课程背景
制造行业基层管理者面临生产线效率压力大、员工技能差异化显著（如技术工人与操作员）、跨班次协作复杂、安全规范严格等挑战。传统“指令式”辅导模式易导致目标割裂、任务执行低效、员工成长滞后及问题重复发生。本课程聚焦制造行业核心场景，从目标设定、任务拆解、GROW绩效对话、持续改进四大维度，结合行业典型案例与工具演练，帮助基层管理者掌握系统性辅导方法，提升团队执行力与生产效率。
课程收益
目标清晰化：掌握SMART目标设定与产线冲突化解策略；
任务高效化：学习复杂生产任务分解与资源协调方法；
辅导结构化：运用GROW模型解决质量缺陷、进度拖延等典型问题；
改进持续化：通过PDCA循环推动设备故障率降低与流程优化。
课程时间：1天（6小时）
授课对象：制造行业基层管理者（车间主任、班组长、生产主管等）
授课方式：理论讲解15%+案例分析30%+场景模拟25%+工具演练25%+成果展示5%
课程特色：
行业针对性：案例均来自制造业真实场景（如设备故障责任推诿、技能培训激励失效）；
工具实战性：适配生产管理需求（如5S管理、WBS任务分解、PDCA改进表）；
成果可落地：模板可直接应用于产线管理，提升目标达成率与员工责任感。
课程大纲
一、目标辅导：从“产量至上”到“质量-效率双赢”
＞目标设定与冲突化解
工具：SMART原则（具体、可衡量、可实现、相关性、时限）
互动体验：《高产目标下的质量滑坡》
现象：产线产量达标但客户退货率上升；
根源：目标未量化质量指标（如“提升良品率”未定义具体阈值）。
案例分析：某汽车厂通过SMART重构目标（如“日产量1000件，良品率≥98%”），退货率降低25%。
＞目标冲突化解策略
工具：优先级矩阵（紧急vs重要、效率vs安全）
场景模拟：《赶工需求与安全生产规范的冲突》
策略：
共识核心价值：以“零事故”为底线优化排期；
资源动态调配：增设临时质检岗保障质量；
弹性目标调整：分阶段设定产量爬坡计划。
实操演练：学员针对“交付压力与设备维护”冲突设计目标对齐方案。
成果输出：《产线目标设定表》
二、工作内容辅导：从“任务堆积”到“高效拆解”
＞复杂任务分解与资源协调
工具：WBS工作分解结构（模块化拆解-责任人分配-里程碑设定）
案例分析：《新品试产推进缓慢的“责任真空”》
现象：试产因任务边界不清导致延期；
解决策略：
模块化拆解：按工序分配至机加工、装配、测试班组；
透明化协作：使用生产看板实时同步进度；
关键节点验收：设立每日班后会复盘机制。
＞时间管理与优先级排序
工具：艾森豪威尔矩阵（紧急-重要四象限）
场景模拟：《班组长陷入“救火式”设备维修》
策略：
技术减负：引入预防性维护系统（TPM）；
任务分级：将低优先级维修移交技术支援组；
弹性排期：预留10%缓冲时间应对突发故障。
实操演练：学员为“产线升级改造”设计任务分解方案。
成果输出：《生产任务分解模板》
三、绩效辅导：从“单向批评”到“GROW对话”
＞GROW模型实战应用
工具：GROW四步法（目标-现状-方案-行动）
互动体验：《操作员良品率持续不达标的辅导对话》
目标（Goal）： “如何在本月将良品率提升至95%以上？”
现状（Reality）： “当前良品率88%，主因是设备操作不规范”
方案（Options）： “标准化操作培训+每日巡检记录”
行动（Will）： “本周完成培训考核，班组长每日抽检”。
案例分析：某电子厂通过GROW对话将缺陷率降低30%。
＞负面反馈的共情表达
工具：非暴力沟通四步法（观察-感受-需求-请求）
场景模拟：《员工因家庭负担频繁请假影响排班》
沟通要点：
观察：“本月你有5次临时调班申请”；
感受：“我理解你的难处，但也担心产线稳定性”；
需求：“是否需要调整班次或提供支援？”；
请求：“我们尝试轮岗互助+灵活调休机制”。
实操演练：学员模拟“低绩效员工沟通”场景。
成果输出：《GROW绩效对话卡》
四、工作改进辅导：从“问题堆积”到“PDCA闭环”
＞设备故障根因分析与改进计划
工具：PDCA循环（计划-执行-检查-调整）
案例分析：《设备故障率居高不下的改进方案》
计划：制定标准化巡检流程+增设多能工培训；
执行：试点班组演练与全员推广；
检查：周故障率数据对比与根因分析；
调整：优化巡检频次与培训内容。
＞跨班次协作改进策略
工具：复盘画布（目标回顾-成功因素-失败根因-行动迭代）
场景模拟：《早班与晚班因交接不清导致生产延误》
解决策略：
数据归因：通过交接记录定位责任环节；
流程固化：制定交接清单与责任人签名制；
文化激励：设立“最佳协作班组”评选。
实操演练：学员针对“新员工技能不足”设计改进计划。
成果输出：《PDCA改进计划跟踪表》
李修平