李东：生产革新管理

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 生产管理

课程编号 : 3836

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行业不限

适用对象

制造企业总经理、工厂长、运营管理部、生产管理部、制造部、生产技术部、系统技术部、设备技术部、仓储物流部、品保部及相关部门

课程介绍

课程背景

近年来，随着人口红利的消退，招工越来越困难，劳动力成本不断攀升。另外一方面，市场竞争的加剧，客户对产品的选择余地不断增加，产品的价格不断下滑，客户对产品的品质却越来越挑剔。如何有效地改善品质・提高效率・降低成本，提高客户的满意度，增强企业竞争力成为每个企业必须面对的重要课题。

日本丰田是世界制造企业的标杆企业，具有强大的竞争力和盈利能力，丰田生产方式风靡全球，深刻影响全球的制造业，精益生产也源于丰田生产方式。如何将企业打造成具有强大竞争力的企业，如何通过生产革新实现精益制造，从而满足客户的需求，是当下许多中国企业的迫切希望。

课程收益

1.全面理解丰田生产方式与精益生产方式

2.掌握消除现场浪费以及提高产品品质的方法

3.掌握推动生产革新的技巧和方法

4.通过智能制造来提升企业整体制造水平

5.通过精益文化来建设和激励团队，实现企业的基业常青

授课特点

1.讲课生动，激情，充满感染力

2.通俗易懂，逻辑性强，易于理解与记忆

3.源于实践，操作性强，易于复制

4.小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与

课程对象：制造企业总经理、工厂长、运营管理部、生产管理部、制造部、生产技术部、系统技术部、设备技术部、仓储物流部、品保部及相关部门的管理人员

课程大纲

第一章丰田与精益生产的简介

1.精益生产方式与丰田生产方式(TPS)的渊源

2.以顾客为中心的制造理念

3.精益生产的目标

4.精益生产的基础・支柱・工具

5.追求人的幸福的企业管理哲学

第二章生产革新的基础-5S

1.5S管理的目的

2.5S管理之整理・整顿篇

3.5S管理之清扫・清洁篇

4.5S管理之素养篇

5.5S管理的详细案例

1）工厂的外围管理；2）办公场所的5S管理；3）文件夹﹑文件柜的5S管理；4）车间的5S管理；5）工作台的5S管理；6）设备的5S管理；7）产品的5S管理；8）现场备件交换品的5S管理；9）仓库的5S管理；10）工具的5S管理；11）车间休息角的设置管理；12）安全卫生与事故预防管理

6.5S推行步骤

1）最高领导参与的5S管理体制；2）制定5S的管理标准；3）全员的教育与培训；4）5S实施计划与执行；5）检查・反馈与持续改进

第三章消除浪费

1.浪费的定义

1）7大浪费；2）3K作业；3）3M作业

2.工业工程（IE）消除浪费

1) 合理的布局设计

A.布局必须是管理理念先行；B.布局的常见形式；C.柔性的生产布局；D.布局的经济原则；E.布局的常用分析工具

2) 程序分析

A.产品工艺分析与改善；B.作业流程分析与改善；C.联机作业分析与改善；D.业务流程分析与改善；E.价值流程分析与改善

3) 工作时间的分析

A.标准时间的设定；B.工作抽样法；C.DTS时间测定法

4) 线体平衡分析

5) 动作经济分析

不摇头・不转身・不插秧・三定、就近依序・指差确认法

6) 提高作业效率的9大手法

防呆法・动改法・流程法・五五法・人机法

双手法・抽检法・JTKN法・YOBOU法

3.JIT消除浪费

1）追求“0”库存的重大意义

2）Pull生产实现快速交货与低库存

3）一个流均衡化生产的生产模式的运用

A.制定生产节拍时间；B.均衡化生产的实现；C.U型・环型・横V型生产线；D.Y型・树型生产线；E.CELL生产线；F.精益作业台・皮带式・(动力)滚筒式生产线

4）柔性生产方式

A.混合生产的切换时间减少；B.快速换模；C.电子标签的Kit系统的运用；D.配膳制的物流供应；E.柔性零件盒・双面作业台・多机种对应设备等；F.多能人才的培养

5）准时采购常采用的几种方法

A.供应商就近选择；B.严格规定送货日期；C.中转库的设置；D.集中取货；E.借储式管理

4.通过“改善”消除浪费

1）什么是问题,如何发现问题

2）解决问题的四项基本原则

A.当事人意识；B.三现主义；C.T型思维（5M1E・5Why）；D.PDCA

3）QC七手法

4）愚巧法（FP）

5）头脑风暴法

6）解决问题的基本步骤

A.事实的把握；B.原因的分析；C.对策的检讨实施效果确认（“N”现象）；D.再发防止与水平展开

7）合理化建议・改善提案制度

8）QC小组活动

第四章全面质量管理

1.四不原则：“不设计、不接收、不制造、不流出

2.下工序是客户

3.自働化缺陷控制

1）异常的自働化监测，自働化停机，自働化报警；2）ANDON系统的四个作用；3）任何作业员都有权利停止生产

4.防错法与防错装置

5.现场质量管理

1）新人的作业指导与作业确认；2）合格的设备・治工具；3）相似材料・不良品的对应；4）严谨的作业标准・作业流程・检查手顺；5）自主检・互检・出荷检・寿命检的机制建立；6）安心作业环境的营造；7）严格按作业标准・作业流程・检查手顺作业；8）5M1E的变动管理；9）生产预测不良分析（KYF）

6.异常检知制度

7.品质不良的处理流程

8.CFT跨部门快速响应机制立项管理

9.失败事例分析与教育

第五章全面设备管理（TPM）

1.设备前期管理

1）设备（含治工具）工艺匹配性评估；2）设备（含治工具）投资回报性评估；3）设备（含治工具）购买合同注意事项；4）设备（含治工具）的安装，验收与移交

2.设备自主维护

1）操作人员的“四会”；2）操作人员的“四种能力”；3）自主维护实施的七大步骤

3.设备计划维护

1）定期维护，预测维护，事后维护，改良维护

2）定期维护（点检）的“八定”

3）精密仪器的定期维护（专业机构）

4）编制预防性维护大纲

A.收集图纸，说明书等设备文件资料；B.编写设备维护(点检)的基准・要领和操作标准书；C.制订年度设备的保全计划；D.按照维护计划实施维护

4.日常维护的实施

1）故障的暂定处置；2）根本原因挖掘・恒久对策；3）故障对策水平展开和再发防止；4）维修记录表与管理；5）故障报告过程、内容及时限的管理

5.分析设备故障・提高设备综合效率

1）定期定量区分管理；2）PQCDS影响面分析管理；3）对设备及故障进行分级战略管理；4）对故障模式进行FMEA分析；5）设备管理的月度/年度综合报告

6.消耗品与备品的在库管理

7.提高操作与维修技能的培训

第六章数码制造

1.智能工厂的平台架构

1）企业层（ERP、PLM）；2）管理层（MES）；3）操作层（设备监控与数据采集）；4）控制层（PLC、CNC）；5）现场层（设备）

2.企业资源计划（ERP）

1）基础数据管理；2）销售管理；3）主生产计划管理；4）物料管理；5）采购管理；6）人力资源管理；7）应收帐款和应付帐款；8）固定资产和总帐管理；9）成本管理与现金管理

3.制造执行系统（MES）

1）生产运营管理；2）产品质量管理；3）生产实时控制；4）生产动态调度；5）生产效能分析；6）物料管理；7）设备管理；8）文档管理；9）人力资源管理

4.智能供应链管理

1）供应商管理；2）采购管理；3）运输管理；4）销售管理；5）物料需求计划管理；6）仓库管理；7）财务管理；8）内外部供应链管理

5.智能生产管理

1）智能计划；2）生产进度管控；3）生产人员的调度管理；4）智能生产设备与产线；5）物品管控；6）作业标准的智能管理；7）快速换线/快速换模；8）绩效管理；9）外协管理

6.智能仓储物流管理

1）智能仓库管理系统构成

2）识别技术的应用

3）智能接受分拣

A.物品的数据信息建立（QR/RFID）；B.智能接受（数据上载）；C.智能分拣；D.分拣作业标准同步可视化

4）智能仓库存储

A.立体自动仓库；B.“货到人”自动仓库；C.“FreeLocation”的仓库

5）智能物料申请系统

A.系统自动定期配料；B.不足时向仓库管理系统申请（申请的时机与数量）

6）智能搬运系统

A.运输工具（AGV）的选择；B.物品容器标准化；C.站点的就近设置；D.运输效率

7）生产现场的智能物流

智能盘点管理

7.智能质量管理

1）检查作业标准书同步可视化；2）数据采集电子化；3）检查标准及记录的数据库管理；4）品质情报统计/自动生成/分析/共享/可视化；5）质量改善平台(QCC)；6）来料检验智能化案例

8.智能设备管理

设备安全管理；2）设备资产管理；3）设备使用管理；4）运行数据采集与管控；5）运行记录资料管理

9.智能监控系统

1）生产进度监控；2）物料在库监控；3）设备监控；4）模具寿命监控；5）工艺质量监控；6）ANDON监控；7）工时监控；8）趋势分析与预警

10.智能办公系统

1）企业考勤系统；2）审批流程；3）员工工作日志，日程提醒；4）企业知识库管理；5）邮件系统；6）企业沟通系统

11.智能人力资源

1）组织架构；2）职务资格薪资及核算；3）企业公告指令传达；4）各部门岗位职责权限；5）招聘流程；6）绩效管理体系；7）工时管理；8）人员调度管理；9）履历/教育培训管理

第七章精益成本核算

1.企业成本构成分析

2.人件费改善的指标

1）作业倍率・综合倍率；2）改善离职率；3）员工满意度；4）控制和降低“间/直”比；5）人均产值

3.变动费的改善指标

1）改善库存周转率；2）零配件的LT；3）材料损耗率；4）单台材料成本核算

4.固定费的改善方法与思路

5.机种别制造原价的核算思路

6.部署责任制和OWN制的成本改善方案

7.盈亏平衡点的设计与计算

8.设备投资的投资・回报分析

第八章如何推进生产革新活动

1.如何客观评价目前生产模式水平

2.如何推动全员参与生产革新活动

3.如何找出目前生产模式的问题并分类

4.无需验证问题快速整体推行

5.需要验证问题如何建立“生产革新试验田”

6.横向部门如何支援“生产革新试验田”

7.如何将改善对策在“生产革新试验田”扎扎实实的落实执行

8.如何建立保证“生产革新试验田”的成功的制度及机制

9.如何评价“生产革新试验田”效果，总结检验

10.如何规模推广生产革新

第九章生产革新人才培养

1.企业・各组织的中长期计划和与之适应的人才培养战略

2.各资格・岗位的职责与能力的期待

3.Skillmap管理

4.TWI训练方法（JI，JM，JR，JS）

5.在职培训（OJT）步骤与操作要点

6.多能工育成（岗位轮换・在岗训练・脱岗训练）

7.转岗，升职培训

8.教材的共享化

9.讲师的资格认定

10.教育效果的评估与确认

11.高效工作的“七个习惯”

12.领导力的修练

第十章革新文化的构建

1.尊重他人

2.后道工序是顾客

3.找理由前先找对策

4.不要把责任转嫁给他人

5.绝对不可隐藏问题

6.抓住事实，追求本质—5W、现地现物

7.绝对不做表面工作

8.3S（Simple、 Speed、 Shunen）简单、速度、执念（执着信念）

9.真正的改善：投入智慧胜于投入金钱

10.PDCA，与其制定100条计划，不如彻底执行1条

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• 李东：目视化管理培训: 课程背景“目视管理”是对“5S”管理一种升华、将“5S”管理直观化。“目视管理”是将“5S”管理中隐形、分散、数字化、提醒、防呆、安全预防、规范管理等不能直观管理的内容通过变革，整理出一套可视、可听、可感的感官直接管理模式。从而对工作现场中的人员、机器、材料、方法、技术、安全、环境等生产要素进行更为直观、有效、精细化的管理，这是企业独特的一种管理办法。“目视管理”有一种感官上的震撼力，更容易给人留下深刻印象！“目视管理”对于塑造企业的形象、提高效率、降低成本、改善品质、准时交货、安全生产、细致的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所等方面发挥了巨大作用。随着世界经济的发展，“目视管理”已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课，也是从员工到企业家的必修课。本课程李东老师拥有20多年的日企世界500强的管理经验，丰富的5S目视化推进经验，是集团全球生产力强化诊断员，接受过日本丰田的新乡律雄，山崎哲也等多位老师的现场指导，全面而系统地将理论与实战结合起来，把教学、科研、实践、实战的经验融为一体。李东老师讲授的目视化管理是一套通俗易懂、实用、能快速见效的“目视管理”方法；是一套按照客户参观线路设计的完整、科学、适用的全版图例管理教材。超脱了传统的目视管理的套路，全课程使用案例的方式融会贯通的解说课程理论，理论结合实际的教学方式，让学员身临其境。授课特点1.讲课生动，激情，充满感染力2.通俗易懂，逻辑性强，易于理解与记忆3.源于实践，操作性强，易于复制4.小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与课程对象：渴望掌握现场目视管理相关内容的积极优秀人士第一章目视管理的基本概念1、目视管理介绍2、目视管理的前提1）5S工作的良好开展；2）良好、明确的区域规划3、目视管理的核心思想1）一眼就能看到；2）一看到就能明白第二章 5S管理介绍1、5S是什么2、怎么记住5S3、5S讲的是什么4、为什么要推行5S5、怎么推行5S 第三章目视管理推行1、目视管理与5S的关系2、目视管理原则1）简单化；2）直观化；3）方便化；4）规律化；5）顺序化；6）美观性；7）防呆性；8）可更新性；9）规范化，不要个性化3、目视管理种类1）移动目视管理；2）固定目视管理4、目视管理表达方式1）颜色；2）图片；3）数字；4）文字；5）通用符号6）光线5、目视管理载体1）纸张；2）墙体；3）白板；4）电子显示（TV）；5）标牌；6）宣传栏；7）通用标识物6、被管理内容和载体匹配1）可使效果最大化；2）协调性、感官性更强；3）接受程度高7、目视管理的重点1）重点标示安全事物；2）重点标示生产活动事物；3）重点标示资料事物8、目视管理标示规范化1）每种标识表达的内容：如-颜色标示时，红、黄、蓝、绿…各表示什么内容；2）规范统一：同种标示内容，不同部门呈现方式不同；3）将所有标示规范制定成LIST文件发行；4）全员培训9、监督管理第四章户外标示管理1、如何利用外围墙体做文化宣传2、公司招牌3、厂区道路规划管理4、厂区车辆警示标识（车速、喇叭等）5、反光镜的设置管理6、地上车位的标示管理7、地下车库的标示管理8、室内外车库的规划管理9、绿化区标识管理（包含绿化植物介绍）10、垃圾区标识管理（含垃圾桶）11、建筑物的标示管理第五章办公场所的标示管理1、办公大厅/前台的标示管理2、楼梯的标示管理3、办公区域功能区标示管理4、消防平面图5、消防逃生标示6、通道标示管理7、消防设施标示管理8、办公室文化标示9、企业各项目标、理念宣传管理10、办公室的办公设备标示管理11、企业文化宣传管理12、电气线路标示管理13、洗手间门口的标示管理14、洗手间的安全管理15、文件柜的标准标示管理16、文件棚架的标准标示管理17、文件夹的标示管理18、卷宗的标示管理19、办公文具标示管理20、事务消耗品的标示管理第六章车间的标示管理1、设备、仪器、工具标示管理1）设备标识管理内容原则A、名称；B、性能状态（良、不良区分）；C、运行状态标示（嫁动中、停机、维修等）；D、安全警示；E、防护警示；F、时间标示；G、资产信息标示；H、履历标示；I、参数标示；J、运行条件标示；K、部门、单位标示；L、责任人、管理者表示；M、校验标识管理2）设备管制管理标示A、设备稼动状态的改善管理；B、设备安全标示规范管理；C、设备7S规范管理；D、螺栓、螺母的规范标示管理；E、出风口的状态标示管理；F、管道颜色与流向的标示管理；G、物体运动方向的标示管理；H、计量器具界限标示管理；I、扳手阀门的标示管理；J、油桶种类三定管理；K、设备状体标示管理；L、设备警示灯的标示管理；M、插座/插板的标示管理；N、设备配线的标示管理（1）；O、设备配线的标示管理（2）；P、设备部品5S的目的；Q、指针仪器的标示管理；R、设备电路、电器原理、点检卡的管理2、生产线标示管理1）线体规格标示；2）线设备标示；3）先提醒能及适合产品标识；4）线电气标示；5）线体静电标示；6）线体物品定位标示；7）线体负责人标示；8）线体生产看板标示；9）产能目标公示；10）线体品质看板标示；11）品质标准公示；12）静电检查结果；13）线体5S区域负责人标示；14）线体值日标示；15）线体通告、事项公告标示；16）线体物料放置区域标示；17）线体工具放置区域标示；18）线体良品放置区域标示；19）线体不良品放置区域标示3、物料标示管理1）物料种类；2）物料名称；3）物料编码；4）工单；5）物料状态；6）物料数量；7）领料日期时间；8）上线日期时间；9）归属线体；10）责任人4、生产流程、品质流程、工艺等标示管理1）生产流程公示；2）生产注意事项公示；3）品质控制流程；4）品质标准公示；5）生产工艺SOP公示5、产品标示管理1）产品种类；2）产品名称；3）产品编码；4）工单；5）产品状态（半成品、成品）；6）产品数量；7）产品属性（良品、不良品、待检）；8) 生产日期时间；9) 归属线体；10) 责任人6、人的标示管理1）所属部门（一般是衣服识别）；2）职能岗位（一般是臂牌或胸牌识别）；3）职位（一般是衣服识别）7、事的标示管理1）通告工时；2）学习宣传（如：防静电、5S）；3）提醒公示；4）成绩、结果公示8、职业安全标示管理1）空气指标；2）尘粉；3）化学污染；4）作业姿势9、电气标示管理1）配电柜；2）稳压器；3）电源10、杂物标示管理1）清洁工具；2）清洁剂；3）饮水设施；4）饮水杯具；5）衣柜；6）鞋柜；7）垃圾桶11、空间标示管理1）7S责任区域标示；2）限高标示；3）限重标示；4）斑马线；5）各功能区域标示；6）地面通道标示；7）危险区域标示；8）提醒区域标示（如：小心台阶）第七章仓库标识管理1、区域空间标示管理1）收料区；2）待检区；3）不良品区；4）退料区；5）检验合格区；6）暂放区；7）备料区；8）呆滞料区；9）仓储区（A.电子物料区；B.结构料区；C.包装物料区；D.贵重物料区（（如：IC仓））；E.辅料区；F.化学品区）；10）架位标示；11）5S责任区域标示；12）限高标示；13）限重标示；14）斑马线；15）地面通道标示；16）危险区域标示；17）提醒区域标示（如：小心台阶）2、物料标识管理1）物料种类；2）物料名称；3）物料编码；4）供应商；5）检验状态；6）物料状态（A.产线不良物料；B.待报废物料；C.呆滞料；D.过期物料）；7）物料数量；8）尾数标示；9）包装方式标示；10）来料日期时间；11）生产日期时间；12）先进先出月份标签；13）责任人3、环境标示管理1）温度标示；2）湿度标示；3）防静电标示；4）防尘标识4、流程标示管理1）入库流程；2）备料流程；3）发料流程；4）退料流程；5）盘点流程5、人的标示1）所属部门（一般是衣服识别）；2）职能岗位（一般是臂牌或胸牌识别）；3）职位（一般是衣服识别）；4）仓储责任人标示；5）5S区域责任人标示第八章安全标示管理1、消防安全标示管理1）消防疏散示意图；2）消防设备标示；3）消防设备点检标示；4）地面消防通道标示；5）消防应急灯标识；6）墙面逃生荧光标示；7）消防知识宣传2、电气安全标示管理1）“有电”警示标示；2）电气设备标示；3）电气设备警戒标示；4）电压警示标示；5）安全用电宣传；6）随手关电标示3、环境安全标示管理1）高温环境警示；2）高湿环境警示；3）刺激气味警示；4）粉尘环境警示；5）静电环境提示；6）无尘环境提示；7）无线信号覆盖信号提示；8）无线信号屏蔽环境提示4、化学安全标示管理1）化学品防止区域标示；2）有毒标示；3）腐蚀提示；4）不可立体堆放标识；5）防泄漏标示第九章企业文化及修养的宣传公示1、企业理念、方针、目标公示2、誓词公示3、优秀、典型公示4、活动宣示5、成绩、成就公示第十章经营可视化1、生产计划的可视化2、部品材料纳入可视化3、检查进度与结果的可视化4、生产进度的可视化5、设备稼动状况可视化6、异常问题的可视化7、机种别生产成本可视化8、品质情报可视化9、成品在库的可视化10、产品销售的可视化11、新产品开发试作量产进程可视化

• 李东：精益生产管理: 课程背景近年来，随着人口红利的消退，招工越来越困难，劳动力成本不断攀升。另外一方面，市场竞争的加剧，客户对产品的选择余地不断增加，产品的价格不断下滑，客户对产品的品质却越来越挑剔。如何有效地改善品质・提高效率・降低成本，提高客户的满意度，增强企业竞争力成为每个企业必须面对的重要课题。很多企业做了很多的努力，引入了很多先进的管理理念和管理方法，这其中，尤其以精益生产最为风行。然而，很多企业只是徒有精益生产的外表，推行精益生产并没有取得理想的效果。那么，推进精益生产体系的障碍到底在哪儿？如何才能让企业真正掌握精益生产的精髓？如何才能成长为体制健康，基业常青的企业？课程收益1.全面理解精益生产方式的理念与原则2.熟练掌握精益道具消除现场的各种浪费3.通过内建质量来实现产品质量的飞跃4.通过精益文化来建设和激励团队，实现企业的基业常青课程对象：制造企业总经理、工厂长、运营管理部、生产管理部、制造部、生产技术部、系统技术部、设备技术部、仓储物流部、品保部及相关部门的管理人员课程大纲第一章何谓精益生产方式1.精益生产方式与丰田生产方式(TPS)的渊源2.以顾客为中心的制造理念3.精益生产的目标4.精益生产的基础・支柱・工具5.追求人的幸福的企业管理哲学第二章精益生产推进的基础——5S1.丰田的5S管理和国内的10S管理2.我们为什么做不好5S3.5S管理的八大目的4.5S管理之整理・整顿篇5.5S管理之清扫・清洁篇6.5S管理之素养篇7.5S管理的详细案例1）颜色线条・空间地名・地面通道・设备电器・物品材料2）工具器具・安全警示・外围环境・办公部门・管理看板8.5S推行步骤1）最高领导参与的5S管理体制2）制定5S的管理标准3）全员的教育与培训4）5S实施计划与执行5）检查・反馈与持续改进参考：J公司5S实施手册及漫画版5S教育资料参考：J公司5S诊断表第三章精益生产的两大支柱（1）——JIT适时适量适物生产，追求“0”在库，实现柔性制造1.追求“0”库存的重大意义2.Pull生产实现快速交货与低库存1）推动生产与拉动生产的区别2）实现拉动生产的看板管理3）滚动式生产计划的制定4）ERP实现实时发出生产指令5）原料・成品库存回转率的降低3.一个流均衡化生产的生产模式的运用1）制定生产节拍时间2）均衡化生产的实现3）U型・环型・横V型生产线4）Y型・树型生产线5）CELL生产线6）精益作业台・皮带式・(动力)滚筒式生产线4.柔性生产方式1）混合生产的切换时间减少2）电子标签的Kit系统的运用3）配膳制的物流供应4）柔性零件盒・双面作业台・多机种对应设备等5）多能人才的培养5.快速换模6.准时采购常采用的几种方法1）供应商就近选择2）严格规定送货日期3）中转库的设置4）集中取货5）借储式管理案例：10分钟到1分钟的快速换模方法案例：免干燥的成形技术案例：4小时到10分钟的混流生产线快速切换第四章精益生产的两大支柱（2）——自働化使问题可视化的现场质量管理，实现产品“0”缺陷1.四不原则：“不设计、不接收、不制造、不流出2.下工序是客户3.自働化缺陷控制1）异常的自働化监测，自働化停机，自働化报警2）ANDON系统的四个作用3）任何作业员都有权利停止生产4.防错法与防错装置5.现场质量管理1）新人的作业指导与作业确认2）合格的设备・治工具3）相似材料・不良品的对应4）严谨的作业标准・作业流程・检查手顺5）自主检・互检・出荷检・寿命检的机制建立6）安心作业环境的营造7）严格按作业标准・作业流程・检查手顺作业8）5M1E的变动管理6.6Sigma的品质预防管理7.生产预测不良分析（KYF）8.异常检知制度1）异常报告体制2）异常报告奖励制度3）异常感性培训体制9.品质不良的处理流程10.CFT跨部门快速响应机制立项管理11.失败事例分析与教育案例：丰田ANDON系统的应用案例：A公司防错装置的10个实例案例：A公司作业标准书・成形条件表・检查手顺书・巡检票的范例第五章精益工具（1）——TPM全员生产维护体制，提高设备综合效率，实现“0”故障1.设备前期管理1）设备（含治工具）工艺匹配性评估2）设备（含治工具）投资回报性评估3）设备（含治工具）购买合同注意事项4）设备（含治工具）的安装，验收与移交2.设备自主维护1）操作人员的“四会”2）操作人员的“四种能力”3）自主维护实施的七大步骤3.设备计划维护1）定期维护，预测维护，事后维护，改良维护2）定期维护（点检）的“八定”3）精密仪器的定期维护（专业机构）4.编制预防性维护大纲1）收集图纸，说明书等设备文件资料2）编写设备维护(点检)的基准・要领和操作标准书3）制订年度设备的保全计划4）按照维护计划实施维护5.日常维护的实施1）故障的暂定处置2）根本原因挖掘・恒久对策3）故障对策水平展开和再发防止4）维修记录表与管理5）故障报告过程、内容及时限的管理6.分析设备故障・提高设备综合效率1）定期定量区分管理2）PQCDS影响面分析管理3）对设备及故障进行分级战略管理4）对故障模式进行FMEA分析5）设备管理的月度/年度综合报告7.消耗品与备品的在库管理8.提高操作与维修技能的培训案例：J公司TPM活动报告第六章精益工具（2）——IE人・材料・设备构成的系统改进，消除7大浪费，提高效率1.合理的布局设计1）布局必须是管理理念先行2）布局的常见形式3）柔性的生产布局4）布局的经济原则5）布局的常用分析工具2.程序分析1）程序分析的手法与ECRSC2）产品工艺分析与改善3）作业流程分析与改善4）联机作业分析与改善5）业务流程分析与改善6）价值流程分析与改善3.工作时间的分析1）标准时间的设定2）工作抽样法3）DTS时间测定法4.线体平衡分析5.动作经济分析不摇头・不转身・不插秧・三定、就近依序・指差确认法6.提高作业效率的9大手法防呆法・动改法・流程法・五五法・人机法・双手法・抽检法・JTKN法・YOBOU法案例：J公司作业流程图(工程线图)分析消除浪费第七章精益工具（3）——改善每天改善一点点，日积月累，不断成长与发展1.什么是问题，如何发现问题1）无法发现问题的原因分析2）发现问题的基本态度2.解决问题的四项基本原则1）当事人意识2）三现主义3）T型思维（5M1E・5Why・5W3H）4）PDCA3.QC七手法4.愚巧法（FP）1）朱兰博士的管理金子塔2）FP的四项基本原则5.头脑风暴法6.解决问题的基本步骤1）事实的把握2）原因的分析3）对策的检讨实施效果确认（“N”现象）4）再发防止与水平展开7.合理化建议・改善提案制度8.QC小组活动案例：J公司碳粉充填废弃率的改善第八章如何推进精益生产活动1.如何客观评价目前生产模式水平2.如何推动全员参与精益生产3.如何找出目前生产模式的问题并分类4.无需验证问题快速整体推行5.需要验证问题如何建立“精益生产试验田”6.横向部门如何支援“精益生产试验田”7.如何将改善对策在“精益生产试验田”扎扎实实的落实执行8.如何建立保证“精益生产试验田”的成功的制度及机制9.如何评价“精益生产试验田”效果，总结检验 10.如何规模推广精益生产案例：J公司产品“一气贯通”精益活动第九章与时俱进，导入智能制造1.德国工业4.0与中国智造20252.智能制造整体解决方案3.企业资源管理ERP4.智能制造系统 MES5.流程电子化6.生产自动化7.物流仓储自动化8.检查自动化9.间接业务自动化（RPA）案例：J公司自动仓库・移动仓库・自动搬运（AGV）系统J公司检查自动化系统J公司检查业务可视化系统J公司考勤自动化系统J公司Kit支援系统第十章精益成本核算1.企业成本构成分析2.人件费改善的指标1）作业倍率・综合倍率2）改善离职率3）员工满意度4）控制和降低“间/直”比5）人均产值3.变动费的改善指标1）改善库存周转率2）零配件的LT3）材料损耗率4）单台材料成本核算4.固定费的改善方法与思路5.机种别制造原价的核算思路6.部署责任制和OWN制的成本改善方案7.盈亏平衡点的设计与计算8.设备投资的投资・回报分析案例：J公司CD工程表J公司制造原价表第十一章精益人才培养1.企业・各组织的中长期计划和与之适应的人才培养战略2.各资格・岗位的职责与能力的期待3.Skillmap管理4.TWI训练方法（JI，JM，JR，JS）5.在职培训（OJT）步骤与操作要点6.多能工育成（岗位轮换・在岗训练・脱岗训练）7.转岗，升职培训8.教材的共享化9.讲师的资格认定10.教育效果的评估与确认11.高效工作的“七个习惯”12.领导力的修练案例：J公司技能资格制度第十二章精益文化1.尊重他人2.后道工序是顾客3.找理由前先找对策4.不要把责任转嫁给他人5.绝对不可隐藏问题6.抓住事实，追求本质—5W、现地现物7.绝对不做表面工作8.3S （Simple、 Speed、 Shunen）简单、速度、执念（执着信念）9.真正的改善：投入智慧胜于投入金钱10.PDCA，与其制定100条计划，不如彻底执行1条案例：J公司MVC 热情・勇气・不放弃・信赖・尊重案例：J公司生产力强化诊断基准书・总结报告・诊断结果J公司生产力强化金子塔・精益屋

• 李东：TWI-员工教育培训管理实务: 课程背景企业最重要的财富是人，人是第一生产力。企业之间的竞争表面而言是产品质量和成本的竞争，是服务水平的竞争，其实质则是生产产品和提供服务的人的竞争。如何将一群从学校从乡村走向企业的人培养成企业优秀的人才，如何将一群优秀的人才拧成一股绳，打造成一支充满斗志的团队，是每个企业面临的重大课题。TWI（Training Within Industry ）是第二次世界大战时，由美国军方的技术人员开发并普及的一种训练方式。战后导入日本以来，除广泛应用于生产部门及服务部门以外，也被或用于各行各业的职场，且均取得了巨大的成果。其课程内容包括：工作指导（JI），工作改善（JM），工作关系（JR）和工作安全（JS）。TWI课程是精益生产方式、丰田生产方式、TPM等的基础，能够帮助管理人员迅速掌握指导技法，最大限度的利用可用资源，创造和谐的工作氛围，全面推进企业的发展。课程目标1.工作指导（JI）——培训下属掌握工作技能、操作技能、劳动技能2.工作改善（JM）——培训下属如何发现工作问题、分析总结工作问题、改善工作问题3.工作关系（JR）——培训下属如何理解、处理部门间、部门内、人与人之间的工作关系4.工作安全（JS）——培训下属如何防范、重视、监督生产安全授课特点1.讲课生动，激情，充满感染力2.通俗易懂，逻辑性强，易于理解与记忆3.源于实践，操作性强，易于复制4.小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与课程对象：制造部门、生产管理部门、品质管理部门、仓库管理部门、设备维护部门、人力资源部门等相关部门一线干部和积极人事课程大纲第一章 TWI的基本概念1.TWI产生的背景与发展2.TWI培训的内容1）工作关系（JR）；2）工作教导（JI）；3）工作改善（JM）；4）工作安全（JS）3.TWI训练的基本理念1）尊重人性：尊重每个人的价值和尊严；2）科学性：消除工作中的3M4.TWI训练的特征1）定型化标准化；2）通过讨论和实际练习来进行；3）与知识相比更重视技能，即相较于应知更重视应会；4）浅显易懂，有速效性5.TWI培训的重要性第二章班组长的角色定位与TWI1.班组长的角色2.班组长的任务1）管理与管理者；2）管理的五项机能；3）班组长：通过部属实现班组目的（QCDSM）3.班组长的现状4.现场问题的分类及解决办法1）什么是问题；2）人的问题：知识（JI）、技能（JI）、态度（JR）；3）物的问题（JM）5.班组长必备的5个条件1）专业知识：材料特性、工艺流程、基本原理、设备操作、工艺操作2）职务知识：公司制度、经营理念、行政流程、生产能力3）改善技能4）教导技能5）领导技能6.工作中需要培训的对象7.对指导者的要求1）作为指导者的觉悟A.确定指导目的；B.正确的使用指导方法；C.考虑对方的立场；D.要有耐心；E.慈爱与严厉并存；F.要有热情；G.要有信心；H.要谦虚；I.能够随机应变；J.持续学习和提高；K.身心健康2）指导者的表现力A.关于讲给他听；B.关于做给他看；C.关于写给他看3）指导者的基本思考方法4）班组长要了解部署的实际状态5）职场上让班组长头痛的根源6）理想的管理者和组长的特征7）领导力就是指导力第三章工作教导（TWI-JI）1.工作教导的重要性2.工作教导的准备1）制造班组岗位技能一览表与人员训练预定表2）制作工作分解表A.填写工作分解表标题注意事项；B.填写工作分解表步骤注意事项；C.填写工作分解表要点注意事项3）准备所需物品4）整理工作场所3.工作教导的四阶段1）学习准备；2）传授工作；3）试着做；4）检查与确认4.工作教导的三个层面1）教具体内容；2）教思维方法；3）教思想观念5.三种特殊教导方法1）冗长工作的教导方法；2）嘈杂工作场所的教导方法；3）感觉与秘诀的教导方法6.不同类型部属的教导方法1）负担型部属；2）评论家型部属；3）舍不得发挥型部属；4）唐吉坷德型部属；5）守旧型部5C5E饿得滴滴答答得到当地堕入；6）理论优先型部属；7）老实型部属；8）坚定的前进型部属第四章工作改善（TWI-JM）1.工作改善的重要性2.认识问题1）问题的定义；2）问题的类型3.工作改善的四阶段1）分解作业A.记录全部细节；B.搬运作业、机械作业、手工作业２）自问细节A.自问全部细节；B.Why、What、When、where、who、How３）构思新方法A.ECRS；B.简化的原则４）实施新方法A.理解：使上司、部属接受新方法；B.认可：取得安全、品质、工艺等部门的认可；C.执行：尽快执行并标准化；持续改善；D.功绩：承认提出好主意人的功绩；越表扬，越积极4.动作经济原则5.七大浪费排除6.防呆法第五章工作关系（TWI-JR）1.职场工作关系中的常见问题2.建立良好人际关系的基本要诀：（必须尊重部属的个人差异，设身处地的为部属考虑）1）要告诉部属工作情形如何A.明确部署应该如何去做；B.指导部署如何做得更好2）表现好时要及时表扬A.注意发现与平时不同的出色表现；B.应能趁热打铁激励部属继续努力3）对部属有影响的变动要事先通知A.应尽量说明变动的原因；B.设法使部属接受变动4）充分发挥部属的能力A.积极挖掘部属的潜在能力；B.决不妨碍部属的发展前途3.决定解决问题目的的方法4.聆听与反馈1）聆听的六个原则；2）聆听的四个步骤；3）一些良好的聆听行为；4）一些不良的聆听行为；5）反馈的意义；6）建设性反馈的特征；7）“啤酒式”反馈5.工作现场问题的解决方法1）第一阶段--掌握事实A.三现现主义：现场、现物、现实；B.调查了解迄今为止的全部事情经过；C.有哪些规则和惯例；D.与有关人员交谈；E.了解其想法与心情2）第二阶段--慎思决定A.考虑相互、因果关系；B.整理全部事实情况；C.分析事实的相互关系；D.考虑可能采取的措施；E.确认其对目的、本人、他人、生产会产生的影响3）第三阶段--采取措施A.是否应有自己完成；B.需要哪些人的协助；C.是否要向上级报告；D.注意采取措施的时机；E.（不要推卸责任）4）第四阶段--确认结果A.何时确认；B.要确认几次；C.成果、工作态度、相互关系是否得到了改善；D.所采取的措施是否对生产（工作）产生了积极影响；E.（是否达到了目的）第六章工作安全（TWI-JS）1.职场常见安全问题2.班组长在安全卫生方面的能力要求3.班组长在安全卫生方面的任务1）制定安全的作业程序；2）工作环境和设备的安全维护；3）指导员工安全作业；4）保障员工的安全配置；5）提高员工的安全卫生意识；6）指导在事故、灾害发生时的正确行动；7）寻找事故、灾害发生的原因，防止再发；8）检查工作场所的各种异常，消除安全隐患4.防止事故的必要性5.灾害连锁的内容说明1）间接原因2）直接原因--人的不安全行为、物的不安全状态3）事故4）灾害A.人：不休假工伤、休假工伤、身体机能障碍、死亡B.物：设备、机械、材料、生产的损失C.运用安全作业的方法切断灾害连锁D.海因里希的统计6.安全作业方法的4阶段法1）第一阶段：查明原因；2）第二阶段：思考决定；3）第三阶段：实施对策；4）第四阶段：检查结果7.整理整顿的推进方法8.规则的遵守1）不遵守规则的三种情形；2）主管的原因和员工的原因；3）素养的指导9.安全三原则10.危险预知训练---KYT11.风险评价与风险消除12.惊吓事件收集与对策

李东：生产革新管理

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