课程背景
制造业中层管理者常面临生产流程冗余（如设备空闲率高）、跨部门协作低效（如采购与生产计划脱节）、质量问题频发（如供应商来料不合格）等挑战。本课程通过全生命周期流程管理方法论，帮助管理者构建以精益生产为核心的敏捷流程体系，实现成本降低、质量提升、交付周期缩短的三重目标。
课程收益
行业针对性：掌握制造业专属方法论（如精益生产五大原则、TOC约束理论）；
工具落地化：学会使用生产异常追溯表、鱼骨图分析、价值流图（VSM）等制造业核心工具；
场景全覆盖：覆盖车间排产优化、供应链协同、质量管理体系搭建等高频场景；
数据驱动决策：通过关键绩效指标（KPI）量化流程改进效果（如OEE提升、库存周转率优化）。
课程时间：1天（6小时）
授课对象：制造业中层管理者（车间主任、生产主管、供应链经理、质量总监等）
课程特色
深度行业适配：案例全部基于制造业场景（如汽车生产线瓶颈排查、家电企业供应商质量管理）；
工具结构化：提供可直接套用的《精益生产改善提案模板》《供应商评估矩阵》；
强互动性：通过模拟工厂停产应急指挥、跨部门协作沙盘推演深化学习成果。
课程大纲
模块一：流程思维——从局部优化到全局价值流动
制造业流程管理的核心痛点
案例：某家电企业因“注塑车间与装配线工序不衔接”导致每月200小时产能浪费；
数据：制造业85%的效率损失源于流程断点（如信息传递延迟、设备闲置）。
流程诊断工具
工具：价值流图（VSM）——识别流程中的非增值活动（如过量生产、等待时间）；
练习：分析“某食品加工厂原料库存积压”问题，绘制从采购到成品的全流程价值流图。
场景模拟：汽车生产线突发设备故障应急响应
角色：生产主管、维修工程师、班组长、质检员；
任务：在45分钟内启动应急预案（停机隔离→抢修→试运行），最小化停产损失。
成果输出：《制造流程价值流诊断报告》
模块二：流程设计——构建标准化与柔性化并存的体系
2.1 制造业流程设计的双轨逻辑
对比：
标准化流程：丰田的“看板系统”实现零库存生产；
柔性化流程：小批量定制化生产（如医疗器械按订单加工）。
2.2 设计工具
工具：
标准化流程：标准化作业程序（SOP）模板（含操作步骤、质量控制点）；
柔性化流程：多品种小批量生产排程表（如ERP系统动态调整产能）。
练习：为“定制化机械设备生产”设计兼顾效率与灵活性的流程框架。
2.3 场景模拟：智能工厂的数字化流程落地
任务：生产主管如何通过MES系统集成设备数据，实现故障自动报警与工单派发联动。
成果输出：《制造流程标准化/柔性化设计说明书》
模块三：流程运营——从纸上谈兵到动态管控
3.1 流程落地的三大支柱
案例：某服装企业引入自动化裁剪设备后，因员工培训不足导致3个月故障停机率达40%；
数据：制造业70%的流程改进失败源于员工抗拒变革（引用麦肯锡调研）。
3.2 运营监控工具
工具：
生产看板系统：实时监控设备OEE（综合效率）、良品率等关键指标；
供应链协同平台：跟踪供应商交货准时率、库存周转率。
练习：使用生产KPI仪表盘分析“注塑车间次品率波动”问题，制定改进方案。
3.3 场景模拟：春节前赶工期的跨部门协调
角色：生产经理、采购主管、物流负责人；
任务：通过RACI矩阵分配赶工责任，协调资源确保订单按时交付。
成果输出：《流程运营监控与改进计划》
模块四：流程优化——持续改进的精益方法论
4.1 制造业优化模型
理论：精益生产五大原则（消除浪费、定义价值、流动、拉动、尽善尽美）；
案例：
海尔通过“人单合一”模式减少管理层级，提升响应速度；
特斯拉工厂采用“一体化压铸技术”将零部件数量减少75%。
4.2 优化工具箱
工具：
根因分析法：5Why分析定位“设备频繁故障”的根本原因；
A/B测试：对比不同模具参数对产品合格率的影响。
练习：针对“某化工企业包装材料损耗率高”问题，提出流程优化方案。
4.3 场景模拟：供应商质量管理联合改善项目
任务：质量主管如何联合采购部、技术部推动供应商工艺改进，将来料不良率从5%降至1.5%。
成果输出：《流程优化实施路线图》
综合演练：制造业全场景流程优化实战
4.1 全天知识串联
任务：分组完成“新能源汽车电池生产线良品率提升”（流程优化）与“家电企业供应商交货准时率改善”（流程设计）双案例分析，输出完整方案。
4.2 成果展示与反馈
机制：采用“制造业评审团”模式，由精益生产顾问、车间主任组成评审组进行现场评分。
成果输出：《制造业标准化流程管理手册》（含10套工具模板）
课程设计亮点
双维度工具包：融合精益生产理念（如消除浪费）与数字化工具（如MES系统集成）；
行业深度适配：案例覆盖设备管理、质量控制、供应链协同等核心场景；
文化落地指导：提供《流程管理推行手册》（含员工激励机制、变革管理话术）。
李修平