课程背景
制造行业基层管理者面临生产线效率压力大、跨班次协作复杂、安全规范严格、员工技能差异化显著（如技术工人与操作员）等挑战。传统“指令式”沟通易导致信息传递失真、安全操作疏漏及团队协作断层。本课程聚焦制造场景，从沟通模型、协作对齐、冲突管理、反馈闭环四大维度，结合行业典型案例与工具演练，帮助基层管理者提升沟通效能，打造安全、高效、高凝聚力的生产团队。
课程收益
掌握沟通工具：学习非暴力沟通、SBI反馈法等适配生产场景的工具；
提升协作效率：通过实战案例掌握跨班次需求对齐与信息同步技巧；
化解典型冲突：运用GROW模型解决资源争夺与安全规范矛盾；
输出实用工具：形成《产线沟通话术卡》《安全冲突解决指南》等即用模板。
课程时间：1天（6小时）
授课对象：制造行业基层管理者（车间主任、班组长、生产主管等）
授课方式：理论讲解15%+案例分析30%+场景模拟25%+工具演练25%+成果展示5%
课程特色：
行业针对性：案例均来自制造业真实场景（如设备故障沟通、安全违规处理）；
工具实战性：适配生产管理需求（如5S管理、RACI矩阵、PDCA循环）；
成果可落地：模板可直接应用于产线管理，提升沟通透明度与执行力。
课程大纲
一、沟通模型：从“单向指令”到“双向共鸣”
＞产线沟通的三大障碍
工具：沟通漏斗模型（信息传递衰减分析）
互动体验：《生产指令的“层层失真”》
现象：管理层要求“提升良品率”，班组长传达为“加快流水线速度”；
根源：目标未量化（如“良品率≥98%”），缺乏可视化工具对齐。
案例分析：某汽车零部件厂通过“目标看板+班前会”减少信息误差35%。
＞非暴力沟通在产线场景的应用
工具：非暴力沟通四步法（观察-感受-需求-请求）
场景模拟：《操作员未按规程检查设备引发故障》
沟通要点：
观察：“巡检记录显示上周三次未填写润滑数据”；
感受：“我担心这会增加设备故障风险”；
需求：“需要确保设备安全运行”；
请求：“今后每日交接班前完成双人检查并签字”。
实操演练：学员模拟“安全违规沟通”场景。
成果输出：《产线沟通话术卡》
二、协作对齐：从“信息孤岛”到“透明同步”
＞跨班次协作的信息对齐
工具：RACI矩阵（责任人-审批人-咨询方-知会方）
案例分析：《早班与晚班因交接不清导致停机》
现象：设备故障责任推诿，生产延误2小时；
解决策略：
责任绑定：明确交接清单（如润滑记录、异常报修）；
透明追踪：使用电子交接系统实时同步数据。
＞代际与岗位适配沟通
工具：DISC性格分析（支配型-影响型-稳健型-谨慎型）
场景模拟：《技术骨干与新手操作员的协作矛盾》
策略：
支配型（D）：明确目标与安全底线（如“零事故”）；
影响型（I）：通过团队竞赛提升协作积极性；
稳健型（S）：提供标准化操作手册与风险预案；
谨慎型（C）：用数据论证操作规范的长期收益。
实操演练：学员设计跨岗位沟通方案。
成果输出：《班次协作沟通指南》
三、冲突管理：从“对抗升级”到“安全共赢”
＞安全规范与效率冲突化解
工具：GROW模型（目标-现状-方案-行动）
互动体验：《赶工需求与安全操作的矛盾》
目标：“如何平衡交付压力与安全规范？”
现状：“当前设备故障率上升，客户投诉增加”；
方案：“分时段轮班检修+优化生产排期”；
行动：“本周启动预防性维护计划，班组长每日巡检”。
＞情绪压力疏导与安全文化
工具：压力管理四步法（识别-接纳-调整-支持）
场景模拟：《员工因家庭负担疏忽安全操作》
策略：
识别情绪：“我理解你最近压力很大”；
接纳感受：“但安全操作是底线，不能妥协”；
调整认知：“我们可以调整班次帮你分担”；
支持行动：“安排同事协助，下周调休一天”。
实操演练：学员模拟“安全违规情绪疏导”场景。
成果输出：《安全冲突解决流程卡》
四、反馈闭环：从“无效批评”到“行为改进”
＞SBI反馈法在产线的应用
工具：情境-行为-影响
案例分析：《未按规程操作导致批量报废》
情境：“上周夜班生产的200件产品因尺寸偏差报废”；
行为：“操作记录显示未使用校准工具”；
影响：“损失5万元，客户订单延期”。
＞正向激励的即时化设计
工具：激励四象限（物质奖励-技能认证-情感认可-晋升机会）
场景模拟：《多能工认为“带教新人无回报”》
策略：
即时认可：班前会表彰带教贡献+奖金激励；
长期激励：“技能导师”称号+优先晋升班组长资格。
实操演练：学员设计产线激励规则。
成果输出：《产线反馈与激励模板》
李修平