课程背景
制造业面临生产流程冗余（如设备空闲率高）、跨部门协作低效（如采购与生产计划脱节）、技术工人技能断层（如传统工艺与智能制造转型）等挑战。中高层管理者需通过科学的团队建设与管理方法实现：
组织效能提升：构建柔性化、敏捷化的生产团队架构（如丰田“细胞式生产”）；
团队韧性强化：平衡稳定性与创新性（如海尔“人单合一”模式）；
领导力升级：掌握团队不同阶段的差异化管理策略（如新产品研发团队的危机干预）。
课程收益
方法论掌握：深度理解制造型组织架构设计逻辑与塔克曼团队阶段理论的适配性；
工具落地：学会使用生产团队效能评估矩阵、跨部门协作流程图、阶段领导力自评表等工具；
场景覆盖：覆盖车间团队冲突管理（如工艺改进争议）、突发事件应对（如设备故障应急）、文化变革推动（如数字化转型中的组织阻力）；
文化塑造：推动工匠精神（如精密加工技能传承）与数据驱动文化（如SPC统计过程控制）融合。
课程时间：1天（6小时）
授课对象：制造企业中高层管理者（工厂长、生产总监、供应链负责人、技术研发主管等）
课程特色
深度行业适配：案例全部基于制造场景（如特斯拉超级工厂的“黑灯车间”、美的“T+3交付体系”）；
工具结构化：提供可直接套用的《生产团队OKR模板》《跨部门协作RACI矩阵》；
强互动性：通过角色扮演（如“技术工人技能培训争议”）、沙盘推演（如“春节前赶工期的资源协调”）深化学习成果。
课程大纲
模块一：组织架构——制造团队的敏捷基因设计
制造组织的独特挑战
案例：某家电企业通过“单元化生产”减少20%的物料搬运浪费；
数据：制造业85%的效率损耗源于流程断点（如信息传递延迟、设备闲置）。
组织设计工具
工具：TOC约束理论（识别生产瓶颈）、RACI矩阵（明确设备维护责任归属）；
练习：为“新能源汽车电池装配线”设计跨班组协作流程（如质检员与操作工联动机制）。
场景模拟：跨部门协作冲突调解
角色：生产主管、采购经理、总经理；
任务：通过“客户订单优先级排序会”协调原材料供应与生产排期矛盾。
成果输出：《制造车间组织优化方案》
模块二：团队形式与特点——从功能型到创新型
2.1 制造团队的四大类型
功能型团队：如“数控机床操作团队”的标准化作业；
项目型团队：如“新工厂建设项目组”的临时协作；
产品型团队：如“电动汽车电池研发团队”的全生命周期管理；
混合型团队：如“智能制造改进委员会”的分布式协作。
2.2 团队效能评估工具
工具：制造团队效能四象限（稳定性×响应速度×质量合格率×创新性）；
练习：分析“某注塑成型车间”应采用功能型还是项目型架构。
2.3 场景模拟：技术团队与生产团队的文化冲突
角色：工艺工程师、车间主任、CTO；
任务：通过“技术-生产联席会”平衡工艺创新与量产稳定性需求。
成果输出：《制造团队模式选择指南》
模块三：塔克曼团队阶段领导——从形成期到成熟期
3.1 四个阶段的挑战与对策
形成期：案例：某新工厂因团队磨合不足导致首月良品率仅60%；
震荡期：工具：“问题解决五步法”（定义→分析→决策→执行→复盘）；
规范期：案例：某医疗器械企业通过“全员质检文化”将客诉率降至0.3%；
成熟期：工具：“持续改进提案制度”（如海尔“人单合一”员工创客计划）。
3.2 领导力策略匹配
工具：塔克曼阶段领导力自评表（识别管理者在各阶段的适配度）；
练习：为“处于震荡期的工业机器人调试团队”设计领导干预方案。
3.3 场景模拟：技术团队从“经验主义”到“标准化作业”转型
角色：生产主管、质量工程师、培训专员；
任务：通过“标准化操作手册”推动“刀具寿命监控标准化流程”。
成果输出：《塔克曼阶段领导力行动计划》
综合演练：制造企业全场景管理实战
4.1 全天知识串联
任务：分组完成“某汽车零部件企业供应链中断”案例分析，输出完整的组织架构优化方案（TOC约束理论应用）+团队模式调整计划（产品型团队设计）+领导力干预策略（震荡期冲突调解）。
4.2 成果展示与反馈
机制：采用“制造业评审团”模式，由精益生产顾问、车间主任组成评审组进行现场评分。
成果输出：《制造行业团队建设与管理标准化手册》（含20套工具模板）
课程设计亮点
双维度工具包：融合精益生产理念（如消除浪费）与数字化工具（如MES系统数据采集）；
行业深度适配：案例覆盖设备管理、质量控制、供应链协同等核心场景；
文化落地指导：提供《制造团队价值观宣言模板》《工匠精神培养计划》。
适配调整建议
重工业：增加“高危设备操作规范”“环保合规整改流程”模块；
轻工业：侧重“柔性生产线改造”“小批量定制生产”场景；
数字化转型企业：强化“工业物联网（IIoT）数据采集”“数字孪生仿真”等内容。
李修平