吴东翰：精益生产【

吴东翰注册讲师 1查看

课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 精益生产

课程编号 : 41664

联系老师

适用对象

课程介绍

市场是看不见硝烟的战场，任何企业要在其中生存并获得发展，就必须面对竞争。商业竞争中从来都没有“诺亚方舟”，唯有砍掉一切浪费，降低成本，提升利润，进而获得持续竞争优势，才能冲破枪林弹雨得以生存。本课程是我多年实战和培经验的总结，为企业降低成本，引爆利润指出了一条科学的路径，并从砍掉浪费的角度着手，提供更多行之有效的方法。旨在为企业总结一套前沿的成本管理思想，使管理者在管理与控制成本上真正实现盈利

外部环境市场经济需求相对的压缩、原材料和用工成本高涨、利润率被大量挤压的情况下，中小企业由于自身抗风险能力较弱，融资成本大幅上升。中小企业陷入发展困境已成为事实。那么，在全球经济复苏乏力与中国结构转型的双重压力下，能否让企业“看得见，摸得着”，这些都是中小企业所要面临的严峻课题。综合多年工厂的成功经验，推出《TCM精益成本分析与管控》是研究多年的工厂成本基础上，将持续改进的模型、思路、步骤、工具与工厂成本管理系统相结合的知识体系，具备很强的可操作性，被公认为目前国内最先进、最全面、最系统的工厂成本分析与管控项目之一。

课程收益：

● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营

● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能

● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费

● 塑造精益生产管理文化，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识

● 建立生产信息体系的平台技术，推动生产工序精细化管理的全面发展

● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期

● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量

● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展

第一讲：精益生产运营思维

一、八大浪费识别与消除

1. 过剩的浪费：需求决定产量

案例：CKT生产过剩的识别与消除

2. 运输的浪费：规划决定效率

3. 库存的浪费：现场的提款机

案例：JIT库存管理与规划

4. 等待的浪费：碎片时间管理

5. 制程的浪费：高价值的输出

6. 重工的浪费：潜在风险识别

案例：CKT重工的规划与管理

7. 动作的浪费：不一致的作业

8. 资源的浪费：资源不配合性

二、目视化/看板在现场中的应用

1. 目视化/看板在行政管理中的应用

案例：CKT公司行政管理目视化/看板标杆示范

2. 目视化/看板在物品管理中的应用

案例：CKT公司物品管理目视化/看板标杆示范

3. 目视化/看板在作业管理中的应用

案例：CKT公司作业管理目视化/看板标杆示范

4. 目视化/看板在设备管理中的应用

案例：CKT公司设备管理目视化标杆/看板示范

5. 目视化/看板在质量管理中的应用

案例：CKT公司质量管理目视化标杆/看板示范

6. 目视化/看板在安全管理中的应用

案例：CKT公司安全管理目视化标杆/看板示范

第二讲：精益生产流程的优化与改进

一、精益流程编写前准备

1) 精益流程编写前期调研

2) 精益流程步骤分解

3) 每个作业步骤的核心要点

4) 精益流程的品质重点

5) 作业流程与实际流程连接力

6) 编写精益流程的四要素

7) 精益流程的呈现形式

二、精益流程编写的流程

1) 召集流程绘制小组的流程和要点

2) 如何有效确定流程的整体范围

3) 绘制宏面流程图的关键要素

4) 如何有效找出目标流程的方法

5) 绘制动线流程的标准符号

6) 确认各步骤是否有附加价值(VA) 或无附加价值 (NVA)

7) 文件记录的流程和确认

8) 绘制详细流程图的要素和方法

9) 确认规格界限和制程能力

三、精益流程的教育训练与评审、优化

1) 精益流程的OPL拆解

2) 精益流程的OPL编写

3) 精益流程的OPL教育训练

4) 精益流程的评审机制

5) 精益流程的绩效考核

6) 精益流程的评审会议

7) 精益流程的内部优化

8) 精益流程的精益改善

四、精益管理工具的应用

1) VSM价值流程图的应用

2) 目视化管理与精益5S

3) 快速切换在业务场景中的应用

4) 精细化与规范化在业务场景中的应用

5) 流程、标准、数据、制度一体化的应用

6) 看板管理在业务场景中的应用

7) ECRS在业务场景中的应用

第三讲：精益现场成本的分析与管控

一、降低精益效率成本的途径与系统技术

1. 如何减少生产现场浪费的方法

2. 如何降低现场物料浪费的方法

3. 如何优化搬运动作改善的方法

4. 如何优化现场标准化作业方法

5. 如何降低生产效率成本的管控

案例：CKT公司效率成本分析与成果

6. 精准数据采集流程和关键要点

7. 如何通统计软件进行数据分析

8. 影响效率成本背后的关键要素

9. 如何解读数据化效率成本报告

二、降低精益质量成本的途径与系统技术

1. 质量成本数据的收集流程与方法

1. 以预防成本为中心的分析与改善

2. 以鉴定成本为中心的分析与改善

3. 以内部失败成本为中心的分析与改善

4. 以外部失败成本为中心的分析与改善

5. 设计每天节约一元钱的项目活动

6. 质量成本绩效分析与考核标准

案例：CKT公司质量成本的分析与成果

三、降低精益人力成本的途径与系统技术

1. 建立人力资源成本统计分析制度

2. 建立企业各岗位的成本责任制度

3. 员工培训费用结构分类与改善点

4. 通过工作效能提升优化薪资成本

5. 通过内部流程优化改善人工成本

6. 有效控制员工离职成本的关键点

案例：CKT公司人工成本分析与成果

吴东翰老师的其他课程

• 吴东翰：精益生产革新与运营模式: 课程背景：精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业氛围。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产，但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，中小企业开始重视企业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保证生产计划的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。那么《精益生产革新与运营模式》将引领你走出消除精益生产实施过程的迷茫与误区，是精益生产项目突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始课程收益： ● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营 ● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益生产管理氛围，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展课程版本：3.0 课程时间：3天，6小时/天课程对象：营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管；班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评课程大纲第一讲：精益生产管理心思维一、精益生产与数字化转型精益导入：精益大师眼中的精益 1. 精益生产与工业革命的四阶段 2. 数字化转型：数字化转型与精益生产的融合 3. 工业4.0的三大主题项目 1）智能工厂：智能化工厂系统及布局 2）智能生产：智能化生产系统及过程 3）智能物流：智能化物流系统及支持 4. 工业4.0的关键核心特点案例：中国制造2025-强国战略规划 5. 智能工厂：信息化与工业化的全流程融合 6. 企业智能制造能力成长的三阶段 1）自动化执行：系统化运营作业 2）数字化集成：集成化制造系统 3）智能化处理：数据化及时管理 7. 精益生产与精益管理的关键基因案例：车间智能化全局生产管控二、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性三、精益人才与目标管理 1. 精益人才与精益目标的框架思维 2. 精益理念及工具在关键流程上延展 3. 精益效率提升与降本增效价值推动 4. 如何有效提升全员工的精益理念 5. 以终为始的精益管理基本原则案例：看电影学精益化管理 6. 员工的作业及工作站的布局 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练 8. 精益人才培养的三部曲案例：技能考核与多能工培养第二讲：精益生产技术与工具应用一、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1. 起步：如何有效绘制价值流程图 2. 现状：轮到你自己动手来做了 3. 未来：绘制未来理想状态流程图 3. 如何让价值流程图更【精实化】 4. 改善价值流程图是管理阶层的责任 5. 年度价值流程图改善计划书 6. 年度价值流程图绩效评估量表二、目视化与6S：让现场一目了然 1. 要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2. 定透气：让员工作业环境能轻松高效 3. 少障碍：生产及工作流程畅通性规划案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 4. 设备管理维护系统TPM及安全风险识别案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 5. 目视化及6S督导及巡查问题改善计划案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板三、零浪费：产品零库存的精益管理 1. 准时交付系统 2. 看板管理系统 3. 建立VMI管理模式 4. SSTS物流角色转变案例：LITtle公司物流改善成果四、高柔性：柔性生产制造系统技术 1. 制造过程中的计划和调度 2. 柔性生产制造技术 3. 自动化设计保证技术 4. 质量自动保证技术案例：LITtle公司生产改善成果五、零缺陷：教你一次就把事情做对 1. 教员工就能第一次把事情做好 2. 每人每天节省一元的改善方案 3. 在工作中建立ECR麻烦消除系统 4. 降低生产现场材料成本费用 5. 降低生产人工材料成本费用案例：LITtle公司材料节省练习：劳拉浪费背后的代价六、精益生产流程编写的要点 1. 标准化作业流程编写是为谁而做 2. 标准化作业编写是为何而做 3. 有效的精益生产流程是怎么样的 4. 避免形式化的作业流程的存在 5. 如何提升精益生产流程与员工的贴合度 6. 如何有效提升精益生产流程的执行 7. 好的精益生产流程具备三点七、快速换线八步改善曲 1. 快速换线改善小组 2. 快速换线八步曲 3. 快速换线的实例与技巧 4. 机械加工生产线的快速换线及实例 5. 冲床快速换线改善实例 6. 各种器具实例20则八、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1. 不良的产生及其后果 2. 消除不良的三原则 3. 防错防呆的目的 4. 防错防呆的种类 5. 防错设计的原则与方法 6. 案例讨论 7. 实例分享与案例讨论九、用系统来管理的方法省思：面对这种局面你将怎样做？ 1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用 2. 改进工作：现场管理需要不断的改进 3. 设备管理：全员自主性的管理与维护 4. 物料管理：确保生产物料的供应方式 5. 标准管理：第一次就把工作做的更好 6. 质量管理：从源头开始全员性的管控 7. 目视管理：让现场可以做到一目了然 8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西 9. 目标管理：达成班组目标的解决方案十、用成本来管理的方法省思：企业利润是怎么管理出来的 1. 成本规划思维：企业成本管理规划 2. 成本战略思维：成本管理通道设计案例：CKT人力成本的管理与改进 3. 成本运营思维：成本管理体系设计 4. 数据管理思维：成本管理的驾驶舱 5. 成本领先思维：利润持续性的改善案例：CKT产品包装纸变更材质第三讲：营造精益管理氛围一、共识：上下协同化比什么都重要导入：精益氛围对企业的成果第一部：设计精益管理的理念氛围 1）如何找到精益管理的使命 2）如何设定精益管理的目标 3）如何阐述精益管理的宗旨 4）如何塑造精益管理的口号研讨：如何规避精益理念氛围二张皮现象第二部：优化精益管理的管理机制第三部：推动精益管理的基础建设第四部：建立精益管理的持续培育第五部：升级精益管理的催化体系演练：建设企业精益氛围的路径图二、机制：解决员工不愿意做的问题 1. 精益管理机制的三个重要点 1）无处不在——生活化的应用力 2）自主管理——高效能的运作力 3）动力源泉——班组内部驱动力 2. 精益管理中的六大机制 1）赛马机制：员工营造创新的空间 2）淘汰机制：激发全员的工作活力 3）透明机制：推动员工的公平公正 4）荣誉机制：提升员工的工作成就 5）分享机制：员工内在向外在转化 6）成长机制：改变员工的心智模式三、标杆：如何打造有效的精益氛围 1. 学习：如何学习生活化 2. 竞赛：如何打造竞争力 3. 标杆：如何向高人学习 4. 荣誉：如何开启源动力 5. 省思：如何以问题为师 6. 技能：如何人人有绝活 7. 会议：如何有效早晚会 8. 打造精益管理氛围平台 1）案例：把经历转化成果 2）墙体：让信息容易连接 3）看板：让班组工作有序 4）手册：让知识产生力量 5）园地：把氛围做到极致案例：CKT公司的精益氛围第四讲：精益生产持续改进一、组织：创造可信赖精益改善团队 1. 如何组建精益改善团队 1）战略委员会的定位与职能 2）项目执行干事定位与职能 3）项目改善小组定位与职能 2. 精益团队领导者的定位与职责 3. 业务知识与人际关系沟通能力二、落地：精益生产持续改进五步法 1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距 2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准 3. 分析原因：找到真正的原因 4. 解决方案：改善最佳化方案 5. 控制系统：标准化管理系统案例：Lean DMAIC项目改善标杆案例三、高效：掌握精益生产的推行方法 1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案 2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力 3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果 4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力案例：CKT公司精益生产项目推行经验

• 吴东翰：精益生产革新与运营模式: 精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业氛围。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产，但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，中小企业开始重视企业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保证生产计划的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。那么《精益生产革新与运营模式》将引领你走出消除精益生产实施过程的迷茫与误区，是精益生产项目突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始课程收益： ● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营 ● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益生产管理氛围，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展课程版本：3.0 课程时间：2天，6小时/天课程对象：营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管；班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评课程大纲第一讲：精益生产管理心思维一、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性二、5S项目运营实操技术一、整理的具体实施与要点思考：常整理可克服的“企业病症” 1. 常整理的“分层管理” 2. 明确整理的标准及如何实施 3. 区分需要（Need）与想要（Want）的区别 4. 遵循“单一便是最好”的原则案例：一小时会议守则 5. 整理的两大工具 1）红色标签作战 2）反复进行 6. 整理推行要领 1) 做不好整理导致的问题 2) 怎样腾出更大空间 3) 必需品与非必需品的区分 4) 处理非必需品的方法 7. 整理推行的步骤与技巧案例：整理标杆示范点二、整顿的具体实施与要点思考：常整顿可克服的“企业病症” 1. 明确整理的对象及必要性 2. 由谁来进行整顿及时间 3. 整顿实施四步法 1）分析现状 2）物品分类 3）储存方法 4）切实执行 4. 整顿的要点：划线条 5. 整顿的两大工具 1）可视化 2）便利化 6. 整顿技巧 1) 颜色的有效使用 2) 定置化管理 3) 标示化管理案例：整顿标杆示范点三、清洁的具体实施与要点思考：常清洁可克服的“企业病症” 1. 明确清洁的对象及必要性 2. 由谁来保持清洁及时间 3. 清洁的要点：竞赛机制 4. 清洁的两大工具 1）展示化 2）保持自身清洁 5. 清洁的推行要领 1) 标准化建立 2) 如何建立5S检查体系 3) 清洁工作的延伸 6. 清洁的推行步骤案例：清洁标杆示范点四、清扫的具体实施与要点思考：常清扫可克服的“企业病症” 1. 明确清扫的场所和对象 2. 明确清扫的频率和要点 3. 清扫的要点：清扫用具的准备 4. 清扫的两大工具 1）区分污渍的种类和程度 2）巧妙地处理垃圾 5. 清扫推行要领与实施步骤 1) 彻底清扫 2) 内部保养 3) 隐患源清扫案例：清扫标杆示范点五、素养的具体实施与要点思考：常素养可克服的“企业病症” 1. 素质教育的对象是谁？ 2. 应该由谁来进行素质教育 3. 素养的表现 1) 知识 2) 技能 3) 角色 4) 态度 4. 素养的作用 5. 素养的推行要领与步骤 6. 素质教育的三大方法 1）信息的公开化 2）充分理解规则 3）取消不彻底的做法案例：素质教育的杆示范点四、目视化/看板在现场中的应用 1. 目视化/看板在行政管理中的应用案例：CKT公司行政管理目视化/看板标杆示范 2. 目视化/看板在物品管理中的应用案例：CKT公司物品管理目视化/看板标杆示范 3. 目视化/看板在作业管理中的应用案例：CKT公司作业管理目视化/看板标杆示范 4. 目视化/看板在设备管理中的应用案例：CKT公司设备管理目视化标杆/看板示范 5. 目视化/看板在质量管理中的应用案例：CKT公司质量管理目视化标杆/看板示范 6. 目视化/看板在安全管理中的应用案例：CKT公司安全管理目视化标杆/看板示范三、精益人才与目标管理 1. 精益人才与精益目标的框架思维 2. 精益理念及工具在关键流程上延展 3. 精益效率提升与降本增效价值推动 4. 如何有效提升全员工的精益理念 5. 以终为始的精益管理基本原则案例：看电影学精益化管理 6. 员工的作业及工作站的布局 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练 8. 精益人才培养的三部曲案例：技能考核与多能工培养第二讲：精益生产技术与工具应用一、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1. 起步：如何有效绘制价值流程图 2. 现状：轮到你自己动手来做了 3. 未来：绘制未来理想状态流程图 3. 如何让价值流程图更【精实化】 4. 改善价值流程图是管理阶层的责任 5. 年度价值流程图改善计划书 6. 年度价值流程图绩效评估量表二、目视化与6S：让现场一目了然 1. 要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2. 定透气：让员工作业环境能轻松高效 3. 少障碍：生产及工作流程畅通性规划案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 4. 设备管理维护系统TPM及安全风险识别案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 5. 目视化及6S督导及巡查问题改善计划案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板三、零浪费：产品零库存的精益管理 1. 准时交付系统 2. 看板管理系统 3. 建立VMI管理模式 4. SSTS物流角色转变案例：LITtle公司物流改善成果四、零缺陷：教你一次就把事情做对 1. 教员工就能第一次把事情做好 2. 每人每天节省一元的改善方案 3. 在工作中建立ECR麻烦消除系统 4. 降低生产现场材料成本费用 5. 降低生产人工材料成本费用案例：LITtle公司材料节省练习：劳拉浪费背后的代价五、精益生产流程编写的要点 1. 标准化作业流程编写是为谁而做 2. 标准化作业编写是为何而做 3. 有效的精益生产流程是怎么样的 4. 避免形式化的作业流程的存在 5. 如何提升精益生产流程与员工的贴合度 6. 如何有效提升精益生产流程的执行 7. 好的精益生产流程具备三点六、快速换线八步改善曲 1. 快速换线改善小组 2. 快速换线八步曲 3. 快速换线的实例与技巧 4. 机械加工生产线的快速换线及实例 5. 冲床快速换线改善实例 6. 各种器具实例20则七、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1. 不良的产生及其后果 2. 消除不良的三原则 3. 防错防呆的目的 4. 防错防呆的种类 5. 防错设计的原则与方法 6. 案例讨论 7. 实例分享与案例讨论八、用系统来管理的方法省思：面对这种局面你将怎样做？ 1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用 2. 改进工作：现场管理需要不断的改进 3. 设备管理：全员自主性的管理与维护 4. 物料管理：确保生产物料的供应方式 5. 标准管理：第一次就把工作做的更好 6. 质量管理：从源头开始全员性的管控 7. 目视管理：让现场可以做到一目了然 8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西 9. 目标管理：达成班组目标的解决方案九、用成本来管理的方法省思：企业利润是怎么管理出来的 1. 成本规划思维：企业成本管理规划 2. 成本战略思维：成本管理通道设计案例：CKT人力成本的管理与改进 3. 成本运营思维：成本管理体系设计 4. 数据管理思维：成本管理的驾驶舱 5. 成本领先思维：利润持续性的改善案例：CKT产品包装纸变更材质第三讲：营造精益管理氛围一、共识：上下协同化比什么都重要导入：精益氛围对企业的成果第一部：设计精益管理的理念氛围 1）如何找到精益管理的使命 2）如何设定精益管理的目标 3）如何阐述精益管理的宗旨 4）如何塑造精益管理的口号研讨：如何规避精益理念氛围二张皮现象第二部：优化精益管理的管理机制第三部：推动精益管理的基础建设第四部：建立精益管理的持续培育第五部：升级精益管理的催化体系演练：建设企业精益氛围的路径图二、机制：解决员工不愿意做的问题 1. 精益管理机制的三个重要点 1）无处不在——生活化的应用力 2）自主管理——高效能的运作力 3）动力源泉——班组内部驱动力 2. 精益管理中的六大机制 1）赛马机制：员工营造创新的空间 2）淘汰机制：激发全员的工作活力 3）透明机制：推动员工的公平公正 4）荣誉机制：提升员工的工作成就 5）分享机制：员工内在向外在转化 6）成长机制：改变员工的心智模式三、标杆：如何打造有效的精益氛围 1. 学习：如何学习生活化 2. 竞赛：如何打造竞争力 3. 标杆：如何向高人学习 4. 荣誉：如何开启源动力 5. 省思：如何以问题为师 6. 技能：如何人人有绝活 7. 会议：如何有效早晚会 8. 打造精益管理氛围平台 1）案例：把经历转化成果 2）墙体：让信息容易连接 3）看板：让班组工作有序 4）手册：让知识产生力量 5）园地：把氛围做到极致案例：CKT公司的精益氛围第四讲：精益生产持续改进一、组织：创造可信赖精益改善团队 1. 如何组建精益改善团队 1）战略委员会的定位与职能 2）项目执行干事定位与职能 3）项目改善小组定位与职能 2. 精益团队领导者的定位与职责 3. 业务知识与人际关系沟通能力二、落地：精益生产持续改进五步法 1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距 2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准 3. 分析原因：找到真正的原因 4. 解决方案：改善最佳化方案 5. 控制系统：标准化管理系统案例：Lean DMAIC项目改善标杆案例三、高效：掌握精益生产的推行方法 1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案 2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力 3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果 4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力案例：CKT公司精益生产项目推行经验

• 吴东翰：精益生产革新与运营模式: 课程背景：精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业氛围。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产，但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，中小企业开始重视企业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保证生产计划的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。那么《精益生产革新与运营模式》将引领你走出消除精益生产实施过程的迷茫与误区，是精益生产项目突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始课程收益： ● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营 ● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益生产管理氛围，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展课程版本：3.0 课程时间：2天，6小时/天课程对象：营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管；班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评课程大纲第一讲：精益生产管理心思维一、精益生产与数字化转型精益导入：精益大师眼中的精益 1. 精益生产与工业革命的四阶段 2. 数字化转型：数字化转型与精益生产的融合 3. 工业4.0的三大主题项目 1）智能工厂：智能化工厂系统及布局 2）智能生产：智能化生产系统及过程 3）智能物流：智能化物流系统及支持 4. 工业4.0的关键核心特点案例：中国制造2025-强国战略规划 5. 智能工厂：信息化与工业化的全流程融合 6. 企业智能制造能力成长的三阶段 1）自动化执行：系统化运营作业 2）数字化集成：集成化制造系统 3）智能化处理：数据化及时管理 7. 精益生产与精益管理的关键基因案例：车间智能化全局生产管控二、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性三、精益人才与目标管理 1. 精益人才与精益目标的框架思维 2. 精益理念及工具在关键流程上延展 3. 精益效率提升与降本增效价值推动 4. 如何有效提升全员工的精益理念 5. 以终为始的精益管理基本原则案例：看电影学精益化管理 6. 员工的作业及工作站的布局 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练 8. 精益人才培养的三部曲案例：技能考核与多能工培养第二讲：精益生产技术与工具应用一、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1. 起步：如何有效绘制价值流程图 2. 现状：轮到你自己动手来做了 3. 未来：绘制未来理想状态流程图 3. 如何让价值流程图更【精实化】 4. 改善价值流程图是管理阶层的责任 5. 年度价值流程图改善计划书 6. 年度价值流程图绩效评估量表二、目视化与6S：让现场一目了然 1. 要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2. 定透气：让员工作业环境能轻松高效 3. 少障碍：生产及工作流程畅通性规划案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 4. 设备管理维护系统TPM及安全风险识别案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 5. 目视化及6S督导及巡查问题改善计划案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板三、零浪费：产品零库存的精益管理 1. 准时交付系统 2. 看板管理系统 3. 建立VMI管理模式 4. SSTS物流角色转变案例：LITtle公司物流改善成果四、高柔性：柔性生产制造系统技术 1. 制造过程中的计划和调度 2. 柔性生产制造技术 3. 自动化设计保证技术 4. 质量自动保证技术案例：LITtle公司生产改善成果五、零缺陷：教你一次就把事情做对 1. 教员工就能第一次把事情做好 2. 每人每天节省一元的改善方案 3. 在工作中建立ECR麻烦消除系统 4. 降低生产现场材料成本费用 5. 降低生产人工材料成本费用案例：LITtle公司材料节省练习：劳拉浪费背后的代价六、精益生产流程编写的要点 1. 标准化作业流程编写是为谁而做 2. 标准化作业编写是为何而做 3. 有效的精益生产流程是怎么样的 4. 避免形式化的作业流程的存在 5. 如何提升精益生产流程与员工的贴合度 6. 如何有效提升精益生产流程的执行 7. 好的精益生产流程具备三点七、快速换线八步改善曲 1. 快速换线改善小组 2. 快速换线八步曲 3. 快速换线的实例与技巧 4. 机械加工生产线的快速换线及实例 5. 冲床快速换线改善实例 6. 各种器具实例20则八、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1. 不良的产生及其后果 2. 消除不良的三原则 3. 防错防呆的目的 4. 防错防呆的种类 5. 防错设计的原则与方法 6. 案例讨论 7. 实例分享与案例讨论九、用系统来管理的方法省思：面对这种局面你将怎样做？ 1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用 2. 改进工作：现场管理需要不断的改进 3. 设备管理：全员自主性的管理与维护 4. 物料管理：确保生产物料的供应方式 5. 标准管理：第一次就把工作做的更好 6. 质量管理：从源头开始全员性的管控 7. 目视管理：让现场可以做到一目了然 8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西 9. 目标管理：达成班组目标的解决方案十、用成本来管理的方法省思：企业利润是怎么管理出来的 1. 成本规划思维：企业成本管理规划 2. 成本战略思维：成本管理通道设计案例：CKT人力成本的管理与改进 3. 成本运营思维：成本管理体系设计 4. 数据管理思维：成本管理的驾驶舱 5. 成本领先思维：利润持续性的改善案例：CKT产品包装纸变更材质第三讲：营造精益管理氛围一、共识：上下协同化比什么都重要导入：精益氛围对企业的成果第一部：设计精益管理的理念氛围 1）如何找到精益管理的使命 2）如何设定精益管理的目标 3）如何阐述精益管理的宗旨 4）如何塑造精益管理的口号研讨：如何规避精益理念氛围二张皮现象第二部：优化精益管理的管理机制第三部：推动精益管理的基础建设第四部：建立精益管理的持续培育第五部：升级精益管理的催化体系演练：建设企业精益氛围的路径图二、机制：解决员工不愿意做的问题 1. 精益管理机制的三个重要点 1）无处不在——生活化的应用力 2）自主管理——高效能的运作力 3）动力源泉——班组内部驱动力 2. 精益管理中的六大机制 1）赛马机制：员工营造创新的空间 2）淘汰机制：激发全员的工作活力 3）透明机制：推动员工的公平公正 4）荣誉机制：提升员工的工作成就 5）分享机制：员工内在向外在转化 6）成长机制：改变员工的心智模式三、标杆：如何打造有效的精益氛围 1. 学习：如何学习生活化 2. 竞赛：如何打造竞争力 3. 标杆：如何向高人学习 4. 荣誉：如何开启源动力 5. 省思：如何以问题为师 6. 技能：如何人人有绝活 7. 会议：如何有效早晚会 8. 打造精益管理氛围平台 1）案例：把经历转化成果 2）墙体：让信息容易连接 3）看板：让班组工作有序 4）手册：让知识产生力量 5）园地：把氛围做到极致案例：CKT公司的精益氛围第四讲：精益生产持续改进一、组织：创造可信赖精益改善团队 1. 如何组建精益改善团队 1）战略委员会的定位与职能 2）项目执行干事定位与职能 3）项目改善小组定位与职能 2. 精益团队领导者的定位与职责 3. 业务知识与人际关系沟通能力二、落地：精益生产持续改进五步法 1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距 2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准 3. 分析原因：找到真正的原因 4. 解决方案：改善最佳化方案 5. 控制系统：标准化管理系统案例：Lean DMAIC项目改善标杆案例三、高效：掌握精益生产的推行方法 1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案 2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力 3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果 4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力案例：CKT公司精益生产项目推行经验

吴东翰：精益生产【

课程概要

适用对象

课程介绍

吴东翰老师的其他课程

相关课程

添加企业微信