课程背景
制造业面临生产流程冗余（如设备空闲率高）、跨部门协作低效（如采购与生产计划脱节）、质量问题频发（如供应商来料不合格）等挑战。中层管理者需通过科学的绩效管理体系实现：
目标对齐：将车间产能指标（如OEE）与战略目标（如精益生产转型）绑定；
能力提升：培养多技能工人（如“全能型班组长”）以应对柔性化生产需求；
文化塑造：推动数据驱动的绩效文化（如通过SPC工具实时监控良品率）。
课程收益
方法论掌握：学会OKR与KPI结合的绩效管理模式，适配制造业特性；
工具落地：掌握生产异常追溯表、GROW绩效辅导模型、技术工人技能矩阵等工具；
场景覆盖：覆盖车间排产优化、供应链协同、质量管理体系搭建等高频场景；
数据驱动决策：通过关键绩效指标（KPI）量化改进效果（如OEE提升、库存周转率优化）。
课程时间：1天（6小时）
授课对象：制造业中层管理者（车间主任、生产主管、供应链经理、质量总监等）
课程特色
深度行业适配：案例全部基于制造业场景（如汽车生产线瓶颈排查、家电企业供应商质量管理）；
工具结构化：提供可直接套用的《生产班组OKR模板》《设备故障根因分析表》；
强互动性：通过角色扮演（如“设备故障应急指挥”）、沙盘推演（如“春节前赶工期的跨部门协调”）深化学习成果。
课程大纲
模块一：组织——构建制造业团队的底层架构
制造业组织的独特性
案例：某家电企业通过“单元化生产”减少20%的物料搬运浪费；
数据：制造业85%的效率损失源于流程断点（如信息传递延迟、设备闲置）。
组织设计工具
工具：TOC约束理论（识别生产瓶颈）、RACI矩阵（明确设备维护责任归属）；
练习：为“新能源汽车电池装配线”设计跨班组协作流程（如质检员与操作工联动机制）。
场景模拟：汽车生产线突发设备故障应急响应
角色：生产主管、维修工程师、班组长、质检员；
任务：在45分钟内启动应急预案（停机隔离→抢修→试运行），最小化停产损失。
成果输出：《制造车间组织优化方案》
模块二：团队——从信任建立到高绩效交付
2.1 制造业团队的核心挑战
案例：某食品加工厂因“新员工与老员工操作标准不一致”导致次品率激增；
数据：制造业70%的团队冲突源于技能差距（如数控机床操作熟练度差异）。
2.2 团队建设工具
工具：
技能矩阵图：可视化识别团队成员技能短板（如焊工证书覆盖率）；
业务驱动MAP（Mission-Action-Result-Progress）：将“降低能耗成本”拆解为具体行动项。
练习：为“新入职的智能制造设备操作团队”设计阶梯式培训计划，降低首月故障率。
2.3 团队发展阶段
模型：Kubler-Ross模型在制造业的应用（如传统车间→自动化产线转型期）；
案例：某模具制造商通过“老带新”文化将模具维修效率提升30%。
场景模拟：技术团队从“经验主义”到“标准化作业”的文化转变
任务：制定“刀具寿命监控标准化流程”与“违规操作积分惩罚制度”。
成果输出：《制造团队发展阶段管理策略》
模块三：管理——绩效全周期的科学实践
3.1 绩效反馈与辅导
工具：GROW模型在制造业场景的应用（如“优化注塑机温度参数”的辅导对话）；
案例：某汽车零部件企业通过每日交接班反馈会将设备故障率降低40%。
3.2 绩效评估与改进
工具：
生产异常追溯表：关联停机时间与责任人；
OKR复盘会：分析“工业机器人自动化改造”目标的达成偏差。
练习：为“全年未完成任何质量改进提案”的质量主管设计改进计划。
3.3 绩效结果应用
案例：某钢铁企业通过“技能津贴制度”激励员工考取特种设备操作证，持证率达95%；
数据：制造业采用绩效结果与晋升挂钩机制的企业，员工流失率降低25%。
场景模拟：技术团队年终绩效评估争议处理
角色：HRBP、车间主任、员工代表；
任务：通过“事实-数据-改进（FDI）”沟通法化解“焊工因返工率被扣薪”的争议。
成果输出：《制造团队绩效管理手册》
综合演练：制造业项目全生命周期绩效管理
4.1 全天知识串联
任务：分组完成“某家电企业供应商交货准时率改善”案例分析，输出完整的组织优化方案（TOC约束理论应用）+团队改进计划（技能矩阵图更新）+绩效改进路线图（OKR与良品率挂钩）。
4.2 成果展示与反馈
机制：采用“制造业评审团”模式，由精益生产顾问、车间主任组成评审组进行现场评分。
李修平