课程时间：2天，6小时/天
课程对象：6S推行成员、班组长、主管课长、车间主任、5S负责人、部门经理
课程背景：
企业竞争看管理，管理看现场，打造整洁、有序、高效、安全的生产现场，培养优秀的现场管理队伍和员工，是企业提升竞争力的基础。
制造型企业的竞争力综合表现在两个方面，品质和成本。要提升竞争力必须重视现场6S和目视管理，塑造员工一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养，提高品质、降低成本、保证生产的安全，让现场透明化、可视化
6S与目视化看似简单，实际内涵却相当丰富，需要非常深入细致的推行手法和技巧方能成功，缺乏实践经验的推行者往往难以帮助企业达到预期的效果。
课程收益：
● 熟悉6S对生产现场改善的作用和效益
● 掌握6个S的推进重点与实施步骤
● 掌握如何进行整理腾出空间，学会运用区分必需品与非必需品的方法
● 学会如何通过红牌作战进行现场问题发现与改善
● 学会上定方法，对现场必需品进行定置、定量、定容、定人
● 掌握清扫的核心方法，制定清扫标准
● 清洁巩固前3S的成果,使其标准化制度化
● 学会6S管理活动推行的方法
● 学会目视化实施要点
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：6S推行成员、班组长、主管课长、车间主任、5S负责人、部门经理
课程方式：课堂讲授+案例分析+现场练习
课程大纲
第一讲：5S的起源与发展
案例：某车间现场6S的现状
1. 6S的定义与认识误区
2. 6S起源与发展
小游戏：在一堆工具中找你所需要的工具
3. 6S的目的与意义
4. 4M1E与6S
5. 如何打造整洁、有序、高效、安全的生产现场？
案例分析：某汽车内饰公司6S推行现场
第二讲：整理——节约空间
视频案例：整理小游戏
一、整理的定义与要点
二、整理的推行要领
1. 要与不要的判定标准
问题讨论：根据什么标准来区分要与不要？
2. 必需品与非必需品区分标准
工具：非必需品处置一览表
三、整理推行常用的方法
1. 使用频率法
案例练习：不同使用频率的物品应放置哪里
2. 价值分析法
3. 定点拍照法
4. 红牌作战法
第三讲：整顿——节约时间
视频案例：整顿的游戏“整顿”是一门定位、摆放、标识的技术和艺术
一、整顿的含义与作用
二、整顿的“3要素”
1. 场所：根据生产流程，绘制定置平面图 以类定区、常近少远、物品特性
2. 置放方法：以型定法、先进先出
3. 标识：易懂、易看(看到)、易判断、统一、名副其实
案例分析：现场不同物品的置放方法
三、整顿的“4定”原则
1. 定点：所有物品都有指定区位，划线。
2. 定容：根据物体特性和形状选择合适的容器
3. 定量：确定安全库存,明确最大量和最小量
4. 定人：必要时注明物品管理规定,责任人
案例分析：某公司的4定实施
四、整顿常用的方法
1. 形迹法
2. 标识法
3. 颜色管理法
4. 划线法
5. 目视化看板
第四讲：清扫——所有生产要素正常状态
视频案例：清扫小游戏
一、清扫的含义与作用
二、清扫的步骤
1. 清扫
2. 点检
3. 紧固
4. 润滑
三、清扫的推行要领
1. 三扫：扫漏、扫黑、扫怪
2. 清除五漏：漏油、漏水、漏电、漏气、漏料
3. 确保所有生产要素都处在正常状态
四、建立清扫责任区
1. 作业区
2. 办公区
3. 公共区
4. 存储区
五、责任区的清扫标准
工具表单：《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》
第五讲：清洁——标准化
讨论：如何将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化？
一、清洁的含义与作用
二、清洁的推行要领：标准化
1. 制定图文并茂的标准
2. 定置定位的标准
3. 标识方法的标准
4. 清扫部位、频次的标准
案例分析：某公司的标准化
三、清洁的推行要领：制度化
讨论：为什么一定要在岗位上贴6S管理标准？
1. 建立检查、考核、评比、奖惩制度
第六讲：素养——习惯化
引入：橘生淮南则为橘，生于淮北则为枳，叶徒相似，其实味不同。
一、素养的含义与作用
二、职业素养
1. 职业道德
2. 职业行为
3. 职业习惯
三、素养的推行要领和步骤
1. 制订共同遵守的有关规则、规定
案例：某企业规则、规定
2. 制订服装、仪容、识别证标准。图文展示
3. 制订礼仪守则：礼仪守则
4. 教育训练（新进人员强化6S教育、实践）
5. 推动各种精神提升活动（展会、礼貌运动等）
第七讲：安全管理
一、员工工作安全意识
1. 班组管理人员对安全的责任
2. 提高员工安全意识的五大方法
案例练习:我们身边的安全隐患
3. 企业三级安全培训制度的建立
案例分析:某企业员工安全意识培训
4. 企业各类安全事故发生的比例
观看录像:员工伤害事故发生的原因
5. 卓越企业安全管理体系的构建
二、安全事故灾害连锁分析
1. 海因里希安全管理法则
2. 工作现场安全事故等级金字塔
3. 安全事故发生的间接原因
4. 安全事故发生的直接原因
5. 现场安全管理中的4M因素
案例分析:某机械厂工伤事故统计
6. 构建企业安全管理的“铁三角”
三、工作安全四阶段法
1. 第一阶段：思考原因
1）思考事故发生的六个要点
2）潜在危害因素调查与预防
3）工作安全隐患风险评价表
课堂演练:安全风险评估表设计
4）岗位危险预知训练表
课堂演练：危险预知(kY)表设计
2. 第二阶段：慎思对策
1）事故调查形成“安全分析表”
2）切断安全事故的灾害连锁
课堂演练:安全事故分析表设计
3. 第三阶段：实施对策
1）对实施过程进行监督与检查
2）及时获取领导的想法与支持
4．第四阶段：检查结果
四、安全事故预防管理
1. 现场预知危险训练KYT4阶段法
案例分析：设备安全教育卡
情境模拟：现场危险预知训练
2. STOP安全训练观察计划的应用实践
案例分析:杜邦安全管理的启示
3. 愚巧法在安全管理中的运用原理
第八讲：目视化管理
一、现场目视管理
1. 现场目视管理实施的要领
2. 目视管理生产效率管制技巧
3. 目视管理品质异常管制技巧
4. 目视管理设备保养管制技巧
5. 目视看板的制作要领和步骤
6. 现场颜色管理的设计与制作
问题剖析：丰田目视管理应用“三要素”
观看录像：目视管理在6S活动中的应用
问题研讨：如何让看板管理不流于形式
王克华