快速换模（Single-Minute Exchange of Die，简称SMED）是一种旨在减少生产设备换模时间的精益生产技术。该方法由日本的丰田汽车公司在20世纪50年代发展而来，旨在提高生产效率、缩短生产周期，并降低库存成本。SMED的核心思想是通过系统化的方法，减少换模过程中的各种浪费，最终实现设备的快速转换，从而使企业能够更灵活地应对市场需求变化。
朱军
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快速换模的起源可以追溯到丰田生产方式（TPS），其核心理念是消除浪费，提高效率。在传统生产模式中，换模通常需要花费大量时间，导致生产线的停滞，影响整体生产效率。为了解决这一问题，丰田在20世纪50年代开始探索减少换模时间的方法，最终形成了SMED理论。
SMED的提出者是丰田的工程师大野耐一（Taiichi Ohno），他通过对换模过程的深入分析，提出了一系列系统化的改进措施。这些措施不仅在丰田公司的生产线上获得成功，还迅速传播到全球制造业，成为精益生产的重要组成部分。
SMED的基本理念是将换模时间缩短到“单分钟”级别，即在一两分钟内完成模具的更换。SMED的实施过程通常包括以下几个步骤：
SMED的实施步骤可以分为以下几个阶段：
在这一阶段，团队需要对当前的换模过程进行详细记录，通常使用时间记录表或视频记录。这一过程可以帮助团队全面理解换模的每一个环节，包括所需的工具、材料和操作步骤。
通过分析记录的数据，团队可以识别出哪些作业是内部作业，哪些是外部作业。内部作业是指必须在机器停机时进行的作业，而外部作业则可以在机器运行时进行。目标是尽量将更多的作业转化为外部作业。
在明确内部与外部作业后，团队需要集中精力将内部作业转化为外部作业。这可能包括提前准备工具、材料，或在机器运行时进行一些准备工作。优化的过程也包括对换模步骤的简化和标准化，以提高效率。
SMED的实施并不是一次性的工作，而是一个持续改进的过程。团队需要定期回顾和评估换模的效果，并根据生产需求和技术进步进行调整和优化。
实施SMED可以为企业带来多方面的优势：
许多企业在实施快速换模方面取得了显著的成效。以下是一些成功案例：
丰田汽车是SMED的发源地，其在生产过程中广泛应用这一方法。在丰田的生产线上，换模时间从最初的数小时缩短至数分钟，显著提高了生产效率。这种改进使丰田能够更灵活地应对市场需求的变化，保持了其在全球汽车市场的竞争力。
霍尼韦尔在其制造过程中实施SMED后，换模时间从30分钟缩短至5分钟，生产效率提高了20%。这一成功的实施使公司能够更快地推出新产品，响应客户需求。
可口可乐公司在其灌装线的换模过程中使用SMED技术，换模时间从原来的60分钟缩短至10分钟。这一改变不仅提高了生产效率，也降低了生产成本，增强了公司的市场竞争力。
快速换模技术在多个行业中得到了广泛应用，特别是在制造业和服务业。以下是几个主要领域的应用：
关于快速换模SMED的研究文献较为丰富，主要集中在以下几个方面：
快速换模SMED作为一种有效的生产管理工具，能够帮助企业显著提高生产效率，降低成本，增强市场竞争力。通过科学的实施步骤和持续的改进，企业可以在激烈的市场竞争中保持优势。尽管SMED的实施面临一定的挑战，但通过系统的分析与优化，企业能够克服困难，实现生产流程的高效转型。
