设备管理的重视程度,增强责任意识。
  • 资源配置不合理

    通过数据分析与目标管理,优化资源配置,确保设备管理的高效运作。
  • 缺乏系统性的管理思维

    培养系统化的管理思维,提升设备管理的整体效率与效果。
  • 设备状态监测不足

    通过建立设备状态监测机制,及时发现设备隐患,确保安全运行。
  • 备件管理混乱

    优化备件管理流程,确保关键备件的及时供应,降低风险。
  • 实施难度大

    通过系统培训与支持,降低TPM实施的难度,确保活动的顺利推进。
  • 缺乏持续改善机制

    通过TPM小组活动,激发员工主动参与,形成持续改善的文化与机制。

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