课程背景：
在新质生产力与精细化管理的背景下，班组作为制造业企业的基石单元，其运作效率与团队协作能力对于整个生产流程的精细调控与顺畅运行具有决定性作用。班组长，作为这一精细化管理单元的核心引领者，他们的管理精细度、专业技能以及对细节的把控能力，直接关系到生产效率的提升、产品质量的严格控制以及团队士气的高昂维持。通过深入的企业调研，我们发现了一系列班组长面临的普遍挑战：
众多班组长频繁感叹“压力巨大”！这背后的原因何在？
不少班组长逐渐沦为“保姆式”管理者！这背后的机制是什么？
许多班组长频繁奔波于各种“紧急状况”之间！这反映了什么问题？
大量班组长对员工管理感到力不从心！这背后的根源又是什么？
针对这些精细化管理中的困惑与挑战，本课程精心设计，旨在助力班组长理清复杂的工作脉络，构建一套精细化的管理流程。通过运用先进的现代管理工具和方法，激发员工的内在积极性与创新潜能，实现日事日毕、日清日高的精细化管理目标，推动班组向持续精进、高效运作的管理模式转型。
课程收益：
价值1：提高新质生产力的精细化思维
价值2：建立一套日常精细化管理框架
价值3：提升发现问题改善问题的能力
价值4：学习生产现场标准化管理对策
课程结构：
课程时间：1天，6小时/天
课程对象：班组长
课程特点：
1. 课程具有极强的实用性，提升班组长精细化管理的能力，30%的理论+50%的方法+20%的实例。
2. 基于班组长精细化管理中的常见问题场景，引导班组长建立基本管理思维，给工具、给方法、给案例，即学即用。
3. 通过互动体验式授课、丰富化接地气的案例分析、焦点问题的汇智研讨、自测把脉式的反思、实效化工具演练，让学员在轻松愉悦的氛围中学思顿悟。
课程大纲
第一章：精细化管理基本认知
解决问题：精细化管理认知不全、不正确导致精细化管理无法落地
一、新质生产力的五化转变
1. 从随意化到标准化的转变
2. 从经验型到科学化的转变
3. 从模仿型到创新化的转变
4. 从机会型到战略化的转变
5. 从粗放型到精细化的转变
视频欣赏：华为的进化
二、精细化管理的四个特征
1. 精(目标)--追求最好
2. 准(结果)--准确无误
3. 细(行为)--重视细节
4. 严(态度)--严于律己
视频欣赏：小米的供应链管理
三、精细化管理的四大策略
1. 专业化
2. 数据化
3. 系统化
4. 标准化
课程练习：建立一套精细化管理框架
本章节成果输出：班组精细化管理框架
第二章：精细化管理实操方法
解决问题：精细化管理方法缺乏或不正确导致精细化管理无法落地
一、问题改善三步骤
(一) 树立问题意识
1. 提升效益从解决问题开始
l 工作就是许多问题分析与解决的过程！
l 问题解决能力是衡量员工的关键标准！
l 让自己成为推动问题解决的积极变量！
2. 解决问题从发现问题开始
l 类似问题重复在出现
l 小问题迟迟没有处理
l 旧的方法一直在沿用
课程讨论：学员提出自己工作中的困扰问题（2-3个/组）
(二) 高效解决问题
1. 精准定义问题
l 定义理想状况
l 描述实际状况
l 评估真实差距
2. 识别问题类型
l 异常型问题--通过改善，恢复应有状态
l 预防型问题--通过排除，维持应有状态
l 追求型问题--通过突破，改变现有状态
课堂练习：请学员对提出的问题进行分类
3. 精准对症下药
l 异常型问题--找根因定对策
l 预防型问题--找诱因定对策
l 追求型问题--找成因定对策
案例学习：老妇人与泰勒
课程练习：5W1H+ECRS
二、质量控制七手法
1. 层别法（分层法）
l 定义与特点：层别法的原理，将数据按不同特性分类，找出差异。
l 应用场景：多变量影响分析、产品批次质量对比、服务流程差异性研究。
l 案例分析：发现产品故障率在不同班次间存在差异。
l 互动练习：分组讨论并设计一个层别法的应用场景，制作分层图。
2. 查检表
l 定义与特点：查检表的定义，按顺序列出工作或项目，逐一点检记录的工具。
l 应用场景：质量检查流程、设备维护检查、项目进度监控。
l 案例分析：手术前的查检表，提高手术室效率和安全性。
l 互动练习：设计一份针对特定工作流程的查检表，并进行模拟检查。
3. 柏拉图（排列图）
l 定义与特点：柏拉图的原理，识别问题主要原因。
l 应用场景：质量问题的优先级排序、资源分配决策、改进项目的聚焦点确定。
l 案例分析：通过柏拉图识别发动机问题是客户投诉的关键点。
l 互动练习：根据提供的数据，制作柏拉图，并识别主要问题点。
4. 直方图
l 定义与特点：直方图的定义，展示数据分布形态的图表。
l 应用场景：观察数据的集中趋势、分散程度及分布形态，判断工序是否正常。
l 案例分析：药物剂量数据直方图显示部分批次存在剂量偏差。
l 互动练习：根据提供的数据，制作直方图，并分析数据分布特点。
5. 因果图（鱼骨图）
l 定义与特点：因果图的定义，展示结果与影响结果的各种因素之间关系的工具。
l 应用场景：产品缺陷分析、服务流程问题诊断、项目延误原因探究。
l 案例分析：电子产品制造公司通过鱼骨图识别产品返修率高的主要原因。
l 互动练习：分组讨论一个实际问题，使用鱼骨图分析原因，并提出改进措施。
6. 散布图（相关图）
l 定义与特点：散布图的定义，展示两个变量之间关系及其相关程度的图表。
l 应用场景：变量间关系分析、过程参数优化、异常值识别。
l 案例分析：化工企业收集反应时间和产品产量的数据，绘制散布图优化生产过程。
l 互动练习：根据提供的数据，绘制散布图，并分析变量间的关系。
7. 管制图
l 定义与特点：管制图的定义，监控生产过程是否处于控制状态的工具。
l 应用场景：过程稳定性监控、异常发现与纠正、质量改进。
l 案例分析：质量团队使用管制图监控装填过程，确保产品重量符合标准。
l 互动练习：根据提供的数据，制作管制图，并识别异常点。
三、现场规范化管理
(一) 标准化作业
1. 标准的六大作用
l 能广泛培训
l 能保持现有的方法
l 保证过程和程序稳定
l 简化循环和例行的工作
l 能预防缺陷
l 具备审核或诊断的基础
2. 三大类工作标准
l 工作区标准：组织、职责、区域规划等
l 管理标准：员工手册、上班制度等
l 作业标准：SOP、作业指导书等
案例学习：富士康作业指导书
3. 标准化的四个关键
l 方法--执行规定的作业方法
l 时间--标准时间内完成作业
l 质量--达到规定的质量要求
l 记录--按时检查并记录结果
(二) 现场8S管理
1. 整理
l 物品“要”与“不要”标准表
l 设定非必要物品处理清单
2. 整顿
l 要素一：放置场所
l 要素二：存放方法
l 要素三：物品标识
3. 清扫
l 第一步：准备工作-从我做起
l 第二步：清扫与点检-处理问题
l 第三步：查找脏污改善-责任区域-制定标准
4. 清洁
l 第一步：持续2S（制定检查基准）
l 第二步：全员培训
l 第三步：检查评价竞赛（持续改善）
5. 素养
l 阶段一：无意识无习惯行为
l 阶段二：有意识无习惯行为
l 阶段三：有意识有习惯行为
l 阶段四：无意识的习惯行为
6. 安全
7. 节约
8. 服务
课程练习：班组8S标准制定
四、日常管理三段法
(一) 班前准备--未雨绸缪
1. 班前准备五查看
2. 工作交接矩阵法
3. 开好早会七部曲
(二) 班中控制--事无巨细
1. 日常巡检--确保标准作业
2. 品质确认--确保质量要求
3. 进度追踪--确保按时交货
4. 变更管控--确保信息共享
(三) 班后总结--求真务实
1. 班后5关键
2. 班后5不走
课程练习：梳理交接班常见问题及对策
课程答疑与课程回顾
程平安