侯海飞：制造型企业如何降低生产成本

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 成本控制

课程编号 : 11680

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适用对象

总经理/生产副总/质量副总/精益管理组织者/各级层生产主管/各基层品质管理人员及主管

课程介绍

课程背景

成本是为了实现一定的目的而付出（或可能要付出的）、用货币测定的价值牺牲。在企业发展战略中，成本控制处于极其重要的地位。如果同类产品的性能、质量相差无几，决定产品在市场竞争的主要因素则是价格，而决定产品价格高低的主要因素则是成本，因为只有降低了成本，才有可能降低产品的价格。

每个企业都期望降低工厂成本来满足客户需求，以适应当今激烈竞争的微利时代。如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；有效削减、控制成本是增加企业效益的一种重要手段工作，作为企业的管理人员，必须对运营成本进行把控；只有掌握并运用先进的现场管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系，才能持续降低成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。本课程结合大量企业实战案例进行解说，分析企业在成本管理和控制方面存在的误区和陷阱，对您所在的企业将是非常有价值的借鉴

课程对象

总经理/生产副总/质量副总/精益管理组织者/各级层生产主管/各基层品质管理人员及主管

三、课程形式

专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论

四、课程时间

2天（6小时/天）

五、课程目标及效果

熟悉生产成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；

了解成本管理对利润增长的现实意义；

掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。

六、课程纲要

一、企业要不得的成本意识

1、我不是老板，成本与我无关；

2、成本是财务人员的事情；

3、公家的东西，不用白不用；

4、节约了成本，我有什么好处；

二、成本的定义与展望

1、成本的定义

2、成本的特点

3、成本的构成

4、成本和效率

5、成本新观念

6、企业降低成本的六个重点

7、中日企业成本管理的五大异同

三、降低生产成本从清除浪费根源开始

1、什么是假效率与真效率；

2、个别效率与整体效率；

3、可动率与运转率；

4、什么是价值？

5、什么是浪费？

6、八大浪费之---工序本身的浪费

7、八大浪费之---不良品的浪费

8、八大浪费之---搬运的浪费

9、八大浪费之---库存的浪费

10、八大浪费之---制造过度的浪费

11、八大浪费之---动作的浪费

12、八大浪费之---等待的浪费

13、八大浪费之---管理的浪费

14、发现浪费的方法与工具

15、现场可供改善的151种浪费

四、清除浪费的方法应用

1、走动管理与“三现管理”

2、5W1H与5M1T1E

3、PDCA循环

4、IE方式浪费清除法

5、动作改善的四个思路与20个原则

6、消除浪费的四个步骤

7、寻找浪费的4M方法；

8、QC记事的浪费消除方法；

9、通过工厂的改善来清除浪费

10、创造看的见浪费的现场（彻底6S）

11、制定作业标准，严守标准化作业

12、以看板管理的生产方式，来规定生产过程或指定生产

13、推行目视管理

五、工厂制造成本降低的方向

1、改进质量

2、库存量的降低

3、降低人工成本

4、缩短交货期

5、准时制采购

6、把多余的制度丢进垃圾桶

7、管理费用的降低

六、生产成本控制的工具与方法

1、成本控制与降低的工具

1）Kaizen、2）PDCA管理循环、3）Pokayoke、4）IE工业工程、6)5S管理、7）小组活动

2、现场管理的三大利器

1）标准化、2）目视控制、3）看板管理

七、企业成本管理案例分析、讨论与问题交流、解答

备注：以上课程大纲及课件设计为通用版，如若客户需求或者客户行业特殊，可以安排半天（0.5天的现场调研，通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排

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• 侯海飞：制造型目视化管理与看板管理应用实践: 课程背景目视化管理与看板管理是精益化管理重要手段，运用显而易见办法（目视、看板通过视觉系统传递信息，人们在日常生活中通过视觉获得全部信息的83%）对厂区、办公室、生产现场、库房等使其安全、规范、有序、高效的运转；目视化管理、看板管理是一种能够快速领会、快速导入现场，快速发挥作用的管理手法，在学习课程后对案例进行模仿、运用就能对现场管理产生积极的影响；许多客户反馈在学习后就可以对生产车间排风口、入风口、空调出风口进行管理节省大量排查时间，对比办公室人员状态进行看板管理，减少大量沟通前置时间浪费、对设备运用目视化管理手段节省大量的设备点检实践，前期点检一台设备需要30min，通过学习减少至5min以内、对成品仓库进行目视化、看板管理实现先进先出、寻找时间降为“零”对零件仓库……本课程设计三部曲：一、理念要认识清晰，例如什么目视化管理？什么是看板管理？为什么进行红色目视管理？红色、黄色、蓝色、绿色……对人的视觉产生什么样的刺激，激发什么样行为等；二、大量的生活中的案例，让学员容易产生联想、容易接受；三、企业实践案例（图片、视频、看板、表单等）分析，联系实际工作进行快速运用获得最快收益课程对象总经理/厂长/经理/工厂精益领导者/中层管理着/精益推进办/工程师/主管/储备干部三、课程形式专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论四、课程时间2天（6小时/天）五、课程目标及效果系统知道目视化管理、看板管理的要素及要求通过案例学会自己现场一样的状况管控办法通过课程学习能够自主分析生产现场问题，运用创新的目视手法、看板手法进行量身定制管理办法；通过学习生产现场、仓库、办公室、厂区等95%的日常问题都不需要高层、老板关注都能自主管理、改善、控制；通过学习、执行实现企业生产现场、仓库、办公室、厂区等100%控制点员工都能判断是否正常、如何调整等；六、课程纲要第一部分：目视管理的基本认识1、目视化管理概述2、目视化管理的对象3、目视化管理的重要原则4、目视化管理的五大作用体现5、目视化管理的三级水准、六个级别6、目视化管理推进的关键步骤7、目视化管理的方法—定位法、区分法、色彩法、标示法、图形发、地图法等8、分组讨论我们企业运用了哪些目视化手法、达到什么级别、如何进行改进？9、我们的行动计划……第二部分：生活中目视化管理手法的运用1、交通系统中的指示案例2、电子产品传输连接线案例3、体育运动比赛过程中案例4、水域水位与垂钓案例5、市政、行政办公案例6、通过案例学习生活案例我们收到什么启发，与工作过程中有什么联系，你想改善什么？7、我们的行动计划……第三部分：目视化管理企业、咨询服务案例分析1、设备目视化管理应用分析；2、公用设施目视化管理案例分析；3、成品仓库目视化管理案例分析；4、零件仓、五金仓库目视化管理案例分析；5、办公室管理目视化管理案例分析；6、生产车间工具目视化管理案例分析；7、不同工种、岗位员工目视化管理案例分析；8、不同生产区域系列目视化管理案例分析；9、产品状态系列目视化管理案例分析；10、文件柜系列目视化管理案例分析；11、厂区系列目视化管理案例分析；12、通过实践案例学习与分析我们收到什么启发？我们的现场哪些地方可以参照改善？13、我们的行动计划……第四部分：目视化管理实施步骤1、目视化管理现场构成要件1）工作指示板2）料架标示3）工位标示4）班组管理看板5）工具定位6）物料的管理7）现场的整洁8）地面的标示9）岗位的标准10）计划管理11）工装管理2、应用要领1)管理标示2)透明化3)视觉化4)图像化3、目视化管理五个关键步骤第五部分：看板管理的基本认知1、看板的定义2、看板的功能3、管理看板的用途4、现场中管理看板的应用5、管理看板的种类6、管理看板的内容7、管理看板的设计要点8、管理看板的制作技巧9、管理看板的制作中要求10、通过学习我们的管理现场有哪些管理看板，起到了什么样的作用？还有什么缺失？如何改进？11、我们现场哪些问题也能运用看板进行管理？如何设计看板？12、我们的行动计划……第六部分：目视化管理企业、咨询服务案例分析1、工序内看板管理案例分析2、工序间看板管理案例分析3、信号看板管理案例分析4、外协看板管理案例分析5、临时看板管理案例分析6、专案看板管理案例分析7、生产目标计划管理看板案例分析8、宣传看板管理案例分析9、特殊意义的看板案例分析10、哪些看板可以导入到我们企业？预估会起到什么样的作用？11、我们的行动计划……第七部分：看板导入的步骤1、信息构成表以规划Kanban总表。2、对各信息进行区分，例如是设备信息，其OEE/MTBF/MTTR等。3、规划Kanban的种类。4、确定单位、维护、跟新。5、确定信息表达方式文字、图标、图表、内部文字等。6、看板展示区域规划要求。7、确定Kanban数量。8、制作Kanban。9、Kanban导入。10、教育导入。第八部分：沙盘模拟演练1、选定一个产品物料生产指示看板；2、统计产品及产品BOM物料种类；3、确定物料来源，零件自制单位、外协、数量、生产日期等；4、零件包装规格确定；5、物料转运方向；6、根据标准待工待料确定看板张数；7、看板设计制作；8、看板及协助工具导入；9、OPL单点教育训练；备注：以上课程大纲及课件设计为通用版，如若客户需求或者客户行业特殊，可以安排半天（0.5天的现场调研，通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排。

• 侯海飞：制造型企业精益化生产系统实战训练: 课程背景随着互联网技术、物联网技术、智能AI技术的迅猛发展，产品制造企业与产品消费客户之间的中间环节（缓冲）不断的被打破，信息逐渐实现扁平化、平准化，多方利益相关者（用户、设计者、制造者、供应链……）实现适时沟通，产品消费客户主动权越来越强（买方市场、买方议价能力、买方个性化需求……）不断冲击传统制造型企业生产制造管理模式，人工成本&原材料成本&环保成本等不断增加的同时客户却要求价格降低、产品功能性&外观性质量要求变得十分挑剔、客户对交期的忍耐性越来越低那边刚下单紧接着就是催货、员工难招难管难用还要高工资，使传统制造型企业不知所措（但是非常明确需要变革，但是不知道该如何变革）。精益化生产系统，它是以日本丰田公司生产方式（TPS）为基础，通过多方研究、实践、改善、再实践而形成的一种独特的管理模式，在不通过巨大投入的情况下可以实现企业交货期速断50%-90%，WIP减少50%-80%，企业综合效率提升30%-100%，产品不合格率降低50%-70%，安全事故隐患降低50%，综合成本降低30%-50%，库存周转率、库存量等降低50%-80%，增强企业对市场的适应性（丰田如何实现8倍于通用的交付能力、富士康如何实现3天交货率98%，华为如何实现当下多方适应）。精益化知道的企业很多但是认知、实践、成功导入的企业却不多，这里除了企业推行精益化的决心不够、持续性不强、认知偏差、员工职业化素养低之外更多的是精益文化氛围、精益规则流程、精益组织工具等创新实践能力欠缺，都是死搬硬套丰田生产模式工具（却不去思考丰田公司在什么环境状况下引入或创造此工作模式工具的）。本课程将使学习者（参与者）对精益化进行全面的理解，充分掌握基本意识原则、组织、工具、方法，了解咨询案例优秀实践者的经历，联系自己企业实际状况，有效展开本企业精益化管理导入与实施，提升企业综合获利能力，提升企业也生存发展竞争力。课程对象企业总经理、副总经理、生产部主管、安全管理部门主管及成员、一线主管、基础员工（储备干部……）三、课程形式专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论四、课程时间2-4天（每天不少于6标准课时）五、课程目标及效果理解真正的精益化管理的本质是什么？用能力运用精益化管理核心工具（什么状况运用什么样的工具，追求什么样的效果）；明确推进精益化生产系统建设的思路（步骤）；掌握精益文化建设思路与方法；六、课程纲要一、精益化管理的本质1、精益化管理三大意识；2、精益化管理八大原则；3、丰田精益生产变革之旅；4、识别企业价值与浪费；5、分析优质企业（财富500强、中国企业500强）与我们企业的管理关键不同点；6、我们企业推行精益化管理缺什么（大讨论）；二、精益化管理八大辅助工具1、精益化管理——精益文化建设；2、精益化管理——4S管理活动；3、精益化管理——TPM全面设备保全；4、精益化管理——TQM全面质量管理；5、精益化管理——目视化管理；6、精益化管理——工作教导管理；7、精益化管理——标准作业；8、精益化管理——TCM全面综合成本管理；9、我们企业如何灵活运用八大工具实践精益化管理（大讨论）；三、精益化生产系统——打造企业弹性生产系统1、生产系统6S管理导入1）建设一目了然的现场2）模式化的遵守执行3）职业化的人力资源2、生产系统产供销协同1）产销协调2）合同评审3）产供协同4）异常变更共享5）订单跟踪管理3、生产系统制造弹性管理1）节拍控制2）物料看板控制3）产线平准控制4）快速清换线5）人员多能工4、生产系统设备管理1）自主管理2）计划管理3）个别改善4）课题改善5）数据化管理“零”故障5、生产系统品质管理1）一次性做对2）合格率&直通率应用3）变稽核为协同式管理6、生产系统成本管理1）成本分析2）显性成本管理3）隐性成本管理备注：以上课程大纲及课件设计为通用版，如若客户需求或者客户行业特殊，可以安排半天（0.5天的现场调研，通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排。

• 侯海飞：制造型企业精益化管理—导入实践实战训练: 课程背景随着互联网技术、物联网技术的迅猛发展，产品制造企业与产品消费客户之间的中间环节（缓冲）不断的被打破，信息逐渐实现扁平化、平准化，多方利益相关者（用户、设计者、制造者、供应链……）实现适时沟通，产品消费客户主动权越来越强（买方市场、买方议价能力、买方个性化需求……）不断冲击传统制造型企业生产制造管理模式，人工成本&原材料成本&环保成本等不断增加的同时客户却要求价格降低、产品功能性&外观性质量要求变得十分挑剔、客户对交期的忍耐性越来越低那边刚下单紧接着就是催货、员工难招难管难用还要高工资，使传统制造型企业不知所措（但是非常明确需要变革，但是不知道该如何变革）。有一种管理模式叫做精益化管理，它是以日本丰田公司生产方式（TPS）为基础，通过多方研究、实践、改善、再实践而形成的一种独特的管理模式，在不通过巨大投入的情况下可以实现企业交货期速断50%-90%，WIP减少50%-80%，企业综合效率提升30%-100%，产品不合格率降低50%-70%，安全事故隐患降低50%，综合成本降低30%-50%，库存周转率、库存量等降低50%-80%，增强企业对市场的适应性（丰田如何实现8倍于通用的交付能力、富士康如何实现3天交货率98%，华为如何实现当下多方适应）。精益化管理知道的企业很多但是认知、实践、成功导入的企业却不多，这里除了企业推行精益化管理的决心不够、持续性不强、认知偏差、员工职业化素养低之外更多的是精益文化氛围、精益规则流程、精益组织工具等创新实践能力欠缺，都是死搬硬套丰田生产模式工具（却不去思考丰田公司在什么环境状况下引入或创造此工作模式工具的）。本课程将使学习者（参与者）对精益化管理进行全面的理解，充分掌握基本意识原则、组织、工具、方法，了解咨询案例优秀实践者的经历，联系自己企业实际状况，有效展开本企业精益化管理导入与实施，提升企业综合获利能力，提升企业也生存发展竞争力。课程对象企业总经理、副总经理、生产部主管、安全管理部门主管及成员、一线主管、基础员工（储备干部……）三、课程形式专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论四、课程时间2-4天（6小时/天）五、课程目标及效果理解真正的精益化管理的本质是什么？用能力运用精益化管理核心工具（什么状况运用什么样的工具，追求什么样的效果）；明确推进精益化管理的思路（步骤）；掌握精益文化建设思路与方法；能有能力进行企业精益化管理导入规划、计划制定。六、课程纲要一、精益化管理的本质1、精益化管理三大意识；2、精益化管理八大原则；3、丰田精益生产变革之旅；4、识别企业价值与浪费；5、分析优质企业（财富500强、中国企业500强）与我们企业的管理关键不同点；6、我们企业推行精益化管理缺什么（大讨论）；二、精益化管理八大辅助工具实施1、精益化管理——精益文化建设；2、精益化管理——4S管理活动；3、精益化管理——TPM全面设备保全；4、精益化管理——TQM全面质量管理；5、精益化管理——目视化管理；6、精益化管理——工作教导管理；7、精益化管理——标准作业；8、精益化管理——TCM全面综合成本管理；9、我们企业如何灵活运用八大工具实践精益化管理（大讨论）；三、精益化管理下的八大浪费1、精益化管理生产过多（过早）浪费——产生原因与应对措施；2、精益化管理生产搬运浪费——产生原因与应对措施；3、精益化管理生产等待浪费——产生原因与应对措施；4、精益化管理生产不良浪费——产生原因与应对措施；5、精益化管理生产库存浪费——产生原因与应对措施；6、精益化管理生产动作浪费——产生原因与应对措施；7、精益化管理生产加工浪费——产生原因与应对措施；8、精益化管理生产管理浪费——产生原因与应对措施；9、如何实现快速换产，适应少批量，多样化；10、如何进行搬运活性分析，减少搬运浪费；11、如何进行动作分析，减少动作浪费；12、如何运用QC七大手法进行不良品质控制；13、制造现场100项隐形浪费展现改善；14、联系实际，那些浪费在我们企业也存在，我们如何改善？我们的改善计划？四、精益化管理导入1、精益化管理导入氛围打造；1）全员IP定位；2）团队建设与海报制定；3）团队宣誓4）……2、精益化管理导入样板区选定；1）重要性分析；2）紧急性分析；3）展开性分析；4）……3、精益化管理导入先到组织系统建立；1）精益化管理推进事务局2）精益化管理推进委员会3）精益化管理推进先到小组4）精益化管理推进办公室5）……4、精益化管理导入现状诊断；1）数据搜集；2）数据分析；3）……5、精益化管理导入问题选定；1）运用直方图；2）运用柏拉图；3）价值流程图；4）……6、精益化管理导入运行规则建立；1）制度；2）流程；3）表单；4）……；7、精益化管理导入问题改善目标体系设定；1）效率；2）合格率；3）百元薪资；4）UPPH；5）……；8、精益化管理导入现状问题分析；1）鱼骨图；2）柏拉图；3）层别法；4）……9、精益化管理导入现状问题产生原因汇总及对策；10、精益化管理导入现状问题原因对策措施制定；1）什么是对策？2）什么是措施？3）检查表应用；4）……11、精益化管理导入现状问题改善效果追踪；1）散布图应用；2）甘特图应用；12、精益化管理导入标准化建立；五、精益化管理导入规划设计备注：以上课程大纲及课件设计为通用版，如若客户需求或者客户行业特殊，可以安排半天（0.5天的现场调研，通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排。

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