课程背景：
在制造业数字化转型加速与新质生产力重构的背景下，生产现场的精细化管理正面临三重挑战：数据盲区（隐性浪费难以量化）、经验依赖（传统IE手法效率瓶颈）、改进断层（改善成果难以持续）。作为制造执行系统的神经末梢，班组的价值挖掘能力直接影响企业降本增效的成败，当下班组长面临双重挑战：
传统精益痛点：七大浪费（等待、搬运、库存、动作、不良品、加工、过量生产）导致成本攀升，但传统目视化管理难以精准量化浪费成本；
数字化鸿沟：70%中小企业因缺乏数据工具，陷入“知道浪费存在，但不知如何系统性改善”的困境。
本课程创新性融合AI+-R1等AI工业智能引擎，构建「AI透视+精益工具」双轮驱动的浪费消除体系。提供 “意识-识别-改善-固化”四阶闭环，助力班组长：
课程收益：
价值1：学习用AI赋能识别浪费的方法
价值2：掌握七大浪费的智能化诊断工具
价值3：掌握IE七手法AI化运用的技巧
价值4：输出可落地的30天改善计划
课程时间：1天，6小时/天
课程对象：班组长
课程特点：
AI技术赋能：结合AI的智能数据分析与工具应用，提升课程的前沿性与实用性，帮助班组长在AI背景下高效解决生产中的浪费问题。
场景化与实战化：课程内容基于班组长实际工作中的常见场景，提供智能化工具与实用方法，确保学员即学即用。
互动体验式学习：通过案例分析、实操练习、小组讨论等形式，增强学员的参与感与互动性，提升学习效果。
持续改进机制：通过AI的智能反馈与优化系统，帮助班组长建立持续改进的机制，确保持续提升生产效率与质量。
课程大纲
▌模块一：课程导入（0.5h）
1. 破冰活动：生产浪费现状自测
产出：AI生成个性化诊断报告
2. 课程目标共识：
产出：小组学习看板（三大痛点+学习期待）
▌模块二：认知升级（2h）
一、精益生产本质
1. 丰田屋模型新解--智能制造时代的精益变革
2. 踩刹车--消除浪费
3. 踩油门--提高效率
课程练习：列举工作中浪费现象
二、七大浪费详解
1. 不良修正浪费
l 影响：增加返工成本，降低生产效率，影响产品质量。
l 原因：工艺设计不合理、设备精度不足、操作不规范等。
l 对策：优化工艺流程，加强设备维护，提升员工操作技能。
AI+应用：通过AI+的智能数据分析，实时监控生产过程中的不良率，自动识别不良修正的根本原因。提供改进建议，如调整工艺参数、优化设备配置等。
案例学习：包装碰划伤不良。利用AI+分析包装流程中的关键节点，找出导致碰划伤的根本原因，并制定改进措施。
课程练习：使用AI+工具，识别生产中的不良修正浪费，分析原因并制定改进方案。
2. 制造过多浪费
l 影响：增加库存压力，占用资金，导致资源浪费。
l 原因：生产计划不合理、市场需求预测不准确等。
l 对策：优化生产计划，实施按需生产。
AI+应用：利用AI+的生产计划优化工具，结合市场需求数据，帮助班组长合理安排生产任务，避免制造过多浪费。
案例学习：线外生产过多。通过AI+分析生产计划与实际需求的差异，优化生产节奏，减少线外生产。
课程练习：使用AI+工具，识别制造过多浪费，优化生产计划。
3. 加工过剩浪费
l 影响：增加加工成本，浪费资源，降低生产效率。
l 原因：工艺设计冗余、质量标准过高、设备性能过剩等。
l 对策：优化工艺设计，合理制定质量标准。
AI+应用：利用AI+的工艺优化工具，分析加工过程中的冗余步骤，减少加工过剩浪费。
案例学习：蓝膜高度过渡100%。通过AI+分析蓝膜加工流程，优化工艺参数，减少不必要的加工步骤。
课程练习：使用AI+工具，识别加工过剩浪费，优化工艺流程。
4. 搬运浪费
l 影响：增加物流成本，延长生产周期，降低效率。
l 原因：物料布局不合理、搬运路径不优化等。
l 对策：优化物料布局，减少搬运距离。
AI+应用：利用AI+的物流优化工具，分析物料搬运路径，减少不必要的搬运浪费。
案例学习：冲压过程中取产品与排放产品占了50%的作业时间。通过AI+优化冲压工序的物料搬运路径，减少作业时间。
课程练习：使用AI+工具，识别搬运浪费，优化物料布局。
5. 库存浪费
l 影响：占用资金，增加仓储成本，导致资源浪费。
l 原因：库存管理不合理、需求预测不准确等。
l 对策：优化库存管理，实施精益库存策略。
AI+应用：通过AI+的智能预测系统，结合历史数据与需求，优化库存管理，减少库存浪费。
课程练习：使用AI+工具，识别库存浪费，优化库存管理策略。
6. 等待浪费
l 影响：延长生产周期，降低设备利用率，增加成本。
l 原因：工序不平衡、设备故障、物料供应不及时等。
l 对策：优化工序平衡，加强设备维护，确保物料供应。
AI+应用：通过AI+的实时监控系统，及时发现生产中的等待浪费，并提供解决方案。
案例学习：硅胶固化等待。利用AI+分析硅胶固化流程，优化工序安排，减少等待时间。
课程练习：使用AI+工具，识别等待浪费，优化生产流程。
7. 动作浪费
影响：增加员工疲劳，降低生产效率，浪费资源。
原因：操作流程、动作不合理、设备布局不优化等。
对策：优化操作流程，合理布局设备。
AI+应用：利用AI+的动作分析工具，优化员工操作流程，减少不必要的动作浪费。
案例学习：员工转身取物料。通过AI+分析员工动作，优化物料摆放位置，减少转身动作。
课程练习：使用AI+工具，识别动作浪费，优化操作流程化
模块三：方法落地（3h）
一、浪费改善两步骤
(一) 树立浪费意识
1. 提升效益从消除浪费开始
l 工作就是许多浪费分析与解决的过程！
l 浪费消除能力是衡量组长的关键标准！
l 让自己成为推动浪费解决的积极变量！
2. 消除浪费从发现浪费开始
l 类似浪费重复在出现
l 小浪费迟迟没有处理
l 旧的方法一直在沿用
课程讨论：学员提出自己工作中的浪费（2-3个/组）
(二) 高效解决浪费
1. 精准定义浪费
l 定义理想状况
l 描述实际状况
l 评估真实差距
2. 识别浪费类型
l 异常型--通过改善，恢复应有状态
l 预防型--通过排除，维持应有状态
l 追求型--通过突破，改变现有状态
课堂练习：请学员对提出的浪费进行分类
3. 精准对症下药
l 异常型--找根因定对策
l 预防型--找诱因定对策
l 追求型--找成因定对策
AI+应用：利用AI+的智能分析工具，帮助班组长精准找出浪费的根因、诱因和成因。
二、IE改善七大手法
(一) IE七大手法1--防呆法
1. 定义：通过设计或流程优化，防止人为错误的发生。
2. 改善的对象：易出错的操作环节、重复性高的工序。
3. 基本原则：简单化、标准化、自动化。
4. 应用原理：通过物理限制、警告提示、自动检测等方式减少错误。
5. AI+应用：利用AI智能防呆工具，实时监控生产过程中的关键操作，自动识别潜在错误并发出预警。通过AI分析历史错误数据，优化防呆设计。
6. 案例练习：列举本厂中因操作失误导致的不良案例，使用AI工具分析原因并设计防呆方案。
(二) IE七大手法2--流程法
1. 定义：通过分析生产流程，识别并消除冗余步骤。
2. 应用范围：生产、物流、管理等各环节。
3. 程序分析的特点及目的：系统性、全面性，旨在提高效率、降低成本。
4. 程序分析技巧：流程图绘制、关键节点识别、瓶颈分析。
5. AI+应用：利用AI流程优化工具，自动绘制流程图并识别冗余步骤。导入车间工艺流程图至DeepSeek，生成《流程瓶颈热力图》
6. 案例练习：某PCB工厂SMT贴片流程优化（通过AI将物料准备时间从15min→8min）
(三) IE七大手法3--人机法
1. 定义：通过优化人与机器的配合，提高生产效率。
2. 目的：减少人机等待时间，提升设备利用率。
3. 分析手法：人机操作图、时间分析、闲余能量分析。
4. 闲余能量分析：识别人与机器的空闲时间，优化任务分配。
5. AI+应用：利用AI人机协作工具，实时监控人机操作时间，优化任务分配。通过AI模拟不同任务分配方案，选择最优解。
6. 案例练习：列举本厂中人机配合不佳的案例，使用AI工具优化任务分配并评估效果。
(四) IE七大手法4--动改法
1. 定义：通过优化员工操作动作，减少不必要的浪费。
2. 动作分析：识别动作中的浪费，优化操作流程。AI识别18种动素浪费
3. 细微动作分类：将动作分解为基本动素，分析其必要性。
4. 动素分析运用：通过动素分析表，识别并消除浪费。
5. 动作经济原则：减少动作数量、缩短动作距离、降低动作难度。
6. AI+应用：利用AI动作分析工具，实时监控员工操作动作，识别浪费并优化流程。通过AI模拟优化后的动作流程，评估改进效果。
7. 案例练习：列举本厂中动作浪费严重的案例，使用AI工具优化操作流程并评估效果。
(五) IE七大手法5--五五法
1. 定义：通过连续提问“为什么”，找出问题的根本原因。
2. 目的：快速识别并解决生产中的浪费现象。
3. 何处做需要：生产、质量、管理等各环节。
4. 工作构成：问题描述、原因分析、解决方案。
5. 原则表：5W1H（What、Why、Where、When、Who、How）。
6. 改善之方向：消除浪费、提高效率、降低成本。
7. AI+应用：利用AI五五法工具，自动分析问题并生成改进建议。通过AI模拟改进方案，评估实施效果。
8. 案例练习：列举本厂中的典型问题，使用AI工具进行五五法分析并制定改进方案。
(六) IE七大手法6--双手法
1. 定义：通过优化双手操作流程，减少动作浪费。
2. 目的：提高操作效率，降低员工疲劳。
3. 应用方位：装配、包装、操作等环节。
4. 分析工具：双手操作图、动作分析表。
5. 分析图画法：绘制双手操作图，识别动作浪费。
6. AI+应用：利用AI双手法工具，实时监控双手操作，识别浪费并优化流程。通过AI模拟优化后的双手操作流程，评估改进效果。
7. 案例练习：通过DeepSeek双手分析模块，优化某螺丝锁附工位动作。
(七) IE七大手法7--抽查法
1. 定义：通过抽样检查，快速识别生产中的浪费现象。
2. 原理：以小见大，通过样本推断整体问题。
3. 用途：质量检查、效率评估、浪费识别。
4. 抽查的好处：节省时间、降低成本、快速定位问题。
5. 实施的步骤：确定抽查对象、制定抽查计划、分析抽查结果。
6. AI+应用：利用AI抽查工具，自动选择抽查样本并分析结果。通过AI模拟不同抽查方案，选择最优解。
7. 案例练习：列举本厂中需要抽查的环节，使用AI工具进行抽查并分析结果。
▌模块四：成果闭环（0.5h）
1. 小组汇报：改善方案路演
2. 行动计划：每位学员输出可落地的改善计划
课程答疑与课程回顾
程平安