课程背景
制造业中层管理者常面临生产目标冲突（如交期与质量的矛盾）、跨部门协作障碍（如生产与采购的物料争议）、员工管理危机（如新工艺推广引发的抵制）等问题。本课程通过四步法框架（观察事实→情绪管理→联结需求→合作方案），帮助管理者穿透表象矛盾，聚焦核心诉求，最终实现降本增效与团队稳定的双重目标。
课程收益
行业针对性：掌握制造业冲突管理专属方法论（如设备故障责任划分、工艺改进争议处理）；
工具落地化：学会使用生产异常追溯表、员工情绪波动监测图等制造业实用工具；
场景全覆盖：覆盖车间班组矛盾、供应链上下游冲突、管理层与一线员工对立等高频场景；
文化融合：构建精益生产理念下的冲突解决机制，推动持续改进。
课程时间：1天（6小时）
授课对象：制造业中层管理者（车间主任、生产主管、供应链经理、质量主管等）
课程特色
深度行业适配：案例全部基于制造业场景（如设备抢修责任争议、计件工资与质量标准的冲突）；
工具结构化：提供可直接应用于车间的模板（如《生产异常根因分析表》《员工技能匹配度评估表》）；
现场实操性强：通过模拟设备故障应急会议、跨部门协调会等真实场景深化学习。
课程大纲
模块一：观察事实——从生产异常到责任归属
制造业冲突的核心场景
案例：因设备突发故障导致订单延期，生产主管与维修团队互相指责责任归属；
数据：制造业70%的停工时间源于人为操作失误与设备维护争议（引用权威制造业报告）。
事实挖掘工具
工具：5W2H生产异常追溯表（What/Why/When/Where/Who/How/How much）；
练习：针对“某车间因原料不合格导致批量报废”事件，完成事实核查与责任链分析。
场景模拟：生产线停产的紧急复盘会
角色：生产经理、设备主管、班组长、质检员；
任务：在30分钟内通过事实复盘明确责任方并提出改进措施。
成果输出：《生产异常根因分析报告》
模块二：情绪管理——化解车间冲突的“高压阀”
2.1 制造业情绪爆发的典型场景
案例：员工因连续加班导致疲劳作业失误被公开批评，引发全车间抗议；
数据：制造业一线员工情绪问题导致**效率下降20%-30%**（引用企业调研数据）。
2.2 情绪疏导工具
工具：车间情绪温度计（每日10分钟匿名情绪反馈）；
技巧：“三明治反馈法”在质量管理批评中的应用（肯定+建议+鼓励）。
2.3 场景模拟：新员工因操作不当引发的质量事故
任务：生产主管如何在15分钟内安抚员工情绪并避免后续抵触行为。
成果输出：《车间员工情绪管理日报表》
模块三：联结需要——平衡效率、质量与员工权益
3.1 制造业需求的底层逻辑
理论：马斯洛需求在车间场景的体现（生理需求→安全需求→尊严需求→成长需求）；
案例：老员工抵制自动化改造，实为担心失业而非技术本身。
3.2 需求联结工具
工具：制造业需求优先级矩阵（成本 vs. 质量 vs. 交付时效 vs. 员工满意度）；
练习：针对“推行计件工资与计时工资并存制度”的争议，分析各方核心诉求。
3.3 场景模拟：技术升级中的新旧工艺派系斗争
任务：生产主管如何协调技术骨干（主张自动化）与老员工（担忧技能淘汰）的矛盾。
成果输出：《员工需求-企业目标匹配方案》
模块四：合作方案——从冲突到精益生产的转化
4.1 制造业冲突解决策略
理论：托马斯-基尔曼模型在制造业的应用（如设备采购争议中选择“妥协”还是“合作”）；
案例：某车企通过跨部门创新小组整合研发与生产部门的工艺标准争议。
4.2 合作方案工具
工具：利益整合表（整合生产部与采购部的成本与交期需求）；
练习：针对“供应商交货延迟影响生产计划”的冲突，设计三方共赢协议。
4.3 场景模拟：工厂扩建引发的部门资源争夺战
任务：生产部、仓储部、安全部门如何就新车间布局达成共识。
成果输出：《跨部门协作备忘录》
综合演练：制造业冲突管理的完整闭环
4.1 全天知识串联
任务：分组分析“某家电企业因芯片短缺导致产线停摆”案例，完成事实核查、情绪安抚、需求分析与合作方案设计。
4.2 成果展示与反馈
机制：采用“制造业评审团”模式，由车间主任、HR代表、精益生产顾问组成评审组打分。
成果输出：《制造业标准化冲突管理手册》（含10套工具模板）
课程设计亮点
强实操性：所有工具均可直接用于车间管理（如《班组长交接班异常记录表》）；
行业深度适配：案例覆盖设备管理、质量控制、工艺改进、供应链协调等核心场景；
文化落地：融入精益生产理念（如通过冲突管理减少浪费、提升人均效能）。
李修平