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沈怀金：《精益改善——八大浪费消除与IE工业工程改善》

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 12957

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适用对象

公司领导，生产部经理\厂长、工程师、工艺员、班组长及一线员工。

课程介绍

【课程对象】：公司领导，生产部经理\厂长、工程师、工艺员、班组长及一线员工。

【课程时间】：2天（6H/天） 
【授课方式】：全程面授、系统讲解、案例解析、方法演练

【主讲老师】：沈怀金 

 

【课程背景】

据权威数据统计，在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作：“5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作……”而我们在咨询现场也经常看到，很多企业的产线平衡率不到70%，意味着近30%的工时浪费等等现象！！“无效的管理动作、无效的会议沟通”形成了常见态势……

“治理浪费、成本管控、精益生产”等是企业经营过程中几项关键性的管理工程，关系着企业的长治久安、也关乎这各级员工的根本利益。在追求精益管理的现代企业中又是几项“极其重要的、立竿见影的，且持续的、全员的”工作系列活动！而其中的“如何精准定义价值、如何发现浪费、如何提出改善方案、如何落地改善项目、是否成体系的管理方法、IE工业工程如何导入、如何达成改善成效，成就精益成本管控”等一系列的系统性的思想、方法工具、内容等等在很多企业并没有有效展开和落实（或没有成系统的落实）。

【课程收益】

  1. 回归生产制造一线，从现场的工作内容出发，通过现场成本管控实务章节讲解，对优秀企业案例，使学员理清平时工作中的成本管控事项，成就标准化现场作业管理；
  2. 能帮企业找出平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗；
  3. 能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因；
  4. 能帮企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策；
  5. 能让企业立马能够减少浪费与损耗最低超过50%以上；
  6. 将八大浪费与IE工业工程结合讲解，一个抛出问题，一个解决问题；
  7. 通过“约束出效率、控制出结果”章节讲解，成系统的（思想+方法+工具+机制）助力优秀企业构建精益管理体系，成就可持续化管理。

【培训大纲】

第一讲 丰田成功的秘密——精益生产的管理内涵

  1. 精益生产内涵
  1. 丰田公司与精益管理
  2. 精益生产的概念和特点
  3. 精益求精、改善永无止境
  4. 丰田精益生产屋
  5. 精益生产的核心内容与导入流程
  1. 浪费的概念和经营活动分析
  1. 增值与不增值
  2. 必要与不必要
  3. 必要不增值与不必要不增值
  4. 真效率与假效率
  5. 个别效率与整体效率

第二讲 浪费盘点与治理原理分析

  1. 生产企业常见的“八大浪费”
  1. 不良品浪费
  2. 过量生产浪费
  3. 过剩浪费
  4. 动作浪费
  5. 库存浪费
  6. 搬运浪费
  7. 等待浪费
  8. 管理浪费
  1. 浪费分析与常见分类
  1. 人：动作分析深一些——人力资源浪费——动作经济原则——动改法
  2. 机：设备管控严一些——设备效率浪费——“五防法“、”八定法”、目视化管理法
  3. 料：过程分析细一些——物料管控浪费——定置管理目视化
  4. 法：瓶颈改善勤一些——攻克瓶颈浪费——导入TOC管理
  1. 目视化管理
  1. 目视管理的目的、要点
  2. 按管理对象考虑-对物品的目视管理
  3. 按管理对象考虑-.对作业的目视管理
  4. 按管理对象考虑-.对设备的目视管理
  5. 按管理对象考虑-品质管理中的目视管理
  6. 按管理对象考虑-.安全管理中的目视管理
  7. 按管理方式考虑-看板管理——管理看板作用
  8. 按管理方式考虑.颜色管理
  9. 按管理方式考虑.实物管理
  10. 按管理方式考虑.区域管理
  11. 按管理方式考虑.识别管理
  12. 目视管理的水准评价
  1. TOC瓶颈管理
  1. 瓶颈1——产线平衡——瓶颈与短板管理案例
  2. 瓶颈1——产线平衡——治理流程
  3. 瓶颈1——产线平衡——优化核算
  4. 瓶颈2——指令优化——插单、改单管理案例
  5. 瓶颈2——指令优化——制订计划的十六字方针之“前推后拉、滚动排查“
  6. 瓶颈2——指令优化——制订计划的十六字方针之“频繁调整、快速反应”
  7. 瓶颈3——现场执行——生产现场执行动作案例
  8. 瓶颈3——现场执行——任务的时段划分与时段拉动——拉式看板
  9. 瓶颈3——现场执行——六日工作法与三十六套组合拳应用

第三讲 利用IE工业工程技术消除浪费

  1. IE工业工程内涵
  1. 模具是工业之父、IE是工业之母——郭台铭
  2. 富士康工业工程布局
  3. 工业工程的服务范围（成本管控、品质提升、交期提升、工作提升）
  4. 工业工程应用案例1
  5. 工业工程应用案例2
  1. IE七手法
  1. 防错法\防呆法：应用案例、四大原则、五项原理
  2. 动改法：动作经济法则、ECRS原则——动作改善法（第三讲2.A）
  3. 五五法：5 X 5W2H、应用案例
  4. 流程法：应用场景与JIS日本工业规格标示图
  5. 人机法
  6. 双手法
  7. 抽查法：应用案例与目视化结合应用
  1. 改善分析与优化思路
  1. 改善分析1：因果分析法
  2. 改善分析2：头脑风暴法
  3. 改善分析3：树形分析法
  4. 优化思路1：PDCA & SDCA
  5. 优化思路2：问题改善的八步骤

第四讲 构建系统成就可持续化管理——约束出效率，控制出结果！

  1. 约束出效率
  1. 互动1：排队、互动2：高速公路、互动3：移动支付
  2. 结论：效率源于秩序，秩序来源于约束力！
  3. 现状：没有合理约束的企业现状（模拟）！
  4. 构思：生产系统网状控制图
  5. 结果：三力模型——系统约束力—>团队执行力—>企业凝聚力
  1. 控制出结果
  1. 六大控制法之一：三要素法——解决工作定义不清、制度模糊\混乱,管理团队相互推责/扯皮的问题
  2. 六大控制法之二：分段控制法——解决管理工作分区、分时段、分过程、分人落实责任的问题，理清事务、分段交付、保证最终结果
  3. 六大控制法之三：限制选择法——找到精准方法唯一化，解决员工如何自动、自发、自愿、持续的做好事问题
  4. 六大控制法之四：稽核控制法——解决员工不按标准、不按时间、不按要求等做事的问题，他律到自律的过程
  5. 六大控制法之五：数据控制法——数据是条链、环环要相连、表单循环流动、业绩自然体现，解决管理干部如何用数据做管理的问题
  6. 六大控制法之六：横向控制法——解决凡事靠领导，理清横向部门、岗位等密切协调的工作，自律阶段形成

第五讲 课程总结

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