李东：生产主管综合能力提升

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 生产管理

课程编号 : 3837

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行业不限

适用对象

车间主任、班组长、品质管理、统计人员、储备干部等管理人员

课程介绍

课程背景

近年来，随着人口红利的消退，招工越来越困难，劳动力成本不断攀升。另外一方面，市场竞争的加剧，客户对产品的选择余地不断增加，产品的价格不断下滑，客户对产品的品质却越来越挑剔。如何有效地改善品质・提高效率・降低成本，增强企业竞争力成为每个企业必须面对的重要课题。

生产主管（车间主任）是企业生产工作的组织者和带头人，肩负着改善产品品质、提高生产效率、降低生产成本的重任，更是团队建设和人才培养的直接推动者。毫不夸张地讲，生产主管能力的高低决定企业的竞争力强弱，提高生产主管的管理水平和工作技巧成为企业的当务之急。

课程目的

通过生产主管的培训，让生产主管充分认识到自己的职责与任务，学习生产主管必备的工作方法与技巧，并且充分理解“人”在管理中的重要地位，建设好团队，培养好部下，处理好和同僚与上级的关系。让他们负好责、管好人、做好事，为企业源源不断地生产出优质的产品。

具体的学习要点如下：

1.生产主管的职责定位

2.车间的安全管理

3.生产计划与物料控制的达成管理

4.产品品质的全面管控

5.精益生产与卓越现场力

6.人员管理与人才培养

7.沟通交流与个人成长

授课特点

1.讲课生动，激情，充满感染力

2.通俗易懂，逻辑性强，易于理解与记忆

3.源于实践，操作性强，易于复制

4.小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与

课程大纲

第一章生产主管（车间主任）的职责定位

1.顾客满意与QCD

2.生产主管的职责（SQCDMEF）

3.生产主管的角色认知

4.生产主管履行职责必备的条件（品德/知识/态度/能力）

（有能才能胜任，有才才能管人，有德才能服人，德才兼备才能优秀）

1）品德：责任/勇敢/自律/公平/正义/爱心（一日三省吾身）

2）知识：（贪婪的学习工作必要的各种知识）

A.基础知识（机械/电子/材料/化学/物理/办公软件/语言）

B.产品知识

C.岗位知识（生产/品质/物流）

D.管理知识（管理/管理者/管理的五项基本职能/领导力/沟通技巧）

3）态度：（以优秀的人物为榜样）

A.敬业精神（以完成目标为最终目的，锲而不舍有耐心，细心，能吃苦，不功利）

B.进取意识（不满足于现状，精益求精，积极主动，追求向上）（雷军）

C.服从意识（服从上级的正确决定，对上级有不同意见，反馈沟通而不是抵制）

D.服务意识（不搞本位主义，服从整体利益，服务下游团队，配合好横向需求）

4）能力（在实践中打磨）

业务能力/改善能力/沟通能力/待人能力/企划能力

第二章车间安全管理

1.全员安全知识的教育和安全意识的渗透

交通/消防/食品/行为/岗位安全

安全口号/KYT训练/安全案例通报/安全体感/安全督察

2.如何识别车间的危险源/安全隐患

人的不安全心理状态/性格特征/行为

物的不安全状态

“惊吓事件”法收集安全隐患

3.风险评价法与风险等级降低及消除的对策

4.如何进行安全巡查和安全诊断

5.安全事故的原因彻底分析/对策/再发防止/水平展开

第三章生产计划与物料控制的达成管理

1.PMC部门的主计划作成/产线和个人计划的管理

2.品名别计划与实绩跟进的管理

3.日报的审阅与批复管理

1）6种常用指标类

2）11种常用确认类

3）8种常见异常类

4）基本日常事务类

4.生产计划与实绩差异分析管理

1）车间总计划的达成管理

2）产线的计划达成管理

3）个人计划的达成管理

5.个人产出计划与实绩的分析管理

1）部门单位时间产出推移

2）产线单位时间产出推移

3）个人单位时间产出推移等管理

6.原材料BOM推移管理

1）单耗推移管理

2）损耗推移管理

7.异常联络与报告管理

1）异常联络书的填写与跟踪管理

2）口头报告的原则/事前、事中、事后报告

3）紧急报告

第四章产品品质全面管控

1.什么是TQM

以质量为中心，领导重视，全员参与，组织落实，体系完善

三全一多样

1）全过程的质量管理（下工序是客户）

2）全员的质量管理

全员的质量培训和教育/质量责任制度/奖惩机制挂钩/QCC活动

3）全企业的质量管理

企业各管理层次/各职能部门

4）多方法的质量管理

新旧QC工具/QFD/FMEA/Brainstorming/六西格玛法

2.作业指导书的作成与发行管理

3.现场重点作业/经验技巧的作成与管理

4.检查标准书及限度样本等作成与管理

5.FMEA生产过程控制方案的作成与控制管理

6.品质检查及记录的确认

自检/Cross检查/全检/抽检/寿命检查/巡检/重点工程检查

记录方法与确认/“4不”不良流出管理机制

7.6M1E变化点控制管理

动态分析与追溯管理/通过7大统计手法控制管理/品质月间管理

8.重大品质问题的处理/慢性问题的改善

CFT跨部门的协同作战/品质总点检/品质改善课题小组

9.治工具/仪器/设备的使用与管理

日常点检/校正/维护与保养

10.异常检出活动/异常感性能力的培养

11.常用的质量问题的解决方法

三现主义/5原则/问题解决8D法/QC story/异常快速响应机制/

12.品质报表

揭示内容/周报/月报

13.品质问题的异常联络与报告机制

异常联络书/口头报告的原则/事前中后的报告/紧急报告

第五章精益生产与卓越现场力

1.意识行动改革（安全意识，纳期意识，效率意识，品质意识，成本意识，连协意识）

2.彻底实施5S

设定推进组织/5S标准明确化/定期检查评比/5S人才培养

3.可视化管理

4.从现场结构识别浪费，优化布局，快速提高生产力

1）未来企业产品价值流和效率改善方向在哪里

2）LP产线如何配置

・如何识别离岛式布局的浪费

・如何设计中心平衡工程配置模式的浪费

・如何设计单元“U”型工程配置模式的高效化

・如何设计流水线配置模式的高效化

・一个流/模块化/Cell生产

・皮带线/滚筒线/作业台设计

3）什么是负荷产能？如何计算

4）TAKT节拍时间如何计算

5）怎样分析工序浪费时间

・如何优化制造流程，快速提高生产力

・如何分析产品流的时间节点

・工程内部流程时间浪费如何改善

5.从工程内部改善为着眼点改善加工、检查、搬运、停滞的浪费

1）如何区分工程内部的加工、检查、搬运、停滞时间

2）加工的4种浪费

加工方法的浪费/过量加工的浪费/产能不平衡的加工浪费/不良品返修的等待浪费

3）检查的3种浪费

检查及调查不良原因的浪费/死亡诊断书到健康诊断书的改善

按序检查到自主检查的改善

4）搬运的6种浪费

工位间布局不合理/工序内布局不合理/集中搬运的浪费

加工时间差的浪费—订书机原理改善/搬运工具本身的浪费/工程间移动的浪费

5）停滞的9种浪费

个人负荷能力不匹配/同步化、等量化改善/针对机械故障的改善

因生产计划变更在库的改善/应对作业者安心而在库的浪费

针对制品不良对情报及时共享化/移动时间差的改善

因人设岗的窝工浪费/管理不良的浪费

6.从作业方法浪费为着眼点改善，快速提高作业者的效率意识

1）工作流程和工作内容标准化管理

2）经济动作分析改善五原则

不摇头/不转身/ 不插秧/三定、就近依序/指差确认法

3）提高作业效率的9大手法运用案例解析

防呆法/动改法/流程法/五五法/人机法/双手法/抽检法/JTKN法/YOBOU法

7.全员参加消除七大浪费（IE，动作分析，ECRS改善卡/改善提案）

8.过程改善（QCC）

9.问题与问题解决能力（新乡律雄）（三现主义）

10.生产成本分析（材料费/直接人件费/间接人件费/折旧费/租金/维修费/资财费）

平衡效率计算/效率计算

11.生产力强化诊断

12.数码制造：生产/物流/检查/间接自动化

13.经营可视化/大数据及IT的利用

第六章人员管理与人才培养

1.用人格魅力影响人

管理监督职的率先垂范/动心起念成就他人

2.用制度规范管理人

1）建立规范/制度公开/重在执行/奖惩分明

2）灰色地带的处理

3）kpi/KGI管理（方针管理）

3.用真心真情培养人

1）包容/尊重个性/适才适岗

2）TWI-JI/OJT

3）Skillmap/技能传承

4）如何进行能力开发

5）如何进行轮岗

6）有效激励

7）三明治批评法

8）授权

4.用班组文化凝聚人

1）目标/愿景共有

2）推进班组活动，增加交流

3）爱从关心开始

第七章沟通交流与个人成长

1.沟通的目的/重要性

2.沟通的手段(面对面/电话/邮件)

3.冲突与沟通

4.管理与沟通

5.彻底实施报告联络商谈

6.部下沟通的要点

不好的事情：不要全盘否定，先优点后但是/不要人身攻击

不要翻旧帐，就事论事，对事不对人/授人以渔/帮助分析与对策

好的事情：不吝啬表扬鼓励/设定更高目标/奖励/适当提醒警醒

7.同级他部门的要点

不好的事情：摒弃本位主义/协商的语气/要自我批评不要相互职责

好的事情：分享，不贪功/谦虚感谢/期许

8.上司沟通的要点

不好的事情：有担当不推卸/有方案不是抛问题

好的事情：谦虚/感谢/继续努力

9.学会听

10.90/00年代人的成长背景

11.个人成长的七个习惯

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• 李东：生产革新管理: 课程背景近年来，随着人口红利的消退，招工越来越困难，劳动力成本不断攀升。另外一方面，市场竞争的加剧，客户对产品的选择余地不断增加，产品的价格不断下滑，客户对产品的品质却越来越挑剔。如何有效地改善品质・提高效率・降低成本，提高客户的满意度，增强企业竞争力成为每个企业必须面对的重要课题。日本丰田是世界制造企业的标杆企业，具有强大的竞争力和盈利能力，丰田生产方式风靡全球，深刻影响全球的制造业，精益生产也源于丰田生产方式。如何将企业打造成具有强大竞争力的企业，如何通过生产革新实现精益制造，从而满足客户的需求，是当下许多中国企业的迫切希望。课程收益1.全面理解丰田生产方式与精益生产方式2.掌握消除现场浪费以及提高产品品质的方法3.掌握推动生产革新的技巧和方法4.通过智能制造来提升企业整体制造水平5.通过精益文化来建设和激励团队，实现企业的基业常青授课特点1.讲课生动，激情，充满感染力2.通俗易懂，逻辑性强，易于理解与记忆3.源于实践，操作性强，易于复制4.小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与课程对象：制造企业总经理、工厂长、运营管理部、生产管理部、制造部、生产技术部、系统技术部、设备技术部、仓储物流部、品保部及相关部门的管理人员课程大纲第一章丰田与精益生产的简介1.精益生产方式与丰田生产方式(TPS)的渊源2.以顾客为中心的制造理念3.精益生产的目标4.精益生产的基础・支柱・工具5.追求人的幸福的企业管理哲学第二章生产革新的基础-5S1.5S管理的目的2.5S管理之整理・整顿篇3.5S管理之清扫・清洁篇4.5S管理之素养篇5.5S管理的详细案例1）工厂的外围管理；2）办公场所的5S管理；3）文件夹﹑文件柜的5S管理；4）车间的5S管理；5）工作台的5S管理；6）设备的5S管理；7）产品的5S管理；8）现场备件交换品的5S管理；9）仓库的5S管理；10）工具的5S管理；11）车间休息角的设置管理；12）安全卫生与事故预防管理6.5S推行步骤1）最高领导参与的5S管理体制；2）制定5S的管理标准；3）全员的教育与培训；4）5S实施计划与执行；5）检查・反馈与持续改进第三章消除浪费1.浪费的定义1）7大浪费；2）3K作业；3）3M作业2.工业工程（IE）消除浪费1) 合理的布局设计A.布局必须是管理理念先行；B.布局的常见形式；C.柔性的生产布局；D.布局的经济原则；E.布局的常用分析工具2) 程序分析A.产品工艺分析与改善；B.作业流程分析与改善；C.联机作业分析与改善；D.业务流程分析与改善；E.价值流程分析与改善3) 工作时间的分析A.标准时间的设定；B.工作抽样法；C.DTS时间测定法4) 线体平衡分析5) 动作经济分析不摇头・不转身・不插秧・三定、就近依序・指差确认法6) 提高作业效率的9大手法防呆法・动改法・流程法・五五法・人机法双手法・抽检法・JTKN法・YOBOU法3.JIT消除浪费1）追求“0”库存的重大意义2）Pull生产实现快速交货与低库存3）一个流均衡化生产的生产模式的运用A.制定生产节拍时间；B.均衡化生产的实现；C.U型・环型・横V型生产线；D.Y型・树型生产线；E.CELL生产线；F.精益作业台・皮带式・(动力)滚筒式生产线4）柔性生产方式A.混合生产的切换时间减少；B.快速换模；C.电子标签的Kit系统的运用；D.配膳制的物流供应；E.柔性零件盒・双面作业台・多机种对应设备等；F.多能人才的培养5）准时采购常采用的几种方法A.供应商就近选择；B.严格规定送货日期；C.中转库的设置；D.集中取货；E.借储式管理4.通过“改善”消除浪费1）什么是问题,如何发现问题2）解决问题的四项基本原则A.当事人意识；B.三现主义；C.T型思维（5M1E・5Why）；D.PDCA3）QC七手法4）愚巧法（FP）5）头脑风暴法6）解决问题的基本步骤A.事实的把握；B.原因的分析；C.对策的检讨实施效果确认（“N”现象）；D.再发防止与水平展开7）合理化建议・改善提案制度8）QC小组活动第四章全面质量管理1.四不原则：“不设计、不接收、不制造、不流出2.下工序是客户3.自働化缺陷控制1）异常的自働化监测，自働化停机，自働化报警；2）ANDON系统的四个作用；3）任何作业员都有权利停止生产4.防错法与防错装置5.现场质量管理1）新人的作业指导与作业确认；2）合格的设备・治工具；3）相似材料・不良品的对应；4）严谨的作业标准・作业流程・检查手顺；5）自主检・互检・出荷检・寿命检的机制建立；6）安心作业环境的营造；7）严格按作业标准・作业流程・检查手顺作业；8）5M1E的变动管理；9）生产预测不良分析（KYF）6.异常检知制度7.品质不良的处理流程8.CFT跨部门快速响应机制立项管理9.失败事例分析与教育第五章全面设备管理（TPM）1.设备前期管理1）设备（含治工具）工艺匹配性评估；2）设备（含治工具）投资回报性评估；3）设备（含治工具）购买合同注意事项；4）设备（含治工具）的安装，验收与移交2.设备自主维护1）操作人员的“四会”；2）操作人员的“四种能力”；3）自主维护实施的七大步骤3.设备计划维护1）定期维护，预测维护，事后维护，改良维护2）定期维护（点检）的“八定”3）精密仪器的定期维护（专业机构）4）编制预防性维护大纲A.收集图纸，说明书等设备文件资料；B.编写设备维护(点检)的基准・要领和操作标准书；C.制订年度设备的保全计划；D.按照维护计划实施维护4.日常维护的实施1）故障的暂定处置；2）根本原因挖掘・恒久对策；3）故障对策水平展开和再发防止；4）维修记录表与管理；5）故障报告过程、内容及时限的管理5.分析设备故障・提高设备综合效率1）定期定量区分管理；2）PQCDS影响面分析管理；3）对设备及故障进行分级战略管理；4）对故障模式进行FMEA分析；5）设备管理的月度/年度综合报告6.消耗品与备品的在库管理7.提高操作与维修技能的培训第六章数码制造1.智能工厂的平台架构1）企业层（ERP、PLM）；2）管理层（MES）；3）操作层（设备监控与数据采集）；4）控制层（PLC、CNC）；5）现场层（设备）2.企业资源计划（ERP）1）基础数据管理；2）销售管理；3）主生产计划管理；4）物料管理；5）采购管理；6）人力资源管理；7）应收帐款和应付帐款；8）固定资产和总帐管理；9）成本管理与现金管理3.制造执行系统（MES）1）生产运营管理；2）产品质量管理；3）生产实时控制；4）生产动态调度；5）生产效能分析；6）物料管理；7）设备管理；8）文档管理；9）人力资源管理4.智能供应链管理1）供应商管理；2）采购管理；3）运输管理；4）销售管理；5）物料需求计划管理；6）仓库管理；7）财务管理；8）内外部供应链管理5.智能生产管理1）智能计划；2）生产进度管控；3）生产人员的调度管理；4）智能生产设备与产线；5）物品管控；6）作业标准的智能管理；7）快速换线/快速换模；8）绩效管理；9）外协管理6.智能仓储物流管理1）智能仓库管理系统构成2）识别技术的应用3）智能接受分拣A.物品的数据信息建立（QR/RFID）；B.智能接受（数据上载）；C.智能分拣；D.分拣作业标准同步可视化4）智能仓库存储A.立体自动仓库；B.“货到人”自动仓库；C.“FreeLocation”的仓库5）智能物料申请系统A.系统自动定期配料；B.不足时向仓库管理系统申请（申请的时机与数量）6）智能搬运系统A.运输工具（AGV）的选择；B.物品容器标准化；C.站点的就近设置；D.运输效率7）生产现场的智能物流智能盘点管理7.智能质量管理1）检查作业标准书同步可视化；2）数据采集电子化；3）检查标准及记录的数据库管理；4）品质情报统计/自动生成/分析/共享/可视化；5）质量改善平台(QCC)；6）来料检验智能化案例8.智能设备管理设备安全管理；2）设备资产管理；3）设备使用管理；4）运行数据采集与管控；5）运行记录资料管理9.智能监控系统1）生产进度监控；2）物料在库监控；3）设备监控；4）模具寿命监控；5）工艺质量监控；6）ANDON监控；7）工时监控；8）趋势分析与预警10.智能办公系统1）企业考勤系统；2）审批流程；3）员工工作日志，日程提醒；4）企业知识库管理；5）邮件系统；6）企业沟通系统11.智能人力资源1）组织架构；2）职务资格薪资及核算；3）企业公告指令传达；4）各部门岗位职责权限；5）招聘流程；6）绩效管理体系；7）工时管理；8）人员调度管理；9）履历/教育培训管理第七章精益成本核算1.企业成本构成分析2.人件费改善的指标1）作业倍率・综合倍率；2）改善离职率；3）员工满意度；4）控制和降低“间/直”比；5）人均产值3.变动费的改善指标1）改善库存周转率；2）零配件的LT；3）材料损耗率；4）单台材料成本核算4.固定费的改善方法与思路5.机种别制造原价的核算思路6.部署责任制和OWN制的成本改善方案7.盈亏平衡点的设计与计算8.设备投资的投资・回报分析第八章如何推进生产革新活动1.如何客观评价目前生产模式水平2.如何推动全员参与生产革新活动3.如何找出目前生产模式的问题并分类4.无需验证问题快速整体推行5.需要验证问题如何建立“生产革新试验田”6.横向部门如何支援“生产革新试验田”7.如何将改善对策在“生产革新试验田”扎扎实实的落实执行8.如何建立保证“生产革新试验田”的成功的制度及机制9.如何评价“生产革新试验田”效果，总结检验10.如何规模推广生产革新第九章生产革新人才培养1.企业・各组织的中长期计划和与之适应的人才培养战略2.各资格・岗位的职责与能力的期待3.Skillmap管理4.TWI训练方法（JI，JM，JR，JS）5.在职培训（OJT）步骤与操作要点6.多能工育成（岗位轮换・在岗训练・脱岗训练）7.转岗，升职培训8.教材的共享化9.讲师的资格认定10.教育效果的评估与确认11.高效工作的“七个习惯”12.领导力的修练第十章革新文化的构建1.尊重他人2.后道工序是顾客3.找理由前先找对策4.不要把责任转嫁给他人5.绝对不可隐藏问题6.抓住事实，追求本质—5W、现地现物7.绝对不做表面工作8.3S（Simple、 Speed、 Shunen）简单、速度、执念（执着信念）9.真正的改善：投入智慧胜于投入金钱10.PDCA，与其制定100条计划，不如彻底执行1条

• 李东：目视化管理培训: 课程背景“目视管理”是对“5S”管理一种升华、将“5S”管理直观化。“目视管理”是将“5S”管理中隐形、分散、数字化、提醒、防呆、安全预防、规范管理等不能直观管理的内容通过变革，整理出一套可视、可听、可感的感官直接管理模式。从而对工作现场中的人员、机器、材料、方法、技术、安全、环境等生产要素进行更为直观、有效、精细化的管理，这是企业独特的一种管理办法。“目视管理”有一种感官上的震撼力，更容易给人留下深刻印象！“目视管理”对于塑造企业的形象、提高效率、降低成本、改善品质、准时交货、安全生产、细致的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所等方面发挥了巨大作用。随着世界经济的发展，“目视管理”已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课，也是从员工到企业家的必修课。本课程李东老师拥有20多年的日企世界500强的管理经验，丰富的5S目视化推进经验，是集团全球生产力强化诊断员，接受过日本丰田的新乡律雄，山崎哲也等多位老师的现场指导，全面而系统地将理论与实战结合起来，把教学、科研、实践、实战的经验融为一体。李东老师讲授的目视化管理是一套通俗易懂、实用、能快速见效的“目视管理”方法；是一套按照客户参观线路设计的完整、科学、适用的全版图例管理教材。超脱了传统的目视管理的套路，全课程使用案例的方式融会贯通的解说课程理论，理论结合实际的教学方式，让学员身临其境。授课特点1.讲课生动，激情，充满感染力2.通俗易懂，逻辑性强，易于理解与记忆3.源于实践，操作性强，易于复制4.小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与课程对象：渴望掌握现场目视管理相关内容的积极优秀人士第一章目视管理的基本概念1、目视管理介绍2、目视管理的前提1）5S工作的良好开展；2）良好、明确的区域规划3、目视管理的核心思想1）一眼就能看到；2）一看到就能明白第二章 5S管理介绍1、5S是什么2、怎么记住5S3、5S讲的是什么4、为什么要推行5S5、怎么推行5S 第三章目视管理推行1、目视管理与5S的关系2、目视管理原则1）简单化；2）直观化；3）方便化；4）规律化；5）顺序化；6）美观性；7）防呆性；8）可更新性；9）规范化，不要个性化3、目视管理种类1）移动目视管理；2）固定目视管理4、目视管理表达方式1）颜色；2）图片；3）数字；4）文字；5）通用符号6）光线5、目视管理载体1）纸张；2）墙体；3）白板；4）电子显示（TV）；5）标牌；6）宣传栏；7）通用标识物6、被管理内容和载体匹配1）可使效果最大化；2）协调性、感官性更强；3）接受程度高7、目视管理的重点1）重点标示安全事物；2）重点标示生产活动事物；3）重点标示资料事物8、目视管理标示规范化1）每种标识表达的内容：如-颜色标示时，红、黄、蓝、绿…各表示什么内容；2）规范统一：同种标示内容，不同部门呈现方式不同；3）将所有标示规范制定成LIST文件发行；4）全员培训9、监督管理第四章户外标示管理1、如何利用外围墙体做文化宣传2、公司招牌3、厂区道路规划管理4、厂区车辆警示标识（车速、喇叭等）5、反光镜的设置管理6、地上车位的标示管理7、地下车库的标示管理8、室内外车库的规划管理9、绿化区标识管理（包含绿化植物介绍）10、垃圾区标识管理（含垃圾桶）11、建筑物的标示管理第五章办公场所的标示管理1、办公大厅/前台的标示管理2、楼梯的标示管理3、办公区域功能区标示管理4、消防平面图5、消防逃生标示6、通道标示管理7、消防设施标示管理8、办公室文化标示9、企业各项目标、理念宣传管理10、办公室的办公设备标示管理11、企业文化宣传管理12、电气线路标示管理13、洗手间门口的标示管理14、洗手间的安全管理15、文件柜的标准标示管理16、文件棚架的标准标示管理17、文件夹的标示管理18、卷宗的标示管理19、办公文具标示管理20、事务消耗品的标示管理第六章车间的标示管理1、设备、仪器、工具标示管理1）设备标识管理内容原则A、名称；B、性能状态（良、不良区分）；C、运行状态标示（嫁动中、停机、维修等）；D、安全警示；E、防护警示；F、时间标示；G、资产信息标示；H、履历标示；I、参数标示；J、运行条件标示；K、部门、单位标示；L、责任人、管理者表示；M、校验标识管理2）设备管制管理标示A、设备稼动状态的改善管理；B、设备安全标示规范管理；C、设备7S规范管理；D、螺栓、螺母的规范标示管理；E、出风口的状态标示管理；F、管道颜色与流向的标示管理；G、物体运动方向的标示管理；H、计量器具界限标示管理；I、扳手阀门的标示管理；J、油桶种类三定管理；K、设备状体标示管理；L、设备警示灯的标示管理；M、插座/插板的标示管理；N、设备配线的标示管理（1）；O、设备配线的标示管理（2）；P、设备部品5S的目的；Q、指针仪器的标示管理；R、设备电路、电器原理、点检卡的管理2、生产线标示管理1）线体规格标示；2）线设备标示；3）先提醒能及适合产品标识；4）线电气标示；5）线体静电标示；6）线体物品定位标示；7）线体负责人标示；8）线体生产看板标示；9）产能目标公示；10）线体品质看板标示；11）品质标准公示；12）静电检查结果；13）线体5S区域负责人标示；14）线体值日标示；15）线体通告、事项公告标示；16）线体物料放置区域标示；17）线体工具放置区域标示；18）线体良品放置区域标示；19）线体不良品放置区域标示3、物料标示管理1）物料种类；2）物料名称；3）物料编码；4）工单；5）物料状态；6）物料数量；7）领料日期时间；8）上线日期时间；9）归属线体；10）责任人4、生产流程、品质流程、工艺等标示管理1）生产流程公示；2）生产注意事项公示；3）品质控制流程；4）品质标准公示；5）生产工艺SOP公示5、产品标示管理1）产品种类；2）产品名称；3）产品编码；4）工单；5）产品状态（半成品、成品）；6）产品数量；7）产品属性（良品、不良品、待检）；8) 生产日期时间；9) 归属线体；10) 责任人6、人的标示管理1）所属部门（一般是衣服识别）；2）职能岗位（一般是臂牌或胸牌识别）；3）职位（一般是衣服识别）7、事的标示管理1）通告工时；2）学习宣传（如：防静电、5S）；3）提醒公示；4）成绩、结果公示8、职业安全标示管理1）空气指标；2）尘粉；3）化学污染；4）作业姿势9、电气标示管理1）配电柜；2）稳压器；3）电源10、杂物标示管理1）清洁工具；2）清洁剂；3）饮水设施；4）饮水杯具；5）衣柜；6）鞋柜；7）垃圾桶11、空间标示管理1）7S责任区域标示；2）限高标示；3）限重标示；4）斑马线；5）各功能区域标示；6）地面通道标示；7）危险区域标示；8）提醒区域标示（如：小心台阶）第七章仓库标识管理1、区域空间标示管理1）收料区；2）待检区；3）不良品区；4）退料区；5）检验合格区；6）暂放区；7）备料区；8）呆滞料区；9）仓储区（A.电子物料区；B.结构料区；C.包装物料区；D.贵重物料区（（如：IC仓））；E.辅料区；F.化学品区）；10）架位标示；11）5S责任区域标示；12）限高标示；13）限重标示；14）斑马线；15）地面通道标示；16）危险区域标示；17）提醒区域标示（如：小心台阶）2、物料标识管理1）物料种类；2）物料名称；3）物料编码；4）供应商；5）检验状态；6）物料状态（A.产线不良物料；B.待报废物料；C.呆滞料；D.过期物料）；7）物料数量；8）尾数标示；9）包装方式标示；10）来料日期时间；11）生产日期时间；12）先进先出月份标签；13）责任人3、环境标示管理1）温度标示；2）湿度标示；3）防静电标示；4）防尘标识4、流程标示管理1）入库流程；2）备料流程；3）发料流程；4）退料流程；5）盘点流程5、人的标示1）所属部门（一般是衣服识别）；2）职能岗位（一般是臂牌或胸牌识别）；3）职位（一般是衣服识别）；4）仓储责任人标示；5）5S区域责任人标示第八章安全标示管理1、消防安全标示管理1）消防疏散示意图；2）消防设备标示；3）消防设备点检标示；4）地面消防通道标示；5）消防应急灯标识；6）墙面逃生荧光标示；7）消防知识宣传2、电气安全标示管理1）“有电”警示标示；2）电气设备标示；3）电气设备警戒标示；4）电压警示标示；5）安全用电宣传；6）随手关电标示3、环境安全标示管理1）高温环境警示；2）高湿环境警示；3）刺激气味警示；4）粉尘环境警示；5）静电环境提示；6）无尘环境提示；7）无线信号覆盖信号提示；8）无线信号屏蔽环境提示4、化学安全标示管理1）化学品防止区域标示；2）有毒标示；3）腐蚀提示；4）不可立体堆放标识；5）防泄漏标示第九章企业文化及修养的宣传公示1、企业理念、方针、目标公示2、誓词公示3、优秀、典型公示4、活动宣示5、成绩、成就公示第十章经营可视化1、生产计划的可视化2、部品材料纳入可视化3、检查进度与结果的可视化4、生产进度的可视化5、设备稼动状况可视化6、异常问题的可视化7、机种别生产成本可视化8、品质情报可视化9、成品在库的可视化10、产品销售的可视化11、新产品开发试作量产进程可视化

• 李东：精益生产管理: 课程背景近年来，随着人口红利的消退，招工越来越困难，劳动力成本不断攀升。另外一方面，市场竞争的加剧，客户对产品的选择余地不断增加，产品的价格不断下滑，客户对产品的品质却越来越挑剔。如何有效地改善品质・提高效率・降低成本，提高客户的满意度，增强企业竞争力成为每个企业必须面对的重要课题。很多企业做了很多的努力，引入了很多先进的管理理念和管理方法，这其中，尤其以精益生产最为风行。然而，很多企业只是徒有精益生产的外表，推行精益生产并没有取得理想的效果。那么，推进精益生产体系的障碍到底在哪儿？如何才能让企业真正掌握精益生产的精髓？如何才能成长为体制健康，基业常青的企业？课程收益1.全面理解精益生产方式的理念与原则2.熟练掌握精益道具消除现场的各种浪费3.通过内建质量来实现产品质量的飞跃4.通过精益文化来建设和激励团队，实现企业的基业常青课程对象：制造企业总经理、工厂长、运营管理部、生产管理部、制造部、生产技术部、系统技术部、设备技术部、仓储物流部、品保部及相关部门的管理人员课程大纲第一章何谓精益生产方式1.精益生产方式与丰田生产方式(TPS)的渊源2.以顾客为中心的制造理念3.精益生产的目标4.精益生产的基础・支柱・工具5.追求人的幸福的企业管理哲学第二章精益生产推进的基础——5S1.丰田的5S管理和国内的10S管理2.我们为什么做不好5S3.5S管理的八大目的4.5S管理之整理・整顿篇5.5S管理之清扫・清洁篇6.5S管理之素养篇7.5S管理的详细案例1）颜色线条・空间地名・地面通道・设备电器・物品材料2）工具器具・安全警示・外围环境・办公部门・管理看板8.5S推行步骤1）最高领导参与的5S管理体制2）制定5S的管理标准3）全员的教育与培训4）5S实施计划与执行5）检查・反馈与持续改进参考：J公司5S实施手册及漫画版5S教育资料参考：J公司5S诊断表第三章精益生产的两大支柱（1）——JIT适时适量适物生产，追求“0”在库，实现柔性制造1.追求“0”库存的重大意义2.Pull生产实现快速交货与低库存1）推动生产与拉动生产的区别2）实现拉动生产的看板管理3）滚动式生产计划的制定4）ERP实现实时发出生产指令5）原料・成品库存回转率的降低3.一个流均衡化生产的生产模式的运用1）制定生产节拍时间2）均衡化生产的实现3）U型・环型・横V型生产线4）Y型・树型生产线5）CELL生产线6）精益作业台・皮带式・(动力)滚筒式生产线4.柔性生产方式1）混合生产的切换时间减少2）电子标签的Kit系统的运用3）配膳制的物流供应4）柔性零件盒・双面作业台・多机种对应设备等5）多能人才的培养5.快速换模6.准时采购常采用的几种方法1）供应商就近选择2）严格规定送货日期3）中转库的设置4）集中取货5）借储式管理案例：10分钟到1分钟的快速换模方法案例：免干燥的成形技术案例：4小时到10分钟的混流生产线快速切换第四章精益生产的两大支柱（2）——自働化使问题可视化的现场质量管理，实现产品“0”缺陷1.四不原则：“不设计、不接收、不制造、不流出2.下工序是客户3.自働化缺陷控制1）异常的自働化监测，自働化停机，自働化报警2）ANDON系统的四个作用3）任何作业员都有权利停止生产4.防错法与防错装置5.现场质量管理1）新人的作业指导与作业确认2）合格的设备・治工具3）相似材料・不良品的对应4）严谨的作业标准・作业流程・检查手顺5）自主检・互检・出荷检・寿命检的机制建立6）安心作业环境的营造7）严格按作业标准・作业流程・检查手顺作业8）5M1E的变动管理6.6Sigma的品质预防管理7.生产预测不良分析（KYF）8.异常检知制度1）异常报告体制2）异常报告奖励制度3）异常感性培训体制9.品质不良的处理流程10.CFT跨部门快速响应机制立项管理11.失败事例分析与教育案例：丰田ANDON系统的应用案例：A公司防错装置的10个实例案例：A公司作业标准书・成形条件表・检查手顺书・巡检票的范例第五章精益工具（1）——TPM全员生产维护体制，提高设备综合效率，实现“0”故障1.设备前期管理1）设备（含治工具）工艺匹配性评估2）设备（含治工具）投资回报性评估3）设备（含治工具）购买合同注意事项4）设备（含治工具）的安装，验收与移交2.设备自主维护1）操作人员的“四会”2）操作人员的“四种能力”3）自主维护实施的七大步骤3.设备计划维护1）定期维护，预测维护，事后维护，改良维护2）定期维护（点检）的“八定”3）精密仪器的定期维护（专业机构）4.编制预防性维护大纲1）收集图纸，说明书等设备文件资料2）编写设备维护(点检)的基准・要领和操作标准书3）制订年度设备的保全计划4）按照维护计划实施维护5.日常维护的实施1）故障的暂定处置2）根本原因挖掘・恒久对策3）故障对策水平展开和再发防止4）维修记录表与管理5）故障报告过程、内容及时限的管理6.分析设备故障・提高设备综合效率1）定期定量区分管理2）PQCDS影响面分析管理3）对设备及故障进行分级战略管理4）对故障模式进行FMEA分析5）设备管理的月度/年度综合报告7.消耗品与备品的在库管理8.提高操作与维修技能的培训案例：J公司TPM活动报告第六章精益工具（2）——IE人・材料・设备构成的系统改进，消除7大浪费，提高效率1.合理的布局设计1）布局必须是管理理念先行2）布局的常见形式3）柔性的生产布局4）布局的经济原则5）布局的常用分析工具2.程序分析1）程序分析的手法与ECRSC2）产品工艺分析与改善3）作业流程分析与改善4）联机作业分析与改善5）业务流程分析与改善6）价值流程分析与改善3.工作时间的分析1）标准时间的设定2）工作抽样法3）DTS时间测定法4.线体平衡分析5.动作经济分析不摇头・不转身・不插秧・三定、就近依序・指差确认法6.提高作业效率的9大手法防呆法・动改法・流程法・五五法・人机法・双手法・抽检法・JTKN法・YOBOU法案例：J公司作业流程图(工程线图)分析消除浪费第七章精益工具（3）——改善每天改善一点点，日积月累，不断成长与发展1.什么是问题，如何发现问题1）无法发现问题的原因分析2）发现问题的基本态度2.解决问题的四项基本原则1）当事人意识2）三现主义3）T型思维（5M1E・5Why・5W3H）4）PDCA3.QC七手法4.愚巧法（FP）1）朱兰博士的管理金子塔2）FP的四项基本原则5.头脑风暴法6.解决问题的基本步骤1）事实的把握2）原因的分析3）对策的检讨实施效果确认（“N”现象）4）再发防止与水平展开7.合理化建议・改善提案制度8.QC小组活动案例：J公司碳粉充填废弃率的改善第八章如何推进精益生产活动1.如何客观评价目前生产模式水平2.如何推动全员参与精益生产3.如何找出目前生产模式的问题并分类4.无需验证问题快速整体推行5.需要验证问题如何建立“精益生产试验田”6.横向部门如何支援“精益生产试验田”7.如何将改善对策在“精益生产试验田”扎扎实实的落实执行8.如何建立保证“精益生产试验田”的成功的制度及机制9.如何评价“精益生产试验田”效果，总结检验 10.如何规模推广精益生产案例：J公司产品“一气贯通”精益活动第九章与时俱进，导入智能制造1.德国工业4.0与中国智造20252.智能制造整体解决方案3.企业资源管理ERP4.智能制造系统 MES5.流程电子化6.生产自动化7.物流仓储自动化8.检查自动化9.间接业务自动化（RPA）案例：J公司自动仓库・移动仓库・自动搬运（AGV）系统J公司检查自动化系统J公司检查业务可视化系统J公司考勤自动化系统J公司Kit支援系统第十章精益成本核算1.企业成本构成分析2.人件费改善的指标1）作业倍率・综合倍率2）改善离职率3）员工满意度4）控制和降低“间/直”比5）人均产值3.变动费的改善指标1）改善库存周转率2）零配件的LT3）材料损耗率4）单台材料成本核算4.固定费的改善方法与思路5.机种别制造原价的核算思路6.部署责任制和OWN制的成本改善方案7.盈亏平衡点的设计与计算8.设备投资的投资・回报分析案例：J公司CD工程表J公司制造原价表第十一章精益人才培养1.企业・各组织的中长期计划和与之适应的人才培养战略2.各资格・岗位的职责与能力的期待3.Skillmap管理4.TWI训练方法（JI，JM，JR，JS）5.在职培训（OJT）步骤与操作要点6.多能工育成（岗位轮换・在岗训练・脱岗训练）7.转岗，升职培训8.教材的共享化9.讲师的资格认定10.教育效果的评估与确认11.高效工作的“七个习惯”12.领导力的修练案例：J公司技能资格制度第十二章精益文化1.尊重他人2.后道工序是顾客3.找理由前先找对策4.不要把责任转嫁给他人5.绝对不可隐藏问题6.抓住事实，追求本质—5W、现地现物7.绝对不做表面工作8.3S （Simple、 Speed、 Shunen）简单、速度、执念（执着信念）9.真正的改善：投入智慧胜于投入金钱10.PDCA，与其制定100条计划，不如彻底执行1条案例：J公司MVC 热情・勇气・不放弃・信赖・尊重案例：J公司生产力强化诊断基准书・总结报告・诊断结果J公司生产力强化金子塔・精益屋

李东：生产主管综合能力提升

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