课程ID:41699

吴东翰:设备管理课程|提升企业效能,消除设备故障带来的损失

通过系统化的TPM理念与工具,帮助企业实现设备管理的全面提升,降低因设备故障带来的生产损失,增强企业的市场竞争力。结合实际案例与实战操作,培养员工的设备管理意识,促进企业管理的全面优化。

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曹大嘴老师
  • TPM理念全面生产维护(TPM)作为一种设备管理方法,强调全员参与与设备自主管理,旨在提升设备的生产效率与可靠性。
  • 综合效率OEEOEE(Overall Equipment Effectiveness)是一种衡量设备使用效率的指标,通过分析设备的有效运行时间、性能和质量,找到改进的方向。
  • 自主点检自主点检是指由操作人员定期对设备进行检查,及时发现并解决问题,从而降低设备故障率,提高生产效率。
  • 自主保养自主保养强调员工对设备的日常维护与保养,通过建立标准和定期检查机制,确保设备始终处于最佳运行状态。
  • 系统性故障分析系统性故障分析通过工具与方法,帮助企业识别并分析设备故障的根本原因,制定有效的解决方案,提升整体管理水平。

全面提升设备管理效能,实现高质量生产 课程围绕TPM(全面生产维护)理念展开,以有效的设备管理为核心,通过八大支柱、综合效率OEE、自主点检与保养等技术手段,帮助企业实现设备的最大利用率和最小故障率,助力企业在竞争激烈的市场中立于不败之地。

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从设备管理到生产效能,九大关键点助力企业发展

通过对设备管理的深入剖析与实践,帮助企业识别生产中的关键问题,优化管理流程,提升整体效能。每个关键点均结合实际案例,确保学员能够学以致用,推动企业的持续改进与发展。
  • 设备管理认知

    了解设备管理的基本概念和现状,明确设备管理在企业生产中的重要性,为后续的学习奠定基础。
  • 八大支柱

    深入探讨TPM的八大支柱,分析其在提升设备管理和生产效率中的关键作用,帮助企业构建有效的管理体系。
  • 浪费识别

    通过识别设备使用过程中的浪费,帮助企业找到提升效率的切入点,减少不必要的资源消耗。
  • OEE计算

    掌握OEE的计算方法,分析设备效率损失的来源,为企业提供可行的改进措施。
  • 自主点检与保养

    学习自主点检与保养的具体流程,培养员工的设备管理意识,提升设备的自主管理能力。
  • 团队协作

    探讨各部门在设备管理中的职责与贡献,促进团队协作,形成有效的管理合力。
  • 故障分析

    掌握系统性故障分析与解决方案,帮助企业提高故障应对能力,减少设备停机时间。
  • 激励机制

    建立有效的激励机制,鼓励员工参与设备管理,提升整体团队的积极性与责任感。
  • 文化建设

    营造积极向上的企业文化,推动TPM理念在企业中的深入实施,实现设备管理的长期效益。

提升设备管理能力,构建企业竞争优势

通过系统的学习与实践,企业学员将掌握设备管理的核心技巧,提升整体管理水平,增强企业在市场中的竞争力与应变能力。
  • 理解TPM

    深入理解TPM理念及其在企业生产中的应用,培养全面的设备管理思维。
  • 掌握OEE

    掌握OEE的计算与分析方法,能够有效识别设备效率损失的原因,为企业提供改进建议。
  • 执行自主点检

    能够制定并执行自主点检计划,提升设备的自主管理能力,降低故障率。
  • 实施自主保养

    具备实施自主保养的能力,确保设备始终处于最佳运行状态,减少停机时间。
  • 应用故障分析

    掌握系统性故障分析的工具与方法,能够快速有效地解决设备故障问题。
  • 推动团队协作

    能够合理分配设备管理职责,推动各部门协作,提高管理效率。
  • 实施激励机制

    能够设计并实施有效的激励机制,提升员工参与设备管理的积极性。
  • 营造管理文化

    能够有效营造积极的设备管理文化,推动TPM理念的深入落实。
  • 持续改进能力

    具备持续改进的能力,能够根据实际情况不断优化设备管理流程。

解决企业设备管理中的痛点,提升运营效率

通过系统的培训与实践,帮助企业识别并解决设备管理中的关键问题,提升整体运营效率与生产力,确保企业在激烈市场中的持续竞争力。
  • 设备故障频发

    通过TPM理念的实施,帮助企业减少设备故障频率,降低生产损失。
  • 设备利用率低

    通过OEE分析与改进措施,提高设备的利用率,实现生产效率的提升。
  • 缺乏管理意识

    通过培训培养员工的设备管理意识,促进自主管理与团队协作。
  • 故障处理缓慢

    通过系统性故障分析,提高故障处理速度,减少设备停机时间。
  • 责任不明确

    通过明确各部门的设备管理职责,提升团队协作效率。
  • 激励不足

    建立有效的激励机制,提升员工参与设备管理的积极性。
  • 管理文化薄弱

    营造积极向上的企业文化,推动TPM理念的深入实施,实现设备管理的长期效益。
  • 未能持续改进

    通过持续改进的思维与实践,确保设备管理的不断优化与提升。
  • 资源配置不合理

    通过合理的资源规划与分配,提高设备管理的整体效率。

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