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吴东翰:TPM培训|提升设备效率,构建竞争力的全新生产管理模式

在设备效率低下、生产成本高企的背景下,企业迫切需要改进其设备管理与生产流程。TPM培训以全面设备管理为核心,帮助企业通过综合管理理念,提升整体生产力,实现零损失的理想目标。通过系统性的TPM方法论,培养员工的主人翁意识,激活企业的内在潜力,为企业的可持续发展提供强有力的支持。

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曹大嘴老师
  • 设备管理全面理解设备管理的重要性,分析当前设备管理的现状与挑战,建立有效的管理体系。
  • 综合效率OEE通过OEE指标评估设备综合效率,识别提升空间,制定切实可行的改善计划。
  • 自主点检学习自主点检的实施方法,确保设备运行状态的持续监控与优化,提高设备的使用率。
  • 故障分析掌握故障分析的工具与技巧,从根源上解决设备问题,降低故障率,提升生产稳定性。
  • 预防性维护建立预防性维护机制,减少设备停机时间,降低维护成本,提高整体设备效率。

全面提升设备管理能力,构建高效生产力的TPM思维 通过TPM培训,企业将掌握设备管理的核心理念与实践方法,打破传统管理的局限,实现设备全生命周期的高效利用。课程覆盖设备管理的八大支柱、综合效率OEE的计算与分析、自主点检与保养的实施路径,以及故障分析与预防措施,帮助企业在竞争中立于不败之地。

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九大关键点,打造企业高效设备管理体系

TPM培训将通过九个关键点,帮助企业建立系统化的设备管理体系,提升整体生产效率。每个关键点都将为企业提供具体的实施方案与可操作的工具,确保战略的有效落实。
  • 设备管理的基本认知

    深入理解设备管理的核心理念,帮助团队认清设备管理的重要性及其对企业生产力的影响。
  • TPM八大支柱

    学习TPM的八大支柱,全面提升设备的可用性与效率,构建设备管理的坚实基础。
  • 识别设备浪费

    通过识别与分析设备浪费,帮助企业减少不必要的成本,提高资源利用率。
  • OEE的计算与应用

    掌握OEE的计算方法,运用OEE指标进行设备效率分析,为设备改进提供数据支撑。
  • 自主点检与保养

    学习自主点检与保养的实施步骤,提升员工的参与感与责任感,确保设备的长期稳定运行。
  • 系统性故障分析

    掌握系统性故障分析的流程与工具,帮助企业快速定位与解决设备问题,降低停机风险。
  • FMEA实施

    理解FMEA的实施步骤,识别潜在的失效模式,提前采取预防措施,确保生产安全。
  • 防呆设计

    学习防呆设计的原则,减少人为错误导致的损失,提高生产过程的可靠性。
  • 团队协作与激励机制

    建立高效的团队协作与激励机制,营造积极正向的企业文化,提高员工的工作积极性与主动性。

掌握TPM核心技能,提升企业设备管理水平

通过TPM培训,企业学员将掌握一系列设备管理的核心技能与实践方法,提升整体管理水平,促进企业的可持续发展与竞争力。每一项技能的学习都将为学员提供实际的操作工具与思维方式,以应对日常管理中遇到的各种挑战。
  • 设备效率提升

    通过系统的TPM方法,提升设备的整体效率,实现更高的生产力。
  • 自主管理能力

    培养员工自主管理与维护设备的能力,增强其责任感与参与感。
  • 故障处理能力

    提升故障分析与解决问题的能力,减少设备停机时间,保障生产顺畅进行。
  • 数据驱动决策

    运用数据分析工具,做出更科学的设备管理决策,提高管理的精准度。
  • 团队合作精神

    建立高效的团队合作机制,增强部门间的协作,提高整体工作效率。
  • 持续改进意识

    培养持续改进的意识,推动企业向精益化管理转型。
  • 激励机制设计

    掌握有效的激励机制设计,提升员工的积极性,促进团队的共同成长。
  • 设备管理思维

    建立全员参与的设备管理思维,提升企业整体的管理水平。
  • 风险控制能力

    增强对设备管理风险的识别与控制能力,确保生产的稳定性与安全性。

解决企业设备管理的痛点,提升运营效能

TPM培训旨在帮助企业解决在设备管理和生产过程中面临的诸多痛点,提升整体运营效能。通过系统的培训与实践,企业可以有效应对设备故障、效率低下、员工参与度不足等问题,推动管理的持续优化与提升。
  • 设备故障频发

    通过故障分析与预防性维护,减少设备故障发生的频率,保障生产的稳定性。
  • 生产效率低下

    运用OEE等工具识别效率瓶颈,制定改善计划,提高整体生产效率。
  • 员工参与度不足

    通过自主点检与保养,增强员工的参与意识,提升其责任感。
  • 设备管理缺乏系统性

    建立系统化的TPM管理流程,实现设备管理的全面覆盖与有效落实。
  • 缺乏数据驱动的决策

    通过数据分析与统计,提升管理决策的科学性,减少盲目性。
  • 团队协作不足

    通过建立团队合作机制,促进各部门间的协作,提升整体工作效率。
  • 持续改进意识淡薄

    培养全员的持续改进意识,推动企业向精益化管理转型。
  • 缺乏有效的激励机制

    设计有效的激励机制,提升员工的工作积极性与主动性。
  • 风险管理不力

    通过风险识别与控制,增强企业对设备管理风险的应对能力,确保生产安全。

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