课程ID:41700

吴东翰:TPM内训|提升设备管理效率,助力企业实现零损失生产

以TPM(全面生产维护)为核心,系统传授设备管理的最佳实践与工具,帮助企业提高设备利用率、减少故障停机时间,真正实现从设备管理到生产效益的全面提升。适用于各行业的管理者和一线员工,致力于形成全员参与的设备管理文化,从而推动企业的可持续发展与竞争力提升。

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曹大嘴老师
  • 设备管理深入理解设备管理的基础知识与重要性,认识到设备在生产中的核心地位,推动形成设备管理的自主管理文化。
  • 综合效率掌握OEE(设备综合效率)指标,学会如何评估、分析及提升设备的工作效率,实现设备管理的可持续改进。
  • 自主保养培养员工自主点检与保养的意识和技能,推动全员参与设备维护,形成以员工为主体的自主管理体系。
  • 故障分析学习系统性故障分析方法,掌握5-Why与8D问题分析技术,帮助团队高效识别并解决设备故障,提升生产连续性。
  • 文化建设通过推广积极的TPM文化,激励员工参与到设备管理与维护中,形成以结果为导向的团队氛围,提升企业整体执行力。

设备管理转型:从传统到全面生产维护的系统性提升 在设备管理逐渐成为企业竞争力关键的时代,TPM作为一种新兴的管理理念,帮助企业打破传统的设备管理模式,建立全员参与的维护体系。通过对设备的维护、保养与效率提升,企业能够有效降低生产损失,提升整体生产力,形成自我驱动的管理循环。

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全方位提升设备管理能力,助力企业稳步发展

通过九个重点环节的系统训练,帮助企业从根本上改进设备管理方式,提升生产效率与响应能力。聚焦设备的管理、维护、故障分析等关键要素,确保企业在竞争中始终保持领先。
  • 设备管理概论

    全面了解TPM的基本概念与重要性,识别设备管理现状与未来发展方向,为实施TPM打下理论基础。
  • OEE评估

    掌握OEE评估工具,学会如何通过数据分析找出设备效率提升的关键点,推动持续改进。
  • 自主点检

    通过实践练习,培养员工自主点检的习惯,提高设备问题的发现率,降低故障发生率。
  • 自主保养

    建立设备自主保养标准,赋能员工在日常工作中主动维护设备,降低维护成本。
  • 问题解决技巧

    学习系统性故障分析与8D问题解决方法,提升团队面对设备故障时的反应能力与解决效率。
  • 团队职责

    明确各部门在设备管理中的职责,建立跨部门协作机制,提升整体设备管理效率。
  • 文化建设

    通过TPM文化的传播,增强员工对设备管理的责任感与使命感,构建积极向上的工作氛围。
  • 激励机制

    设计有效的激励机制,鼓励员工参与到TPM活动中,提升团队的执行力与凝聚力。
  • 持续改进

    建立持续改进的反馈机制,确保TPM活动的有效性与持久性,形成良性循环。

掌握TPM精髓,提升企业综合管理能力

通过系统培训,学员将全面掌握TPM的核心理念与实践技能,提升设备管理的效率与效果,进而推动企业的整体发展。
  • 设备管理技能

    学会如何系统性管理设备,提升设备的可用性与可靠性,降低生产风险。
  • 数据分析能力

    掌握OEE等关键指标的计算与分析,能够通过数据支持管理决策,推动企业的持续改进。
  • 自主保养能力

    培养自主保养的意识与能力,使每位员工都能成为设备管理的重要参与者。
  • 故障处理能力

    学习故障分析与解决的系统方法,提升团队快速反应与问题解决的能力。
  • 团队协作能力

    通过跨部门合作与文化建设,提升团队的协作能力,形成合力推动TPM落地。
  • 激励与文化建设

    设计激励机制,营造积极的TPM文化氛围,增强员工的参与感与归属感。
  • 持续改进思维

    树立持续改进的思维模式,确保TPM活动能够持久并不断优化。
  • 设备投资决策

    通过对设备管理的深入理解,支持企业在设备投资与资源配置上的科学决策。
  • 全面生产力提升

    掌握TPM的实施策略,推动企业在综合生产力上的全面提升,增强市场竞争力。

系统解决企业设备管理难题,助力高效运作

通过全面的TPM内训,帮助企业识别并解决设备管理中的常见问题,实现高效的生产运作与管理。
  • 设备故障频发

    通过故障分析与自主保养,降低设备故障率,确保生产流程的连续性与稳定性。
  • 设备利用率低

    运用OEE评估工具,识别设备的低效环节,制定改进措施,提升设备利用效率。
  • 员工参与度不足

    营造积极的TPM文化,提升员工对设备管理的参与感与责任感,形成全员参与的局面。
  • 缺乏统一标准

    建立设备管理的标准化流程与操作规范,确保各项工作有章可循、可持续推进。
  • 管理体系不成熟

    通过推广TPM理念,提升企业整体管理水平,形成系统化、规范化的设备管理体系。
  • 资源配置不合理

    通过数据分析与团队协作,优化设备维护资源的配置,提高资源使用效率。
  • 安全隐患多

    通过设备自主点检与管理,识别并消除潜在的安全隐患,提升生产安全性。
  • 缺乏持续改进机制

    建立持续改进的反馈机制,确保TPM活动能够长期有效,并不断优化。
  • 沟通不畅

    通过团队协作与文化建设,提升跨部门沟通效率,确保信息的畅通与共享。

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