程平安：DeepSeek赋能--金牌班组长1日工作管理升级

程平安注册讲师 12查看

课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 班组长

课程编号 : 39582

联系老师

适用对象

班组长

课程介绍

课程背景：

班组作为制造业企业的基本单元，其运作效率和团队协作能力对整个生产流程的顺畅与否起着至关重要的作用。班组长作为这个单元的领导者，他们的管理能力和专业技能对于确保生产效率、质量控制以及团队士气都有着直接的影响。在大量的企业调研中，我们发现：

· 很多班组长总是抱怨"压力山大"！为什么？

· 很多班组长变成了"保姆"！为什么？

· 很多班组长总是到处"救火"！为什么？

· 很多班组长发愁员工不好管！为什么？

基于以上困惑，本课程结合DeepSeek赋能理念，旨在通过数字化工具和智能化管理方法，帮助班组长理清工作头绪，建立一日工作管理流程，善用现代管理工具和方法，调动员工的积极性和创新性，形成日事日清、持续精进的日常管理模式！

课程收益：

l 提高班前和班后会的组织能力，结合DeepSeek工具进行高效沟通与任务分配。

l 建立一套日常管理标准化框架，借助数字化工具实现流程自动化与实时监控。

l 掌握生产现场巡检的方法技巧，结合智能设备进行高效巡检与异常预警。

l 学习发现问题处理异常的对策，利用DeepSeek工具进行数据分析与决策支持。

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：班组长

课程特点：

l 数字化赋能： 结合DeepSeek赋能工具，帮助班组长实现一日工作管理的数字化升级，提升管理效率。

l 实用性极强： 提升班组长日常管理的能力，30%的理论+50%的方法+20%的实例。

l 问题导向： 基于班组长日常管理中的常见问题场景，引导班组长建立基本管理思维，给工具、给方法、给案例，即学即用。

课程大纲

第一章：日常管理框架梳理与DeepSeek赋能

一、时间划分

1. 参照单任务完成时间

2. 按照半小时时长切割

二、关键任务

1. 重复性

2. 重要性

3. 复杂性

三、采用形式

1. 现场督导

2. 会议宣导

3. 系统审核

4. 表单签核

课程练习：建立1套日常管理标准化框架，结合DeepSeek工具进行设计。

本章节成果输出：班组日常管理框架

第二章：班前准备--未雨绸缪与DeepSeek赋能

解决问题：信息不全、不正确或滞后导致工作计划和任务分配低效

一、班前准备五查看

1. 查看交接班记录表

2. 查看当日生产计划

3. 查看生产设备状态

4. 查看人员出勤状况

5. 查看生产材料状况

课程练习：梳理"关键点"和"遗漏点"，结合DeepSeek工具进行数据分析。

二、工作交接矩阵法

1. 5M

2. PQCDSM

案例学习：某化工厂交接班疏漏引发爆炸事故

课程练习：事项矩阵图，结合DeepSeek工具进行交接管理。

三、开好早会七部曲

1. 列队问早考勤点名

2. 生日祝福好事表扬

3. 传达上级工作指示

4. 布置当日工作任务

5. 宣导安全品质要求

6. 收集班组人员建议

7. 鼓励班组工作士气

测试练习：请学员找出视频中早会存在的问题

模拟演练：班前会，结合DeepSeek工具进行任务分配与实时反馈。

本章节成果输出：班组交接矩阵图

第三章：班中控制--事无巨细与DeepSeek赋能

解决问题：巡检不到位，异常未处理，变化点未确认等导致的生产问题

一、日常巡检--确保标准作业

1. 人员

2. 设备

3. 材料

4. 方法

5. 环境

课程练习：梳理"巡检内容"和"关键点"，结合DeepSeek工具进行智能巡检与异常预警。

二、品质确认--确保质量要求

1. 原材料

2. 在制品

3. 成品

4. 质量数据

课程练习：梳理关键质量控制点，结合DeepSeek工具进行质量分析。

三、进度追踪--确保按时交货

1. 进度监控与调整

2. 主动沟通与协调

3. 异常发现与处理

4. 进度报告与总结

课程练习：梳理生产异常种类与常见原因，结合DeepSeek工具进行数据分析与决策支持。

四、变更管控--确保信息共享

1. 变更种类

l 同类替换

l一般变更

l 重大变更

2. 变更要素

l 人员变更

l 机器变更

l 物料变更

l 方法变更

l 环境变更

课程练习：变更要素识别表，结合DeepSeek工具进行变更管理与实时通知。

本章节成果输出：现场巡检表

第四章：班后总结--求真务实与DeepSeek赋能

解决问题：总结不到位，异常未反思，信息未共享等导致同类问题反复出现

一、班后5关键

1. 报表填写与工作总结

2. 说明异常处置与结果

3. 本班遗留事项交办好

4. 提前确认好明天排程

5. 检查本区域8S环境

视频欣赏：刘班长工作中的最后半小时

一、班后5不走

1. 未摆放好物品不准走

2. 未整理好工具不准走

3. 未保养好设备不准走

4. 未关好水电气不准走

5. 未填写好记录不准走

课程练习： 梳理交接班常见问题及对策，结合DeepSeek工具进行数据记录与共享。

课程答疑与课程回顾

通过本次课程，班组长将不仅掌握传统的一日工作管理方法，还能结合DeepSeek赋能工具，实现管理的数字化升级，提升班组的管理效率和竞争力。

程平安老师的其他课程

• 程平安：AI领航--从技术精英到卓越管理者: 课程背景：目前公司的管理者，往往是半路出家，原来在专业岗位干得不错，也不乏工作的热情，但提拔到管理岗位后，却面临着许多问题：症状1：管理团队“困难重重"。缺乏带团队的意识，难以协调成员，团队效率低下。症状2：管理任务“精疲力尽"。疲于应付琐事，忽略团队绩效，压力山大。症状3：管理自我“懒惰怠慢"。角色定位不清，职责模糊，难以高效处理多元任务。管理者的能力决定了工作成效，管理者应该时不时问问自己： “我对现在担当的角色清楚吗？” “管理者应该实现什么目标和使命？” “我应该具备哪些管理能力？” 本课程将围绕管理者的核心角色，结合AI技术赋能，帮助学员明确管理职责，识别能力差距，提升团队管理能力，实现从专业能手到卓越领袖的蜕变。课程收益： ● 了解——管理者的五种角色定位 ● 提高——团队管理的理念与原则 ● 学习——目标制定与计划的能力 ● 提高——培育下属的理念与原则 ● 提高——柔性化管理员工的能力课程时间 1天，6小时/天课程对象：管理者课程特点： AI技术赋能：结合AI的工具应用，提升课程的实用性，帮助管理者在AI背景下高效解决团队问题。场景化与实战化：课程内容基于管理者实际工作中的常见场景，提供智能化工具与实用方法，确保学员即学即用。互动体验式学习：通过案例分析、实操练习、小组讨论等形式，增强学员的参与感与互动性，提升学习效果。持续改进机制：通过AI的智能反馈与优化系统，帮助管理者建立持续改进的机制，确保持续提升生产效率与质量。课程大纲课程讨论：优秀管理者的画像是什么？AI的答案准不准？第一章：角色认知与转变一、角色认知 1、管理者的五大立场 2、管理者的五大职责 3、管理者的六大任务小组讨论：新任主管常见的职责错位有哪些？如何避免？案例分析：成功的新任主管案例分析，学习他们的经验和方法。二、场景角色 1、内部人际角色 2、内部事务角色 3、外部人际角色 4、外部事务角色 AI角色分析工具：参照角色金三角理论，匹配角色、职责、任务与能力。 AI情景模拟工具：模拟管理场景，让学员在具体场景中认识具体角色。三、角色修炼案例学习：王宝强的演过哪些角色？有啥特点？ 1、工作方式转变 l 职责转变：由个人工作到团队事务 l 对象转变：由具体业务到人事平衡 l 考核转变：由个体绩效到团队绩效 l 方式转变：由直接负责到间接控制 l 驱动转变：由个人英雄到团队榜样 l2、工作心态塑造 l 勇敢面对 l 不怕犯错 3、工作思路梳理 l 每项任务产生的目的是什么？ l 观众想要实现的期待是什么？ l 每项任务要在什么时间完成？ l 每项任务要在什么场合进行？ l 怎样做才能达到最佳的状态？情景模拟案例：情景设置：一家大型公司最近进行了管理层的调整，技术专家李女士被提拔为部门经理。她面临着从专注于个人技术工作到管理整个部门的转变。同时，部门内员工对新领导的领导风格和管理能力持观望态度。角色扮演：李女士：新任部门经理员工A：部门的资深员工，对变化持怀疑态度员工B：新加入的员工，对公司文化和管理风格不太了解员工C：表现一般，但有潜力的员工，希望得到更多的指导和机会互动环节：角色认知转换：目标：李女士需要从技术人员的角色转变为部门领导者。以身作则：目标：通过自己的行为树立榜样，赢得团队的尊重和信任。与员工A的互动：目标：消除员工A的疑虑，建立信任关系。与员工B的互动：目标：帮助员工B快速融入团队，理解公司文化。与员工C的互动：目标：激发员工C的潜力，提供成长和发展的机会。持续的领导力展示：目标：通过持续的行为展示，巩固作为领导者的形象。通过这个情景模拟案例，参与者将学习如何在角色转换中找到自己的定位，及时化解团队管理挑战，并通过以身作则来建立领导力，同时提升团队的士气和效率。关键练习1：结合团队背景，AI协助产出《新任主管30天转型路径图》第二章：员工管理与赋能章节讨论：70/80/90/00后的价值观差异？一、解码Z世代员工 1、认知特征课程讨论：操作员不愿意参加岗位培训，原因是什么？ 2、情感特征课程讨论：管理严格一些，引发很多员工的不满意，怎么办？ 3、行为特征课程讨论：我行我素，配合度低，过于慵懒自由，怎么管？ 4、心理需求课程讨论：愤而离职的小刘，原因是什么？ 5、性格类型课程练习：DISC性格测试关键练习2：结合员工背景，AI协助产出《Z世代心理解码图谱》二、管理Z世代员工 1、命令到赋能转变 l 从命令到赋能：给予员工更多的自主权和责任 l 从控制到支持：为员工提供必要的支持和资源课程讨论：如何破解“制度化”与“个性化”的矛盾？ 2、打造亲和力方法 l 淡化权威：放下身段，与员工平等交流 l 真诚待人：以诚待人，赢得员工的信任 l 耐心倾听：认真倾听员工的意见和建议 l 及时反馈：及时给予员工反馈，帮助他们成长关键练习3：结合员工性格，AI协助产出《DISC亲和力指南》 3、淡化权威的技巧 l 老师傅：分享经验，传授技能 l 担责者：承担责任，为员工保驾护航 l 支持者：提供支持，帮助员工解决问题 l 小伙伴：与员工平等交流，共同成长 AI工具应用：使用AI工具，帮助管理者提供不同角色的技巧。 4、管理融合三理念 l 人本管理：以人为本，关注员工的需求和发展 l 目标管理：设定明确的目标，激励员工努力工作 l 科学管理：运用科学的方法和工具，提升管理效率课程讨论：描述曾经与员工发生冲突的场景，并分析原因。 AI工具应用：使用AI冲突管理工具，帮助管理者识别冲突的根源，并提供解决方案。三、培育Z世代员工 1、明师优徒从我做起 l 能教--岗位绩优+善于总结 l 会教--情感支持+表达技术 l 愿教--甘为人梯+倾囊相授 2、带教内容梳理逻辑 l 岗位职责 l 关键任务 l 流程步骤 l 常见问题课程练习：学习如何将工作内容分解为可学习的步骤。关键练习4：结合岗位职责，AI协助产出《岗位带教指南》 3、员工辅导四个策略 l D1阶段：低能力高意愿–指令型辅导 l D2阶段：低能力低意愿–教练型辅导 l D3阶段：高能力低意愿–支持型辅导 l D4阶段：高能力高意愿–授权型辅导案例学习：郭德纲教徒弟，学习如何根据员工的不同阶段进行个性化辅导。 4、员能训练六步骤课堂练习：动作技能与认知技能区分，针对不同类型的技能制定不同的策略 5、教练式反馈技巧 l 建设性反馈：指出问题，并提供解决方案 l 积极性反馈：肯定优点，并鼓励继续努力课堂练习：面对小杨的错误，师傅如何反馈？学习如何进行有效的反馈 AI工具应用：使用AI反馈辅助工具，提供反馈模板和建议第三章：团队管理与凝聚章节导入：讨论：你认为一个高凝聚力的团队是什么样的？案例：分享一个你经历过的高凝聚力团队的案例。一、高凝聚力团队的七大基因 1. 团队目标明确：目标一致，方向明确 2. 团队资源共享：资源共享，互助合作 3. 团队角色互补：各司其职，优势互补 4. 团队沟通良好：畅所欲言，有效沟通 5. 共同的价值观：思想一致，行为规范 6. 强大的执行力：行动迅速，高效执行 7. 有效团队授权：授权赋能，激发潜力案例讨论：刘备团队的特征分析，学习如何打造一个具有凝聚力的团队。视频欣赏：大秦帝国，感受团队凝聚力的力量。关键练习5：结合团队背景，AI协助产出《卓越团队基因图》二、团队凝聚力的五大绊脚石 1. 认知不一致：目标不明确，方向不一致 2. 利益不到位：利益分配不均，缺乏激励 3. 责任不明确：责任不清，推诿扯皮 4. 流程不清晰：流程繁琐，效率低下 5. 资源不匹配：资源不足，支持不够课程练习：团队问题诊断，识别团队凝聚力面临的挑战。三、统一思想：打造团队共同愿景 1. 凝聚思想原则 l 思想统一是团队管理第一要务 l 思想不统一容易导致行为偏差 l 不影响工作的思想多互相包容讨论：一盘散沙 or 斗来斗去，如何避免团队内耗，实现高效协作？ 2. 升级团队心智 l 使命：团队存在的意义 l 愿景：团队要实现目标 l 价值观：团队遵循理念 l 能力：团队的生存之本 l 努力：团队的投入成本 l 环境：团队的生存资源 AI工具应用：使用AI工具，绘制团队心智图 3. 塑造团队精神 l 领导带头，率先垂范 l 骨干引领，比学赶超 l 选树典型，营造风气 l 学习模范，追求卓越案例学习：榜样的力量，学习如何通过榜样激励团队成员。四、情感连接：建立团队信任关系讨论：如何让下属愿意追随你？ 1. 四度信任策略 l 展示美誉度：展现个人和团队的良好声誉 l 证明可靠度：言行一致，说到做到 l 建立亲密度：真诚待人，建立良好关系 l 压缩自私度：以团队利益为先，减少个人私欲 AI工具应用：使用AI工具，识别团队信任缺失的原因。 2. 五类亲密语言 l 亲密语言1：赞美言词 l 亲密语言2：精心时刻 l 亲密语言3：赠送礼物 l 亲密语言4：服务行动 l 亲密语言5：肢体互动 AI工具应用：使用AI工具，制作亲密语言清单， 3. 三公办事原则 l 公平：心理感觉公平 l 公正：过程公正合理 l 公开：规则公开透明课程练习：团队公平技巧，学习如何营造公平公正的团队氛围。 4. 五步高效授权 l 明确授权要求 l 给与工作指导 l 提供资源支持 l 管控执行过程 l 进行结果评估视频欣赏：乔致庸授权，学习如何进行有效的授权。关键练习6：结合团队背景，AI协助产出《团队信任表》五、激励凝聚：激发团队内在动力理论学习：激励过程：刺激→需要→动机→行为→目标课堂练习：零零后的需求分析，了解新生代员工的激励需求。 1. 新生代精神需求 l 被关心=告知情况+提供反馈 l 被重视=倾听建议+给与支持 l 被认可=鼓励参与+进行授权 2. 新生代激励方法课程练习：不同场景激励策略，学习如何根据不同的情况选择合适的激励方法。关键练习7：结合员工需求，AI协助产出《新生代激励策略清单》情景模拟案例：情景设置：一家电子商务公司的市场部门经理王女士，最近接手了一个多元化的团队。团队成员背景各异，技能水平不一，且之前因缺乏有效的团队建设和人员管理，团队协作并不顺畅。王女士的目标是通过增强团队凝聚力和改善人员管理来提升团队的整体表现。角色扮演：王女士：市场部门经理团队成员A：经验丰富的市场分析师，但倾向于独自工作团队成员B：新晋社交媒体专家，有创新思维但缺乏经验团队成员C：客服团队的负责人，管理着一个小型团队互动环节： 1. 团队建设活动：目标：增进团队成员之间的相互了解和信任。 2. 明确团队愿景和目标：目标：确保团队成员对团队的愿景和目标有清晰的认识。 3. 个性化人员管理：目标：根据每个成员的特点和需求进行个性化管理。 4. 职业发展规划：目标：帮助团队成员制定个人职业发展规划。 5. 沟通与反馈机制：目标：建立有效的沟通渠道和反馈机制。 6. 解决冲突：目标：及时识别和解决团队内部的冲突。 7. 激励与认可：目标：通过激励和认可提升团队成员的积极性和忠诚度。通过这个情景模拟案例，参与者将学习如何通过团队建设和人员管理提升团队表现，包括增进团队凝聚力、明确团队目标、个性化管理、绩效管理、职业发展规划、沟通与反馈、解决冲突以及激励与认可等关键环节。这有助于提升管理者在团队建设和人员管理方面的能力。关键练习8：结合团队背景，AI协助产出《新任主管30天团队赋能计划》课程答疑与课程回顾说明：本方案为初步方案，通常情况下，会在培训前，与企业做进一步沟通，根据企业具体情况，调整成最符合企业实际情况的个性化方案。

• 程平安：AI+精益生产：破解生产中的七大浪费: 课程背景：在制造业数字化转型加速与新质生产力重构的背景下，生产现场的精细化管理正面临三重挑战：数据盲区（隐性浪费难以量化）、经验依赖（传统IE手法效率瓶颈）、改进断层（改善成果难以持续）。作为制造执行系统的神经末梢，班组的价值挖掘能力直接影响企业降本增效的成败，当下班组长面临双重挑战：传统精益痛点：七大浪费（等待、搬运、库存、动作、不良品、加工、过量生产）导致成本攀升，但传统目视化管理难以精准量化浪费成本；数字化鸿沟：70%中小企业因缺乏数据工具，陷入“知道浪费存在，但不知如何系统性改善”的困境。本课程创新性融合AI+-R1等AI工业智能引擎，构建「AI透视+精益工具」双轮驱动的浪费消除体系。提供 “意识-识别-改善-固化”四阶闭环，助力班组长：课程收益：价值1：学习用AI赋能识别浪费的方法价值2：掌握七大浪费的智能化诊断工具价值3：掌握IE七手法AI化运用的技巧价值4：输出可落地的30天改善计划课程时间：1天，6小时/天课程对象：班组长课程特点：AI技术赋能：结合AI的智能数据分析与工具应用，提升课程的前沿性与实用性，帮助班组长在AI背景下高效解决生产中的浪费问题。场景化与实战化：课程内容基于班组长实际工作中的常见场景，提供智能化工具与实用方法，确保学员即学即用。互动体验式学习：通过案例分析、实操练习、小组讨论等形式，增强学员的参与感与互动性，提升学习效果。持续改进机制：通过AI的智能反馈与优化系统，帮助班组长建立持续改进的机制，确保持续提升生产效率与质量。课程大纲▌模块一：课程导入（0.5h）1. 破冰活动：生产浪费现状自测产出：AI生成个性化诊断报告2. 课程目标共识：产出：小组学习看板（三大痛点+学习期待）▌模块二：认知升级（2h）一、精益生产本质1. 丰田屋模型新解--智能制造时代的精益变革2. 踩刹车--消除浪费3. 踩油门--提高效率课程练习：列举工作中浪费现象二、七大浪费详解1. 不良修正浪费l 影响：增加返工成本，降低生产效率，影响产品质量。l 原因：工艺设计不合理、设备精度不足、操作不规范等。l 对策：优化工艺流程，加强设备维护，提升员工操作技能。AI+应用：通过AI+的智能数据分析，实时监控生产过程中的不良率，自动识别不良修正的根本原因。提供改进建议，如调整工艺参数、优化设备配置等。案例学习：包装碰划伤不良。利用AI+分析包装流程中的关键节点，找出导致碰划伤的根本原因，并制定改进措施。课程练习：使用AI+工具，识别生产中的不良修正浪费，分析原因并制定改进方案。2. 制造过多浪费l 影响：增加库存压力，占用资金，导致资源浪费。l 原因：生产计划不合理、市场需求预测不准确等。l 对策：优化生产计划，实施按需生产。AI+应用：利用AI+的生产计划优化工具，结合市场需求数据，帮助班组长合理安排生产任务，避免制造过多浪费。案例学习：线外生产过多。通过AI+分析生产计划与实际需求的差异，优化生产节奏，减少线外生产。课程练习：使用AI+工具，识别制造过多浪费，优化生产计划。3. 加工过剩浪费l 影响：增加加工成本，浪费资源，降低生产效率。l 原因：工艺设计冗余、质量标准过高、设备性能过剩等。l 对策：优化工艺设计，合理制定质量标准。AI+应用：利用AI+的工艺优化工具，分析加工过程中的冗余步骤，减少加工过剩浪费。案例学习：蓝膜高度过渡100%。通过AI+分析蓝膜加工流程，优化工艺参数，减少不必要的加工步骤。课程练习：使用AI+工具，识别加工过剩浪费，优化工艺流程。4. 搬运浪费l 影响：增加物流成本，延长生产周期，降低效率。l 原因：物料布局不合理、搬运路径不优化等。l 对策：优化物料布局，减少搬运距离。AI+应用：利用AI+的物流优化工具，分析物料搬运路径，减少不必要的搬运浪费。案例学习：冲压过程中取产品与排放产品占了50%的作业时间。通过AI+优化冲压工序的物料搬运路径，减少作业时间。课程练习：使用AI+工具，识别搬运浪费，优化物料布局。5. 库存浪费l 影响：占用资金，增加仓储成本，导致资源浪费。l 原因：库存管理不合理、需求预测不准确等。l 对策：优化库存管理，实施精益库存策略。AI+应用：通过AI+的智能预测系统，结合历史数据与需求，优化库存管理，减少库存浪费。课程练习：使用AI+工具，识别库存浪费，优化库存管理策略。6. 等待浪费l 影响：延长生产周期，降低设备利用率，增加成本。l 原因：工序不平衡、设备故障、物料供应不及时等。l 对策：优化工序平衡，加强设备维护，确保物料供应。AI+应用：通过AI+的实时监控系统，及时发现生产中的等待浪费，并提供解决方案。案例学习：硅胶固化等待。利用AI+分析硅胶固化流程，优化工序安排，减少等待时间。课程练习：使用AI+工具，识别等待浪费，优化生产流程。7. 动作浪费影响：增加员工疲劳，降低生产效率，浪费资源。原因：操作流程、动作不合理、设备布局不优化等。对策：优化操作流程，合理布局设备。AI+应用：利用AI+的动作分析工具，优化员工操作流程，减少不必要的动作浪费。案例学习：员工转身取物料。通过AI+分析员工动作，优化物料摆放位置，减少转身动作。课程练习：使用AI+工具，识别动作浪费，优化操作流程化模块三：方法落地（3h）一、浪费改善两步骤(一) 树立浪费意识1. 提升效益从消除浪费开始l 工作就是许多浪费分析与解决的过程！l 浪费消除能力是衡量组长的关键标准！l 让自己成为推动浪费解决的积极变量！2. 消除浪费从发现浪费开始l 类似浪费重复在出现l 小浪费迟迟没有处理l 旧的方法一直在沿用课程讨论：学员提出自己工作中的浪费（2-3个/组）(二) 高效解决浪费1. 精准定义浪费l 定义理想状况l 描述实际状况l 评估真实差距2. 识别浪费类型l 异常型--通过改善，恢复应有状态l 预防型--通过排除，维持应有状态l 追求型--通过突破，改变现有状态课堂练习：请学员对提出的浪费进行分类3. 精准对症下药l 异常型--找根因定对策l 预防型--找诱因定对策l 追求型--找成因定对策AI+应用：利用AI+的智能分析工具，帮助班组长精准找出浪费的根因、诱因和成因。二、IE改善七大手法(一) IE七大手法1--防呆法1. 定义：通过设计或流程优化，防止人为错误的发生。2. 改善的对象：易出错的操作环节、重复性高的工序。3. 基本原则：简单化、标准化、自动化。4. 应用原理：通过物理限制、警告提示、自动检测等方式减少错误。5. AI+应用：利用AI智能防呆工具，实时监控生产过程中的关键操作，自动识别潜在错误并发出预警。通过AI分析历史错误数据，优化防呆设计。6. 案例练习：列举本厂中因操作失误导致的不良案例，使用AI工具分析原因并设计防呆方案。(二) IE七大手法2--流程法1. 定义：通过分析生产流程，识别并消除冗余步骤。2. 应用范围：生产、物流、管理等各环节。3. 程序分析的特点及目的：系统性、全面性，旨在提高效率、降低成本。4. 程序分析技巧：流程图绘制、关键节点识别、瓶颈分析。5. AI+应用：利用AI流程优化工具，自动绘制流程图并识别冗余步骤。导入车间工艺流程图至DeepSeek，生成《流程瓶颈热力图》6. 案例练习：某PCB工厂SMT贴片流程优化（通过AI将物料准备时间从15min→8min）(三) IE七大手法3--人机法1. 定义：通过优化人与机器的配合，提高生产效率。2. 目的：减少人机等待时间，提升设备利用率。3. 分析手法：人机操作图、时间分析、闲余能量分析。4. 闲余能量分析：识别人与机器的空闲时间，优化任务分配。5. AI+应用：利用AI人机协作工具，实时监控人机操作时间，优化任务分配。通过AI模拟不同任务分配方案，选择最优解。6. 案例练习：列举本厂中人机配合不佳的案例，使用AI工具优化任务分配并评估效果。(四) IE七大手法4--动改法1. 定义：通过优化员工操作动作，减少不必要的浪费。2. 动作分析：识别动作中的浪费，优化操作流程。AI识别18种动素浪费3. 细微动作分类：将动作分解为基本动素，分析其必要性。4. 动素分析运用：通过动素分析表，识别并消除浪费。5. 动作经济原则：减少动作数量、缩短动作距离、降低动作难度。6. AI+应用：利用AI动作分析工具，实时监控员工操作动作，识别浪费并优化流程。通过AI模拟优化后的动作流程，评估改进效果。7. 案例练习：列举本厂中动作浪费严重的案例，使用AI工具优化操作流程并评估效果。(五) IE七大手法5--五五法1. 定义：通过连续提问“为什么”，找出问题的根本原因。2. 目的：快速识别并解决生产中的浪费现象。3. 何处做需要：生产、质量、管理等各环节。4. 工作构成：问题描述、原因分析、解决方案。5. 原则表：5W1H（What、Why、Where、When、Who、How）。6. 改善之方向：消除浪费、提高效率、降低成本。7. AI+应用：利用AI五五法工具，自动分析问题并生成改进建议。通过AI模拟改进方案，评估实施效果。8. 案例练习：列举本厂中的典型问题，使用AI工具进行五五法分析并制定改进方案。(六) IE七大手法6--双手法1. 定义：通过优化双手操作流程，减少动作浪费。2. 目的：提高操作效率，降低员工疲劳。3. 应用方位：装配、包装、操作等环节。4. 分析工具：双手操作图、动作分析表。5. 分析图画法：绘制双手操作图，识别动作浪费。6. AI+应用：利用AI双手法工具，实时监控双手操作，识别浪费并优化流程。通过AI模拟优化后的双手操作流程，评估改进效果。7. 案例练习：通过DeepSeek双手分析模块，优化某螺丝锁附工位动作。(七) IE七大手法7--抽查法1. 定义：通过抽样检查，快速识别生产中的浪费现象。2. 原理：以小见大，通过样本推断整体问题。3. 用途：质量检查、效率评估、浪费识别。4. 抽查的好处：节省时间、降低成本、快速定位问题。5. 实施的步骤：确定抽查对象、制定抽查计划、分析抽查结果。6. AI+应用：利用AI抽查工具，自动选择抽查样本并分析结果。通过AI模拟不同抽查方案，选择最优解。7. 案例练习：列举本厂中需要抽查的环节，使用AI工具进行抽查并分析结果。▌模块四：成果闭环（0.5h）1. 小组汇报：改善方案路演2. 行动计划：每位学员输出可落地的改善计划课程答疑与课程回顾

• 程平安：强基固本--金牌班组长质量管理: 课程背景：在质量管理与精细化管理的双重背景下，班组作为制造业企业的基石单元，其运作效率与团队协作能力对于确保整个生产流程的高品质输出具有至关重要的作用。班组长作为质量控制体系的核心引领者，他们的管理精细度、专业技能以及对质量细节的严格把控能力，直接关系到生产效率的提升、产品质量的持续稳定以及团队士气的积极维持。通过广泛的企业调研，我们发现班组长在质量管理中所面临的普遍挑战：众多班组长频繁感叹“质量压力山大”！这背后的根源何在？不少班组长逐渐陷入“事无巨细式”管理困境，难以抽身！背后的管理机制是怎样的？许多班组长频繁应对各种“质量突发事件”，疲于奔命！暴露了质量管理中的哪些问题？大量班组长在员工质量管理指导上感到力不从心，效果欠佳！背后的深层次原因又是什么？针对这些质量管理及精细化管理中的种种困惑与挑战，本课程经过精心设计，旨在帮助班组长理清复杂的质量管理工作脉络，构建一套以质量管理为核心、兼顾效率与细节的精细化管理流程。通过引入先进的现代质量管理工具和方法，激发员工的质量意识与创新潜能，实现每日质量目标的清晰界定与高效达成，推动班组向追求卓越、持续改进的质量管理模式转型。课程收益：价值1：提升全面质量管理的理念思维价值2：构建一套质量管理的理论框架价值3：掌握全面质量管理的方法技巧价值4：学习生产现场的质量管理对策课程时间：1天，6小时/天课程对象：班组长课程特点： 1. 课程具有极强的实用性，提升班组长质量管理的能力，30%的理论+50%的方法+20%的实例。 2. 基于班组长质量管理中的常见问题场景，引导班组长建立基本管理思维，给工具、给方法、给案例，即学即用。 3. 通过互动体验式授课、丰富化接地气的案例分析、焦点问题的汇智研讨、自测把脉式的反思、实效化工具演练，让学员在轻松愉悦的氛围中学思顿悟。课程大纲第一章：全面质量管理思维解决问题：质量管理认知不全、不正确导致质量管理无法落地章节导入：质量管理演变历史一、全面质量管理四大思维方式 1. 用数据说话 2. PDCA与持续改善 3. 不仅关注结果更强化过程管理 4. 应急对策与防止再次发生的方案二、管理标准化作业体系的建立 1. 质量控制的四个阶段 2. 标准化系统四个要素 3. 标准化体系建立三步 4. 树立部属的品质意识课程练习：十大品质意识测试三、生产制造零缺陷制度的执行 1. 正确的事 2. 正确的做事 3. 第一次做正确课程练习：质量衡量(小刘因质量缺陷造成的损失) 第二章：班组质量管控思路解决问题：班组质量管理思路不正确导致产品良率不高一、品质问题产生的五大要素 1. 人 2. 机 3. 物料 4. 方法 5. 环境课程练习：鱼骨图分析品质问题产生的具体原因(4M1E) 二、不合格品处置的六大方式 1. 返工 2. 报废 3. 降级使用 4. 退货 5. 特采接收 6. 暂时隔离三、有效解决品质问题八步法 1. 界定问题 2. 分析原因 3. 确认原因 4. 制定对策 5. 实施计划 6. 检查效果 7. 总结经验 8. 遗留问题案例分析：降低丝印按键外观不良率四、班组质量管理的基本原则 1. 四大戒律 l 戒不按标准 l 戒不传信息 l 戒隐瞒不报 l 戒数据造假课程讨论：数据造假带来的后果 2. 五个及时 l 及时反馈来料质量问题 l 及时推动产线问题解决 l 及时督促各类报表填写 l 及时传递客户质量投诉 l 及时对员工做工作教导 3. 六项检验 l 一看外观--确认有无划伤破损状况 l 二量尺寸--依据产品规格测量尺寸 l 三对样品--对照样品核实外观形状 l 四对色板--观察有无颜差差别现象 l 五测性能--机械电气性能是否满足 l 六做标识，良品与不良品标识清楚课程练习：六项检验平衡轮 4. 七不放过 l 找不到问题发生根源不放过 l 找不到问题的责任人不放过 l 找不到问题解决方法不放过 l 改进方法落实不到位不放过 l 问题责任人未受教育不放过 l 没有长期的改进措施不放过 l 没有建立改进的档案不放过课程练习：PDCA闭环质量管理 5. 作业前 l 班前会呈现问题 l 不接受不合格品 l 点检所需的物资 6. 作业中 l 初、中、终检查 l 异常情况的确认 l 线内操作的监督 l 不合格品的隔离 7. 作业后 l 质量问题的统计 l 4M1E变更管理课程练习：质量职责梳理第三章：质量管理七大手法解决问题：质量管理方法缺乏或不正确导致品质管理无法落地一、QC七大手法1--查检表 1. 查检表定义 2. 查检表2个作用（1）维持管理（2）改善管理 3. 查检表分类（1）点检型查检表（2）记录型查检表 4. 查检表设计的步骤案例练习：《8S查检表》二、QC七大手法2--柏拉图 1. 柏拉图定义 2. 柏拉图的原则：80-20法则 3. 柏拉图的作用（1）找到最重要的原因和异常（2）体现了“少数重要，多数次要”的规律 4. 柏拉图制作实录（1）数据收集（2）归类统（3）排序、并计算相关数据（4）绘制柏拉图案例练习：主要不良统计三、QC七大手法3--层别法 1. 层别法定义 2. 层别法层别的方法（1）常用4M1E区分（2）亦可用任何有意义的区分，例如：地点、气候, 日期, 作业条件和环境,批号,批别,原材料, 线别, 班别等。案例练习：17寸显示器ESD静电的层别分析 3. 层别法实用注意事项（1）收集数据之前就应先使用层别（2）层别法与其他工具搭配使用 4. 层别法的实际操作四、QC七大手法4--鱼骨图（特性要因图） 1. 鱼骨图定义案例展示：客户端出现缺陷 2. 鱼骨图设计步骤（1）确定鱼头：问题（2）确定主刺（主因）（3）确定中刺（中因）（4）确定小刺（小因）（5）验证要因案例练习：为什么培训没有效果 3. 鱼骨图实用注意事项（1）原因解析愈细越好, 小刺可以制定具体对策（2）利用脑力激荡法，尽可能找出影响结果的所有因素（3）一次因与二次因选择不要混肴（4）有多少问题就画多少个图，不可多问题共一个图五、QC七大手法5--直方图 1. 直方图定义 2. 直方图设计步骤（1）收集量测数据并记录，分K个组（2）找全部数据中最大值及最小值（3）计算量测值的全距（4）决定数据区间（组距）（5）决定组距的组界及计算各组界出现次数 3. 直方图的典型形态（1）正常型：左右对称分布，显示制程在正常运转（2）缺齿型：应重新收集和整理数据（3）切边型：有一端被切断（4）孤岛型：在左端或右端单独形成小岛，应及时查明原因、采取措施（5）双峰型：对数据进行层别，重新作（6）偏态型：高处偏向一边、另一边低、拖长尾巴（7）平定型：没有突出的顶峰，唯有弧度，略平坦状案例练习：用Excel来计算切割尺寸的分布 4. 直方图实用注意事（1）使用等宽的间距，不等宽的间距将造成视觉的差异（2）组数不要太多、也不要太少（3）OK的数据符合正态分布（4）常见的7种直方图（正态分布、偏态、双峰、绝壁等）六、QC七大手法6--散布图 1. 散布图定 2. 散布图设计步骤（1）找出数据中的最大值与最小值（2）划出纵轴，横轴的刻度，计算组距（3）组距＝max-min/组数n （4）各组对应数标示在坐标上 3. 散布图实用注意事项（1）注意是否有异常点存在，亦即该点与其它点相距很远。（2）是否有必要加以层别，亦即由数据看是无相关，但将数据分群后却发现具有相关。（3）一个相关与否的散布图需放入单纯且必要的数据案例练习：小明男同学的升高与体重相关性分析七、QC七大手法7--管制图 1. 管制图定义 2. 管制图分类（1）计量值管制图（2）计数值管制图 3. 均值与极差管制图（X－R ）的绘制步骤 4. 管制图判别的12项法则 5. Ca、 Cp、Cpk 课后作业：针对本部门质量问题进行因果分析课程答疑与课程回顾

程平安：DeepSeek赋能--金牌班组长1日工作管理升级

课程概要

适用对象

课程介绍

程平安老师的其他课程

相关课程

添加企业微信