董道军:贸易企业采购供应链中的供需平衡与预测

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 供应链管理

课程编号 : 40849

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适用对象

供应链管理人员 采购人员 库存管理人员 其它对此课程感兴趣的人员

课程介绍

课程背景

在全球化和市场竞争日益激烈的环境下,贸易企业的采购供应链管理面临着前所未有的挑战。供需平衡与预测作为供应链管理的核心环节,直接影响到企业的成本控制、库存管理、客户满意度以及整体运营效率。然而,许多企业在实际操作中常常面临需求波动、供应不稳定、预测不准确等问题,导致资源浪费、成本增加和市场响应速度下降。因此,掌握科学的供需平衡与预测方法,成为贸易企业提升竞争力的关键。

本课程旨在帮助贸易企业的采购与供应链管理人员深入理解供需平衡与预测的核心概念,掌握先进的分析工具和方法,提升预测准确性,优化供应链管理,从而实现企业的可持续发展。

课程亮点

实战导向:课程内容紧密结合贸易企业实际案例,通过案例分析、小组讨论和模拟演练等多种方式,帮助学员将理论知识转化为实践技能。

前沿技术:课程将介绍先进的预测技术和工具,例如时间序列分析、机器学习等,帮助学员提升预测精度和效率。

系统性学习:课程涵盖供需平衡的各个方面,从需求预测、库存管理到供应商管理、风险控制,提供一个完整的知识体系。

个性化定制:课程内容可根据企业具体需求进行调整,例如针对特定行业或产品的供需特点进行深入讲解。

专家授课:课程由经验丰富的供应链管理专家授课,确保培训内容的专业性和实用性。

课程对象

供应链管理人员,采购人员,库存管理人员,其它对此课程感兴趣的人员。

课程收益
本课程,可以帮助学员:

  • 全面了解贸易企业采购供应链中供需平衡与预测的基本概念、原理和方法。
  • 能够运用所学的供需预测方法和工具,结合企业实际情况,制定科学合理的采购计划和库存策略,实现供需的动态平衡。
  • 学习科学的库存管理策略,平衡库存成本和服务水平,提高供应链效率。
  • 掌握有效的供应商选择、评估和合作策略,建立稳定的供应链关系。
  • 增强供应链协同能力,学会与采购、销售、生产等部门进行有效的沟通和协作,共同解决供需不平衡问题。
  • 提高数据分析和处理能力,能够从市场数据中提取有价值的信息,为供需预测和决策提供支持。
  • 掌握数字化工具和技术在采购供应链管理中的应用技能,能够利用相关软件和平台提高工作效率和管理水平。

培训方式

1.理论讲授:通过内容演示、工具讲解等方式,系统地传授采购供应链中的供需平衡与预测相关知识。

2.小组讨论:组织学员进行小组讨论,促进学员之间的思想交流与碰撞,培养团队协作能力。

3.场景演练:模拟贸易企业采购供应链场景,让学员在实践中运用所学知识和技能,提高解决实际问题的能力。

4.案例分析:选取国典型的贸易企业案例进行深入分析,引导学员从案例中汲取经验教训,提升分析问题和决策能力。

课程时长
本课程课时2天,6小时/天。

课程大纲

模块一:贸易企业的痛点与供需平衡的挑战

1. 贸易行业痛点解析

(1) 需求波动大(如季节性商品、突发事件)

(2) 供应商交期不稳定vs客户即时交付要求

(3) 库存积压与缺货的双重风险

案例:某贸易公司因疫情导致防护用品订单暴涨500%,如何紧急调整采购策略?

2. 供需失衡的代价

(4) 直接成本:库存资金占用、滞销损耗

(5) 隐性成本:客户流失、供应商信任度下降

3. 供需平衡的影响因素

(1) 市场需求波动

(2) 供应链中断

(3) 库存管理

4. 供需平衡的案例分析

  • 案例1:某贸易企业的供需失衡问题
  • 案例2:成功实现供需平衡的贸易企业

模块二:采购供应链常用预测方法

1. 预测的基本概念

(1) 预测的定义与目的

(2) 预测的准确性评估

2. 定量预测方法

(3) 时间序列分析法

  • 移动平均法
  • 指数平滑法
  • 工具应用:使用Exce进行时间序列分析
  • 表单示例:时间序列数据收集表

(4) 回归分析法

  • 原理与应用场景
  • 案例分析:通过回归分析预测产品需求与价格的关系
  • 工具应用:使用统计软件进行回归分析

3. 定性预测方法

(1) 德尔菲法

  • 方法原理与流程
  • 案例分析:某贸易企业运用德尔菲法进行市场需求预测

(2) 市场调研法

  • 调研设计与实施
  • 数据收集与分析技巧
  • 表单示例:市场调研问卷模板

模块三:供需数据收集与分析表单

1. 需求数据收集表单

(1) 历史销售数据表单

  • 表单设计要点
  • 数据录入与整理规范

(2) 客户订单数据表单

  • 订单信息记录与分类
  • 订单趋势分析方法

2. 供应数据收集表单

(1) 供应商库存数据表单

  • 库存水平监控与更新
  • 库存周转率计算与分析

(2) 供应商交货期数据表单

  • 交货期统计与评估
  • 延迟交货风险预警

3. 数据分析表单

(1) 供需对比分析表

  • 数据可视化展示
  • 差异分析与原因探究

(2) 预测误差分析表

  • 误差计算方法
  • 误差调整与优化策略

模块四:贸易企业供需平衡策略

1. 需求管理策略

(1) 需求引导与刺激

  • 促销活动策划与效果评估
  • 客户关系管理与需求挖掘

(2) 需求调节与控制

  • 价格策略调整
  • 产品组合优化
  • 预售模式与动态定价的结合

(3) 客户需求协商

使用“优先级分配矩阵”平衡大客户与小客户

2. 供应管理策略

(1) 供应商选择与评估

  • 供应商评价指标体系
  • 供应商合作模式与合同管理

(2) 供应柔性提升

  • 多源采购策略
  • 替代供应商开发
  • 供应商应急响应机制

(3) 供应商协同:从博弈到共赢

  • 供应商交期承诺表:量化评估并纳入采购决策
  • VMI(供应商管理库存)在贸易场景中的应用

3. 库存管理策略

(1) 安全库存设置

安全库存计算方法

安全库存调整原则

(2) 库存分类管理

ABC分类法应用

库存周转率提升措施

(3) 动态安全库存模型

公式:安全库存=服务水平系数×√(交期波动×需求波动)

工具:滞销品清理规划表

案例:某贸易企业利用预测工具优化库存

4. 应急采购机制设计

(1) 备用供应商清单

资质/价格/响应速度对比矩阵

(2) 合同条款优化

灵活采购量协议范本

模块五:实操演练与讨论

1. 分组讨论

(1) 学员分组讨论各自企业的供需平衡与预测问题

(2) 分享讨论结果与解决方案

2. 实操演练

(1) 使用Exce进行时间序列预测

(2) 填写供需平衡表并进行调整

3. 课程工具与表单:

(1) 供需平衡表

用于记录和分析供需数据,帮助调整库存和采购计划。

(2) 预测误差分析表

用于评估预测准确性,找出误差原因并进行调整。

(3) 库存管理表

用于实时监控库存水平,确保供需平衡。

4. 答疑与反馈

模块:从规划到落地执行

1. 制定企业专属《供需平衡行动计划表》

涵盖:数据收集项、责任人、关键节点

2. 跟踪反馈机制

  • 周度供需会议议程模板
  • 预警信号清单(如连续两周库存周转率低于X%)

模块课程总结

1. 回顾课程要点

2. 讲师解答学员疑问

备注:本课程大纲所列工具、案例及互动环节仅是基于当前需求的设计,在实际培训时会有调整。

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课程背景 随着汽车零部件行业全球化进程的加速,供应链管理面临前所未有的复杂性和挑战。客户需求的多样化与定制化、技术迭代的加速、供应链碎片化以及成本压力等因素,使得企业必须通过高效的协同管理来提升竞争力。然而,许多企业在研发、制造和供应链部门之间仍存在信息孤岛、流程脱节和协同不足等问题,导致效率低下、成本增加和客户满意度下降。 本次培训旨在帮助汽车零部件企业深入理解供应链协同管理的重要性,掌握跨部门协同的核心理论、方法和工具,并通过实际案例分析和实践演练,提升企业在研发、制造和供应链环节的协同能力,从而优化供应链绩效,增强企业竞争力。通过该培训,学员将系统掌握汽车零部件行业特有的协同管理方法论,帮助企业突破部门壁垒,构建从客户需求到产品交付的敏捷价值链条。 培训亮点 系统性强:培训内容涵盖汽车零部件行业供应链的特点、协同管理的理论基础、实际问题分析、协同机制建设、实施策略、关键要素、方法工具、实践案例以及绩效评估与持续改进等多个方面,形成了一个完整的知识体系,让学员能够全面深入地了解供应链协同管理。 案例丰富:在培训过程中,穿插实际案例,包括成功实施协同管理的汽车零部件企业案例、因协同不足导致问题的案例等。通过这些案例分析,学员可以更加直观地了解协同管理的重要性和实际应用。 互动性高:设置小组讨论环节,让学员分组讨论本企业在协同管理中存在的问题和解决方案,促进学员之间的交流与合作,激发学员的思考和创新能力,同时也能让学员更好地结合自身企业实际情况,深入理解培训内容。 注重实践:培训不仅介绍了协同管理的理论知识,还详细讲解了各种协同管理的实施策略、方法和工具,如集成产品开发(IPD)方法、精益生产与供应链管理、数字化工具的应用等。 课程对象 汽车零部件企业的研发部门、制造部门、供应链部门的管理人员及核心员工。 课程收益本课程,可以帮助学员: 掌握跨部门协同的核心理论和方法,打破信息孤岛,优化研发、制造和供应链的协作流程。 通过协同管理提升供应链的响应速度、成本控制能力和客户满意度,增强企业竞争力。 掌握通过减少因设计变更、生产计划不匹配、库存积压等问题导致的浪费和损失,降低运营成本。 掌握通过并行工程、供应商早期参与(ESI)等方法,缩短新产品开发周期,快速响应市场需求。 学会识别供应链中的潜在风险,制定应对措施,提升供应链的稳定性和韧性。 了解并应用ERP、PM、MES等数字化工具,实现供应链全链条的透明化和智能化管理。 学会结合企业实际情况,制定切实可行的协同管理行动计划。 课程时长本课程课时1-2天,6小时/天。 培训方法 理论讲解:通过PPT、案例分析等方式讲解协同管理的理论基础。 互动讨论:组织学员进行小组讨论,分享实际工作中的问题与经验。 实战演练:通过模拟场景,让学员体验跨部门协同管理的实际操作。 案例分析:通过成功案例与失败案例的对比,帮助学员理解协同管理的实际应用。 课程大纲 模块一:汽车零部件行业供应链的特点与协同管理概述 1. 汽车零部件行业供应链的特点与挑战 (1) 全球化供应链的复杂性 (2) 客户需求多样化与定制化趋势 (3) 技术迭代加速 (4) 供应链碎片化、成本压力、质量与合规性要求 (5) 供应链中的风险与不确定性 2. 研发、制造、供应链部门的角色与职责 (1) 研发部门:产品设计与创新 (2) 制造部门:生产计划与质量控制 (3) 供应链部门:采购、物流与库存管理 3. 小组讨论 分组讨论本企业在协同管理中存在的问题和解决方案 每个小组选派代表进行发言,分享讨论结果 模块二:汽车零部件企业供应链管理现状与问题分析 1. 汽车零部件企业供应链管理的特点 (1) 供应链的复杂性和多样性 (2) 对质量、成本和交付期的高要求 2. 研发问题 (1) 研发部门:新产品开发周期长、与市场需求脱节、与制造和供应链部门沟通不畅 (2) 研发与制造的协同问题 设计与生产的脱节:设计变更对生产的影响 设计变更频繁导致生产延迟 (3) 产品生命周期管理中的协同挑战 案例:某企业因设计变更未通知供应商导致零部件报废的损失。 3. 制造问题 (1) 制造部门:生产计划与研发和供应链不匹配、产能利用率低、质量控制困难 生产计划与物料供应的不匹配 需求波动下供应链响应滞后 库存管理与生产需求的矛盾 4. 供应链问题 (1) 供应链部门:供应商管理不善、库存积压或缺货、物流配送效率低下 新产品的物料采购与供应商管理 供应商协同不足:质量不稳定、交货周期长。 研发周期与供应链交付周期 5. 问题主要根源分析 (1) 部门壁垒和信息孤岛 (2) 缺乏有效的协同机制和流程 (3) 绩效评估体系不完善 工具:鱼骨图 模块三:协同管理基础和机制建设 1. 协同管理基础 (1) 供应链协同管理的核心理论 供应链全链条整合(研发→制造→交付)与价值共创 供应链协同的层次与模式 信息共享与流程整合的重要性 (2) 协同管理的关键价值 缩短新产品导入周期(NPI) 降低全生命周期总成本(TCO) 提升客户订单交付准时率(OTD) (3) 研发、制造、供应链的协同维度 研发端:产品设计可制造性(DFM)、模块化设计减少供应链复杂度 制造端:柔性生产计划、工艺标准化与供应链实时联动 供应链端:供应商早期介入(ESI)、库存策略与物流网络优化 2. 跨部门协同机制建设 (1) 组织保障 矩阵式项目管理办公室(PMO)运作模式 KPI联动设计(如研发成本节约与供应链采购成本挂钩) (2) 流程优化 端到端流程再造(ECRS分析法应用) 重大变更管理(ECN)的跨部门评审机制 (3) 文化塑造 建立跨部门轮岗制度 设置协同创新奖励基金 模块四:研发-制造-供应链协同管理的实践 1. 研发端协同——从设计源头驱动供应链优化 (1) 研发与供应链的协同管理 供应商早期参与(ESI)与联合开发 研发与供应链的协同采购与成本控制 (2) 研发与制造的协同痛点 技术参数与工艺可行性冲突(如公差设计导致模具返工) 材料选型与供应商能力不匹配(案例:新能源电池壳体材料迭代失败) (3) 解决方案 实施DFMA(面向制造与装配的设计)方法论 建立早期供应商参与(ESI)机制 产品数据管理(PDM)与制造执行系统(MES)集成 设计可制造性(DFM)与设计可装配性(DFA)的应用 研发与制造的早期介入与并行工程 2. 制造端协同——实现柔性生产与资源最优配置 (1) 制造与供应链的典型冲突 案例:某企业因排产计划未考虑芯片供应波动导致生产线停工 (2) 协同优化策略 生产计划与物料需求的协同优化 库存管理与供应商协同的策略 动态产能规划与供应商库存可视化管理(VMI) 基于TOC理论的瓶颈工序优化 3. 供应链端协同——构建端到端价值网络 (1) 供应链协同的进阶实践 多级供应商协同开发 需求波动下的敏捷响应体系 风险共担机制设计 (2) 数字化工具赋能 供应链控制塔建设 案例:区块链技术在BOM追溯中的应用 模块五、培训总结与行动计划 1. 培训总结:回顾培训内容,强调协同管理的重点和要点。 2. 行动计划制定:要求学员结合本企业实际情况,制定研发制造供应链协同管理的行动计划,明确行动计划的目标、措施、责任人、时间节点等。 备注:本大纲仅是基于当前的需求信息所做的内容设计,在实际培训时将会有所调整。
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课程背景 在当今全球化的时代浪潮下,汽车行业正面临着前所未有的变革与挑战。随着全球经济一体化的深入发展,汽车市场的竞争愈发激烈,汽车整车厂不仅要应对来自本土同行的竞争,还要在全球市场的大舞台上与国际巨头一较高下。 全球化采购作为汽车行业提升竞争力的关键战略手段,正发挥着日益重要的作用。通过全球化采购,汽车整车厂能够整合全球资源,降低生产成本,提高产品质量,增强创新能力,从而在激烈的市场竞争中占据优势地位。然而,全球化采购也带来了一系列复杂的问题,如跨文化供应链协同难题、地缘政治风险、法律法规差异等,这些问题给汽车整车厂的高层管理者带来了巨大的挑战。 同时,汽车行业正处于电动化、智能化、网联化的变革转型期,新的技术和商业模式不断涌现,对汽车整车厂的采购管理提出了更高的要求。为了帮助汽车整车厂的高层人员更好地理解和应对全球化采购的机遇与挑战,掌握先进的采购管理理念和方法,特举办本次培训。 课程亮点 内容全面系统:课程涵盖了全球化采购的各个方面,从基本概念、发展趋势到实际案例分析,从关键成功因素到管理工具与方法,从供应链协同创新到文化法律问题,再到实践策略制定,形成了一个完整的知识体系,为学员提供了全方位的学习体验。 案例丰富鲜活:课程精心选取了丰田、大众、特斯拉等跨国车企的全球化采购案例,以及麦肯锡等全球知名咨询公司的采购管理实践案例,通过真实的案例分析,让学员深入了解不同企业在全球化采购中的成功经验和失败教训,增强学员对理论知识的理解和应用能力。 行业针对性强:培训对象聚焦于汽车整车厂的高层人员,课程内容紧密围绕汽车行业的特点和需求展开,充分考虑了汽车行业在全球化采购中面临的特殊问题和挑战,具有很强的行业针对性和实用性。 前沿理念与实践结合:课程不仅介绍了全球化采购的传统理论和方法,还融入了最新的行业趋势和前沿理念,如绿色采购、可持续采购、数字化采购等,同时结合汽车企业的实际案例,探讨了如何将这些理念应用到实际采购管理中,帮助学员把握行业发展方向,提升企业的竞争力。 互动性强:课程设置了学员交流与分享、讲师答疑与指导等环节,鼓励学员积极参与互动,分享自己的经验和见解,提出实际工作中遇到的问题,与讲师和其他学员进行深入的交流和探讨,促进知识的共享和经验的传承。 课程对象 汽车整车厂公司高层人员 课程收益 本课程,可以帮助学员: 全面了解全球化采购的发展趋势、重要性及挑战。 理解全球化采购管理的核心战略与框架。 掌握全球化采购的最佳实践与成功经验。 学习并应用供应商选择、成本控制、风险管理等关键工具与方法。 掌握地缘政治、供应链中断等风险的识别与应对策略。 了解数字化采购工具与技术的应用,推动企业采购流程的数字化转型与效率提升。 学习跨文化沟通与协作策略,提升全球化采购团队的协同效率与执行力。 学会结合企业实际情况,制定切实可行的全球化采购战略与行动计划,推动战略落地与执行。 课程时长 本课程课时1天,6小时/天。 培训方式 理论讲授:系统讲解全球化采购管理的概念、战略、工具等知识。 案例分析:通过分析全球500强企业、跨国车企及咨询公司的案例,加深学员对理论知识的理解和应用。 小组讨论:组织学员分组讨论汽车企业的全球化采购管理中的实际问题,促进学员之间的交流与合作。 互动问答:设置问答环节,解答学员的疑问,增强培训的互动性和针对性。 课程大纲 模块一:全球化采购概述 1. 全球化采购的定义、发展历程与趋势 (1) 全球化采购的概念及演变 (2) 全球化采购的特点和竞争优势 (3) 当前全球化采购的发展趋势 2. 全球化采购对汽车行业的重要性 (1) 降低成本、提高质量和创新能力 (2) 增强企业的全球竞争力和市场响应速度 3. 汽车行业全球化采购关键挑战与应对 (1) 地缘政治与风险管理 地缘政治下的双循环采购策略(参考:宝马墨西哥工厂本地化案例) 案例:丰田为何能度过“缺芯”危机? 案例:特斯拉和比亚迪是如何应对汽车芯片短缺的? (2) 跨文化供应链协同 案例:协同出海,打造更具高韧性的汽车供应链 (3) 全球化背景下的ESG 案例:某车企碳中和供应链白皮书 模块二:跨国车企全球化采购案例分析 1. 丰田的全球化采购战略 (1) 案例:丰田的采购战略体系与供应商选择 (2) 案例:日本汽车业出海东南亚带来的启示 2. 大众的采购数字化转型 (1) 大众的采购平台与供应商协同 (2) 案例:大众在电动化转型中的采购策略 3. 通用的全球供应链优化 (1) 通用的供应商多元化与风险管理 (2) 案例:通用在疫情中的供应链应对策略 4. 特斯拉垂直整合战略 (1) 特斯拉4680电池全球竞标策略 (2) 特斯拉打响电池原材料“保卫战”   模块三:全球化采购管理工具与方法 1. 全球化供应商管理工具 (1) 供应商全生命周期管理 (2) 供应商评分卡(Scorecard) (3) 供应商关系管理(SRM)系统 案例:博世供应商合规审核标准、流程 2. 全球化采购成本控制工具 (1) TCO、目标成本法、价值工程法 (2) 案例:TCO(总拥有成本)模型在特斯拉电池采购中的实践 (3) 案例:大众汽车如何运用目标成本法降低采购成本 (4) 案例:长安新能源供应链成本优化路径 3. 全球化风险管理工具 (1) 供应链风险评估模型 工具:风险评估矩阵 (2) 如何识别、评估和应对全球化采购中的风险 (3) 应急预案与供应商多元化策略 4. 数字化采购工具与技术 (1) 采购管理系统 (2) 电子采购平台、区块链、人工智能等在采购中的应用   模块四:汽车企业的全球化采购实践策略 1. 全球化采购战略的制定步骤 (1) 结合企业战略目标、市场需求、战略对标和自身优势制定采购战略 (2) 运用SWOT分析等工具进行战略规划 2. 采购现状分析 (1) 现有采购流程与挑战 (2) 全球化采购的机遇与风险 3. 采购策略的主要内容 供应商管理策略 成本控制策略 风险管理策略 生态链协同创新策略 全球化人才策略 4. 实践策略的行动计划 制定详细的实施计划和时间表 5. 实施过程中的监控与评估 (1) 建立关键绩效指标(KPI)体系,监控采购绩效 (2) 定期评估策略实施效果,及时调整和优化 小组讨论:基于培训内容输出本企业的全球化采购实践策略 模块五:培训总结与交流互动 1. 培训内容回顾与总结 梳理全球化采购管理的关键知识点和实践策略 2. 学员交流与分享 学员分享培训收获和对长安汽车全球化采购管理的建议 备注:本课程设计的互动环节、案例及工具,实际培训时有可能适当调整。

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