【课程背景】
“单分钟换型 (SMED)是减少换模停机与生产线转换时间的系统工程，最初由日本丰田汽车公司的新乡重夫创建于上个世纪50年代，经后人发展已是精益生产的重要工具之一，它可以显著的将换模换线时间由几个小时缩短到几分钟。
通过快速换产，可以实现快速交货，提升生产效率，为精益生产的顺利推进创造必要的条件，进而改善客户的服务水平并极大地提升企业利润空间。
【课程收益】
1. 让学员意识到快速换产对精益生产的重要性，进而理解其对于整个企业的重要意义
2. 学习理解快速换产的理念、思路和实施方法
3. 掌握快速换产所需的分析、改善方法与工具
4. 学会在实际工作中进行快速换产改善
【课程对象】
生产主管、班组长、设备维护调试人员及相关操作工
【课程时长】：1天（可根据客户需要调整上课时长）
【授课方式】
激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表
将学员分成若干个小组，每组6~8人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组； 整个培训过程中， 分组固定不变； 模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。
课程大纲（可根据客户具体需求调整课程内容）
一、SMED概述
1. SMED的基本概念；
2. 实施SMED的现实意义；
3. SMED与其他精益管理工具的关系（均衡生产、单件流）
※ 分组讨论
二、换模换产的概念与时间压缩思路
1. 换模换产的概念
2. 换模换产的时间
3. 换模换产的典型步骤
4. 换模换产时间压缩的思路
※ 分组讨论
三、SMED的关键步骤
1. 作业区分：明确区分外部作业与内部作业
2. 作业转化：将内部作业转化为外部作业
3. 时间压缩：压缩内外部作业时间，实现快速换产
※ 课堂练习
四、SMED常用工具与手段
1. 作业区分
1.1 作业录像（记录换模换产作业的现状）
1.2 作业分析（识别换模换产作业中的浪费）
1.3 5W1H（分析作业内容，识别改善机会）
2. 作业转化
2.1 事前准备、事后处理（所有不停机停线即可完成的工作都转为外部作业）
2.2 动作分解（不能直接转化的通过细化分析、寻找转化机会）
2.3 5-WHY（抽丝剥茧、步步深入，寻找一切可以转化的机会）
2.4 ECRS/ESIA（能省则省、能简则简、能合则合、能自动则自动）
3. 时间压缩
3.1 专用夹具（减少工具调整的时间）
3.2 并行作业（通过工作分担压缩换模换线时间）
3.3 减少调整
3.3.1 工具标准化
3.3.2 紧固件标准化
3.3.3 导向、标尺、定位、限位（工具标准化、功能标准化）
3.3.4 功能标准化（通过标准化设计，减少调整）
3.4 防呆防错（傻瓜也能完成的作业，无需调整）
3.5 免调整设计（根本就不需要调整的设计）
3.6 专项专用（消除调整动作）
3.7 自动化（自动完成调整作业）
※ 案例分享
※ 课堂练习
五、SMED改善步骤
1. 计划阶段（P）
1.1 成立改善团队、把握总体现状，确定改善重点，制定改善目标
1.2 作业区分（区分内外部作业）、作业转化（内转外，串转并）
1.3 作业优化（通过作业优化，进一步压缩内外部作业时间）
1.4 制定快速换模的综合改善计划
2. 执行阶段（D）
2.1 综合实施快速换模的改善措施计划
3. 检查阶段（C）
3.1 确认改善效果
4. 行动阶段（A）
4.1 巩固改善成果（标准化、防呆防错）
4.2 总结经验教训，处理遗留问题
※ 案例分享
※ 课堂练习
分组发表、教师点评、集体评分
学习心得、感悟、收获分享
答疑、合影留念
夏玉臣