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夏玉臣:VA/VE价值工程与价值分析

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课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 精益生产

课程编号 : 15766

面议联系老师

适用对象

新产品开发人员、项目管理人员、品质、工程技术人员

课程介绍

【课程背景】

Ø VA/VE是美国通用电气公司名叫迈尔斯从研究代用材料开始,逐渐摸索出的一套特殊的工作方法,把技术设计和经济分析结合起来考虑问题,用技术与经济价值统一对比的标准衡量问题,又进一步把这种分析思想和方法推广到研究产品开发、设计、制造及经营管理等方面,逐渐总结出一套比较系统和科学的方法。

Ø 从事产品设计、开发的工程师都希望他设计的产品技术先进、性能可靠、外观新颖、价格低廉,在市场竞争中获得成功。

【课程时长】2天
【课程目的】

通过为期两天的课程讲解、课堂练习、小组讨论和总结发表,

1、 理解价值工程/价值分析的概念和意义;

2、 掌握价值工程/价值分析的方法和步骤。

【课程对象】新产品开发人员、项目管理人员、品质、工程技术人员

【授课方式】

激情授课+案例分享+课堂辩论+小组讨论+总结发表

将学员分成若干个小组,每组6~8人; 同一部门的同事尽可能分在不同的小组,管理者不要集中于同一小组; 整个培训过程中, 分组固定不变; 模拟练习及课堂讨论、发表得分,按组进行累计。

【课程大纲】

一、价值工程的概念与演变

1、价值工程的概念

2、价值工程的起源

3、价值工程的演变

4、价值的定义

4.1 价值

4.2 功能

4.3 成本

5、提高价值的5种基本途径

5.1 成本不变,让功能提高

5.2 功能不变,成本降低

5.3 功能提高,成本降低

5.4 成本稍提高,功能大幅度提高

5.5 功能稍下降,成本大幅度下降

6、价值分析的13项基本原则

7、价值分析的一般方法

8、价值分析的程序步骤

二、分析对象选择与数据搜集

1. 对象选择

1.1 如何测定价值标准——定性提问法可测定价值标准:

1.2 根据哪些原则来选择价值工程?

(1)按市场需求:

(2)按技术质量要求:

(3)按能耗程度:

(4)按经济效益标准

1.3 选定分析对象

(1)成本分析;

(2)功能分析;

(3)成本功能综合分析。

1.4 确定分析对象的方法

(1)A、B、C 分析法;

(2)功能评价系数分析法

(3)费用比重分析法

(4)价值系数分析法

2. 资料准备

2.1 收集资料原则

(1)目的性

(2)有效性

(3)时间性

(4)计划性

2.2 资料内容

(1)市场销售,顾客反馈信息资料;

(2)设计科研信息资料;

(3)工艺制造信息资料;

(4)材料供应信息资料;

(5)生产管理信息资料;

(6)能耗、环保安全信息资料;

(7)国内外竞争对手。

2.3 收集方法

(1)询问法;

(2)观察法;

(3)试验法;

(4)调查法。

3.  如何下达目标成本?

3.1 目标价格有何意义?

(1)目标价格是推进价值工程活动的动力;

(2)目标价格是考核价值工程活动成果的依据。

3.2 如何制定价值分析的目标价格?

(1)比价法

(2)系数法

(3)坐标法

3.3 如何制定目标成本?

(1)目标利润法

(2)最低成本法

课堂练习

三、功能分析

1. 功能定义

1.1 功能定义的目的

1.2 功能定义的要求

1.3 功能定义分类:

2. 功能评价

2.1 什么是功能评价?

2.2 功能评价有什么作用?

2.3 如何计算功能的目前成本?

3. 有哪些常用功能评价方法?

3.1 标准评价方法;

3.2 功能重要性系数评价法——四分制评价法;

3.3 联想法;

3.4 类比法;

3.5 设问法。

课堂练习

四、方案拟定

1.什么是方案创造能力?

1.1 方案创造要求

1.2 方案创造障碍

1.3 开发创造力的措施

1.4 迈尔斯十三条原则

2.方案的构思和整理

2.1 构思:

2.2 方案整理

3.方案创造方法

3.1 智力激励法

3.2 列举法

3.3 联想法

4.设问法

课堂练习

四、方案评估

1. 制定具体方案

1.1 具体制定

1.2 试验研究;

2. 方案评价

2.1 初步评价;

2.2 详细评价

3. 方案评价方法

3.1 技术评价

3.2 经济评价方法

3.3 社会评价

3.4 综合评价

4. 方案审批

4.1 提出方式——价值工程建议书,概要说明新老方案不同特点,理论、形成过程及推荐理由。

4.2 正式建议

4.3 方案审批

(1)目的

(2)评审小组人员及职责

设计、工艺、质量、销售、供应、财务、生产

课堂练习

五、方案实施

1.组织架构

1.1 行政架构

1.2 咨询机构

2. 组织管理

2.1 制定目标

2.2 教育培训

2.3 课题管理

2.4 跟踪检查

课堂练习

六、成果评价

1.成果确认与认可

2.经验教训总结分享

3. 下一步工作计划

七、应注意的问题

1.严防质量下降

2.确保产品最终功能

3.取消不必要功能

4.充分应用新设计、新材料、新工艺、新设备、新技术

5.实践中形成技术经济复合性人才

6.协作厂配合,应获得部分节约金额

※ 课堂练习:

※ 分组发表、教师点评、集体评分

※ 学习心得、感悟、收获分享

※ 答疑、优胜小组表彰

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【课程背景】“工欲善其事,必先利其器”,很多企业的老板在设备的投入方面很舍得花本钱,可效果并不令人满意: 花大价钱买回来的设备动不动就罢工,先进的自动化生产线动不动就停线,机修整天忙的晕头转向,可最后的结果却是不良率居高不下,生产效率远低于同行,还动不动延期交货,招致客户的不满。究其原因,是关于设备维修、维护与保养的基本理念和指导思想已经大错特错了。TPM, 全员生产维护,主张以设备5S为基础,全员参与设备维护,将设备日常维护和简单维修的工作交由使用者来完成;而专业的设备管理人员则负责维护标准制定,人员技能培训,维修方法开发和免维护设备的开发与引进。而针对重点难点的维护改善,则与公司范围内的其他改善如:质量改善、成本改善、效率改善相结合,统筹资源、协调行动,以收到事半功倍的改善效果。通过深入开展TPM,可以有效减少设备故障,提升生产效率和产品质量,减少延期交货,显著提升客户满意度。【课程收益】1. 让全员认识到设备维护的重要性2. 让企业领导意识到设备对企业的意义3. 学习掌握一套全员维护的设备管理模式4. 促成建立一种全员生产维护的企业文化【课程对象】企业董事长、总经理、总监、经理、生产主管、设备维护人员及相关操作工,最好是由企业高层带队一起参加,针对课程要求与企业实际进行结合性的研讨,找出符合自己的一套全员设备维护模式,效果更佳!【课程时长】:2天(可根据客户需要调整上课时长)【授课方式】激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组,每组6~8人; 同一部门的同事尽可能分在不同的小组,管理者不要集中于同一小组; 整个培训过程中, 分组固定不变; 模拟练习及课堂讨论、发表得分,按组进行累计。课程大纲(可根据客户具体需求调整课程内容)一、基本概念1. TPM - 全员生产维护(Total Productive Maintenance)2. PM  - 计划维护 (Planned Maintainance)3. AM  - 自主维护(Autonomous Maintenance)4. OEE - 综合设备效率(Overall Equipment Efficiency)5. MTBF - 平均故障间隔时间(Mean Time Between Failure)6. MTTR - 平均维护时间  (Mean Time To Repair)*二、TPM简介1. TPM的定义2. 维修体制的发展过程3. TPM的基本思想4. TPM的改善历程三、TPM的核心理念1. 以设备5S为基础,全员参与2. 治病于未病,强调预防为主3. 以“零事故、零不良、零故障“为追求的目标分组讨论:怎样避免蔡桓公的悲剧重演?四、关于设备维护的认识误区1. 操作人员只管使用,不管保养2. 保养维护只与机修有关,也只有机修才会做3. 故障停机很正常,没必要大惊小怪4. 修都修好了,还做什么记录,我又没打算邀功领赏5. 开机、调整谁不会,还要什么标准五、TPM之八大支柱1. 自主维护2. 计划维修3. 个别改善4. 人员培训5. 环境改善6. 专业改善7. 设备早期管理8. 质量改善分组讨论:设备维护怎样才能收到成效?六、自主维护的目标、方法与步骤1. 自主维护的目标2. 自主维护的方法与步骤:a) 初期清扫b) 发生源困难部位对策c) 制定自主保全的临时基准d) 总点检e) 自主点检f) 标准化g) 自主管理七、计划维修的目标、方法与步骤1. 计划维修的目标2. 计划维修的方法与步骤:a) 选择维修工作次序b) 改进现行维修方式c) 确定维修标准d) 开展维修相关工作e) 提高设备维修效率f) 设备的全面诊断g) 建立设备维护体系分组讨论:自主维护与计划维护的重点有何不同?怎样相互配合?八、个别改善、员工培训与设备早期管理1. 消除六大损失,提高生产效率2. 消除难点问题的方法:a) 数据收集b) 薄弱环节分析c) 原因分析d) 对策与跟进e) 效果确认3. 员工培训的内容4. 员工培训的实施步骤:a) 新人入厂培训b) 操作规范、工艺纪律培训c) TPM培训d) 设备技能全方位培训e) 新技术、新设备培训f) 培训效果评估与考核g) 完善培训体系5. 设备早期管理的内容6. 设备早期管理的作用九、TPM的衡量指标1. 综合设备效率OEE2. 设备三大类六种损失3. 时间利用率、设备性能率、产品合格率和综合设备效率OEE的概念与计算4. 平均无故障工作时间MTBF和平均修理时间MTTR的概念与计算课堂练习:OEE、MTBF、MTTR计算十、实施TPM的八大步骤1. 宣传动员教育引导与建立机制2. 进行专业技能训练3. 成立全员生产保全小组4. 初步建立设施设备维护程序5. 实施点检与自我点检6. 发现异常个案改善7. 完善标准化的全员维护程序8. 通过不断的检查养成良好习惯十一、TPM实施事项具体落实1. 谁来建立档案、填写记录、保管档案?2. 谁来建立操作、点检、维护维修标准?3. 谁来落实标准化的培训与资格鉴定?4. 谁来落实点检与全面检查?5. 谁来落实设备标识工作?6. 谁来落实设备故障与损失的统计? 谁来落实维修维护工作?7. 谁来把关相关维护维修的审核审批工作?8. 谁来落实考核、激励、思想意识教育、宣传工作?十二、实施TPM的关键1. 统一思想意识2. 组建过硬的维护小组3. 技能培训一定到位4. 资格鉴定一定要严格5. 严格实施标准化维护6. 严格实施日常点检和定期点检7. 严格实施巡检8. 坚持不懈9. 考核激励到位10. 养成习惯形成文化分组讨论:研发、工程、生产、设备、品质、仓库各部门可以为TPM做些什么?各小组抽签决定代表的部门,然后从自部门的角度制定TPM相关 工作计划。分组发表、教师点评、集体评分学习心得、感悟、收获分享答疑、合影留念
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【课程背景】“单分钟换型 (SMED)是减少换模停机与生产线转换时间的系统工程,最初由日本丰田汽车公司的新乡重夫创建于上个世纪50年代,经后人发展已是精益生产的重要工具之一,它可以显著的将换模换线时间由几个小时缩短到几分钟。通过快速换产,可以实现快速交货,提升生产效率,为精益生产的顺利推进创造必要的条件,进而改善客户的服务水平并极大地提升企业利润空间。【课程收益】1. 让学员意识到快速换产对精益生产的重要性,进而理解其对于整个企业的重要意义2. 学习理解快速换产的理念、思路和实施方法3. 掌握快速换产所需的分析、改善方法与工具4. 学会在实际工作中进行快速换产改善【课程对象】生产主管、班组长、设备维护调试人员及相关操作工【课程时长】:1天(可根据客户需要调整上课时长)【授课方式】激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组,每组6~8人; 同一部门的同事尽可能分在不同的小组,管理者不要集中于同一小组; 整个培训过程中, 分组固定不变; 模拟练习及课堂讨论、发表得分,按组进行累计。课程大纲(可根据客户具体需求调整课程内容)一、SMED概述1. SMED的基本概念;2. 实施SMED的现实意义;3. SMED与其他精益管理工具的关系(均衡生产、单件流)※ 分组讨论二、换模换产的概念与时间压缩思路1. 换模换产的概念2. 换模换产的时间3. 换模换产的典型步骤4. 换模换产时间压缩的思路※ 分组讨论三、SMED的关键步骤1. 作业区分:明确区分外部作业与内部作业2. 作业转化:将内部作业转化为外部作业3. 时间压缩:压缩内外部作业时间,实现快速换产※ 课堂练习四、SMED常用工具与手段1. 作业区分1.1 作业录像(记录换模换产作业的现状)1.2 作业分析(识别换模换产作业中的浪费)1.3 5W1H(分析作业内容,识别改善机会)2. 作业转化2.1 事前准备、事后处理(所有不停机停线即可完成的工作都转为外部作业)2.2 动作分解(不能直接转化的通过细化分析、寻找转化机会)2.3 5-WHY(抽丝剥茧、步步深入,寻找一切可以转化的机会)2.4 ECRS/ESIA(能省则省、能简则简、能合则合、能自动则自动)3. 时间压缩3.1 专用夹具(减少工具调整的时间)3.2 并行作业(通过工作分担压缩换模换线时间)3.3 减少调整3.3.1 工具标准化3.3.2 紧固件标准化3.3.3 导向、标尺、定位、限位(工具标准化、功能标准化)3.3.4 功能标准化(通过标准化设计,减少调整)3.4 防呆防错(傻瓜也能完成的作业,无需调整)3.5 免调整设计(根本就不需要调整的设计)3.6 专项专用(消除调整动作)3.7 自动化(自动完成调整作业)※ 案例分享※ 课堂练习五、SMED改善步骤1. 计划阶段(P)1.1 成立改善团队、把握总体现状,确定改善重点,制定改善目标1.2 作业区分(区分内外部作业)、作业转化(内转外,串转并)1.3 作业优化(通过作业优化,进一步压缩内外部作业时间)1.4 制定快速换模的综合改善计划2. 执行阶段(D)2.1 综合实施快速换模的改善措施计划3. 检查阶段(C)3.1 确认改善效果4. 行动阶段(A)4.1 巩固改善成果(标准化、防呆防错)4.2 总结经验教训,处理遗留问题※ 案例分享※ 课堂练习分组发表、教师点评、集体评分学习心得、感悟、收获分享答疑、合影留念
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