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吴东翰:生产力管理|提升设备效率,破解企业运营瓶颈

通过全面的TPM(全员生产维护)体系,帮助企业提升设备利用率,实现从设备管理到自主保养的全方位突破,降低运营成本、提高生产效率,助力企业实现持续增长。适用于希望提升设备管理水平、减少故障停机时间、增强员工参与感的企业。

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曹大嘴老师
  • 设备管理深入探讨设备管理的基本理念与现状,通过案例分析帮助企业建立科学的设备管理思维,提升管理意识。
  • 综合效率OEE通过OEE评估工具,帮助企业量化设备综合效率,识别提升空间,为后续改进提供数据支持。
  • 自主点检培养员工自主点检意识与能力,通过定点、定法、定标等方法,推动设备自主管理的落地实施。
  • 自主保养建立自主保养体系,帮助企业形成自我维护能力,从而减少设备故障停机,提升设备使用效率。
  • 团队协作通过跨部门的协作推动设备管理,增强团队的凝聚力与执行力,为企业创造更高的价值。

设备管理与生产力提升:全面推进TPM实践 在竞争日益激烈的市场环境中,企业如何通过系统化的设备管理提升整体生产力?通过TPM实践,帮助企业识别设备管理中的薄弱环节,实现从设备使用到维护的全链条管理,形成良性的设备使用与维护机制,最终推动企业的持续发展。

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打通设备管理链条,提升企业生产力

从设备管理的基础认知到具体的实施工具,全面梳理TPM实施的关键环节,助力企业实现设备管理的高效落地,提升整体生产力。以下九大重点内容将为企业提供切实可行的解决方案。
  • 设备管理基础

    分析当前设备管理的现状,理解有效的设备管理对企业生产力的重要性,为后续的管理措施打下基础。
  • TPM八大支柱

    深入探讨TPM的八大支柱,帮助企业建立全面的设备管理框架,确保设备管理的系统性与有效性。
  • 设备浪费识别

    通过识别设备管理中的浪费,帮助企业优化资源配置,提升设备的整体效率,降低运营成本。
  • OEE评价与提升

    借助OEE工具,帮助企业量化设备效率,识别瓶颈,制定切实可行的提升措施。
  • 自主点检实施

    培养员工自主点检的能力,通过实战演练提升团队对设备管理的参与感与责任感。
  • 自主保养规划

    建立自主保养的实施体系,确保设备的日常维护与管理落实到位,减少故障发生。
  • 目视管理与5S

    结合目视管理与5S管理方法,帮助企业建立清晰的管理标准,提升设备管理的可视化与规范化水平。
  • 各部门协作

    强化各部门在设备管理中的角色,提升协作效率,确保设备管理的全局性与系统性。
  • 持续改进机制

    建立持续改进机制,确保设备管理措施的有效落实,不断优化管理流程,提升企业竞争力。

掌握设备管理关键技能,提升企业运营效率

通过系统化的学习与实践,帮助企业员工掌握设备管理的核心技能,从而在实际工作中有效提升企业的整体效率与生产力。以下是学员将获得的关键技能与知识。
  • 设备认知

    深入理解设备在企业生产中的重要角色,掌握设备管理的基本原则与方法,提升管理水平。
  • 效率分析

    学习如何通过OEE等工具进行设备效率分析,识别提升空间,为企业决策提供数据支持。
  • 自主管理

    掌握自主点检与自主保养的具体方法,提升员工的主动性与责任感,形成良好的设备管理文化。
  • 流程优化

    学会通过目视管理与5S方法优化设备管理流程,提升管理效率与规范性。
  • 团队协作

    提升团队协作能力,确保设备管理措施的有效落实,增强团队的凝聚力与执行力。
  • 持续改进

    建立持续改进意识,学习如何在日常工作中不断优化管理流程,提升设备管理的有效性。
  • 价值创造

    通过科学的设备管理,帮助企业降低成本、提升效率,实现可持续的价值创造与增长。
  • 风险管理

    学习如何识别设备管理中的潜在风险,制定相应的应对措施,确保生产的安全与稳定。
  • 数据驱动

    掌握如何通过数据分析驱动设备管理决策,实现科学化管理与运营。

有效解决企业设备管理困境,助力持续发展

通过系统性的TPM实践,帮助企业解决设备管理中的各类问题,提升整体生产效率,实现可持续发展。以下是企业在设备管理中常见的问题及解决方案。
  • 设备故障频发

    通过自主点检与保养减少设备故障发生频率,提升设备的可靠性,确保生产的连续性。
  • 管理责任不清

    明确各部门在设备管理中的职责,确保责任落实,提升管理的系统性与有效性。
  • 效率低下

    通过OEE分析识别设备低效原因,制定针对性改进措施,全面提升设备的使用效率。
  • 员工参与度不足

    通过自主管理与团队协作机制提升员工的参与感,增强其对设备管理的责任与意识。
  • 资源浪费严重

    识别设备管理中的浪费环节,优化资源配置,实现成本的有效控制与节约。
  • 缺乏持续改进

    建立持续改进机制,确保设备管理措施的有效落地与优化,提升企业的整体竞争力。
  • 缺乏数据支持

    借助数据分析工具进行设备管理决策,确保管理措施的科学性与有效性。
  • 设备使用不当

    通过培训与指导提升员工对设备的使用能力,确保设备在最佳状态下运转。
  • 缺乏规范流程

    建立标准化的设备管理流程,确保管理的规范性与一致性,提升管理效率。

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