吴东翰：精益成本管控

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 41668

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适用对象

课程介绍

市场是看不见硝烟的战场，任何企业要在其中生存并获得发展，就必须面对竞争。商业竞争中从来都没有“诺亚方舟”，唯有砍掉一切浪费，降低成本，提升利润，进而获得持续竞争优势，才能冲破枪林弹雨得以生存。本课程是我多年实战和培经验的总结，为企业降低成本，引爆利润指出了一条科学的路径，并从砍掉浪费的角度着手，提供更多行之有效的方法。旨在为企业总结一套前沿的成本管理思想，使管理者在管理与控制成本上真正实现盈利

外部环境市场经济需求相对的压缩、原材料和用工成本高涨、利润率被大量挤压的情况下，中小企业由于自身抗风险能力较弱，融资成本大幅上升。中小企业陷入发展困境已成为事实。那么，在全球经济复苏乏力与中国结构转型的双重压力下，能否让企业“看得见，摸得着”，这些都是中小企业所要面临的严峻课题。综合多年工厂的成功经验，推出《精益成本管控》是研究多年的工厂成本基础上，将持续改进的模型、思路、步骤、工具与工厂成本管理系统相结合的知识体系，具备很强的可操作性，被公认为目前国内最先进、最全面、最系统的工厂成本分析与管控项目之一

第一讲：效率成本的分析与管控

一、降低效率成本的途径与系统技术

1. 如何减少现场管理浪费的方法

2. 如何降低现场材料浪费的方法

3. 如何优化搬运动作改善的方法

4. 如何优化现场标准化作业方法

5. 如何降低生产效率成本的管控

案例：CKT公司效率成本分析与成果

6. 精准数据采集流程和关键要点

7. 如何通统计软件进行数据分析

8. 影响效率成本背后的关键要素

9. 如何解读数据化效率成本报告

二、八大浪费识别与消除

1. 过剩的浪费：需求决定产量

案例：CKT生产过剩的识别与消除

2. 运输的浪费：规划决定效率

3. 库存的浪费：现场的提款机

案例：JIT库存管理与规划

4. 等待的浪费：碎片时间管理

5. 制程的浪费：高价值的输出

6. 重工的浪费：潜在风险识别

案例：CKT重工的规划与管理

7. 动作的浪费：不一致的作业

8. 资源的浪费：资源不配合性

三、作业标准化(Operation Standardization)

1) 作业标准书之构成要素

2) 作业标准书之制作

3) 作业标准之范例

4) 研讨及演练

第二讲：质量成本的分析与管控

一、质量成本的结构和关键绩效指标

1. 质量成本结构与结构拆分表

2. 质量成本目标设定与指标分解

3. 质量成本构成比例

4. 关键质量绩效指标达成的路径

演练：CKT公司的质量成本结构拆解

二、降低质量成本的途径与系统技术

1. 质量成本数据的收集流程与方法

1. 以预防成本为中心的分析与改善

2. 以鉴定成本为中心的分析与改善

3. 以内部失败成本为中心的分析与改善

4. 以外部失败成本为中心的分析与改善

5. 设计每天节约一元钱的项目活动

6. 质量成本绩效分析与考核标准

案例：CKT公司质量成本的分析与成果

三、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法

1) 错误的产生及其后果

2) 消除错误的三原则

3) 防错防呆的目的

4) 防错防呆的种类

5) 防错设计的原则与方法

6) 案例讨论

7) 实例分享与案例讨论

第三讲：人力成本的分析与管控

一、人力成本的结构和关键绩效指标

1. 人力成本结构与结构拆分表

2. 人力成本目标设定与指标分解

3. 关键人力绩效指标达成的路径

演练：CKT公司的人力成本结构拆解

二、降低人工成本的途径与系统技术

1. 建立人力资源成本统计分析制度

2. 建立企业各岗位的成本责任制度

3. 员工培训费用结构分类与改善点

4. 通过工作效能提升优化薪资成本

5. 通过内部流程优化改善人工成本

6. 有效控制员工离职成本的关键点

案例：CKT公司人工成本分析与成果

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• 吴东翰：精益改善训练营: 企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，更重要的是如何发现问题，解决问题，反馈问题，分享问题全过程的体验，班组长是员工职业精神的榜样，更是人生的教练，和文化的推动者。各个事件背后都隐藏不可告人的惊天秘密及巨大的价值利益链条。但是他们都有着类似的错误与经历，那是他们根本没有做好预防控制，同时没有足够唤醒自己与员工心中的匠心意识。本课程不仅是一门解决问题的系统与技术，更是一门哲学或艺术。它可以协助中基层管理提升解决问题的能力。管理的问题总是千头万绪，管理者如果不能快速找到问题背后的根源，有效地解决问题，就无法有效地提高质量与效率，以及优化最佳成本。那么我们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的最佳方案所困扰。《基于精益的现场管理和改善》不仅是一门科学治理的技术，更是一门艺术。能够协助职业经理人提升解决问题的能力。在企业管理现场中的问题总是千头万绪，企业管理者如果不能顺利找到问题的根源，有效地解决问题，就无法快速提高管理效率。在这种情况下，人们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的方式所困扰。大多数企业缺乏系统、规范的途径，来迅速有效地解决问题。职业经理人往往面对多种多样的可选方案，但却缺乏必要的技能来制定迅速、有效的决策。如果能够运用正确的系统思考模式，就能不断提升解决问题的工作成效。第一讲：精益项目精准选题技术一、精益项目思考方向 1) 客户声音与常见的精益项目类型 2) 如何选择合适的改善精益项目 3) 选择精益项目需要考虑条款与准则？ 4) 精益项目选择的四个思考方向 5) 精益项目选择的流程瓶颈分析 6) 精益项目选择的调研与诊断清单二、精益项目选择技术 1) 精益项目选择中的树形结构图分析 2) 筛选更多精益项目的矩阵式分析 3) 不适合改进精益项目条款与准则 4) 精益项目筛选中的风险管控分析案例一：不好的项目题目范例案例二：适合的项目题目范例第二讲：精益现场管控一、精益现场管控与精细化 1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理：设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图研讨：许多企业买马，但从不训马案例：麦当劳标准全球化的思维二、目视化与6S：让现场一目了然 1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2）定透气：让员工作业环境能轻松高效 3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 5）设备管理维护系统TPM及安全风险识别案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 6）目视化及6S督导及巡查问题改善计划案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板第三讲：精益成本管控一、降低效率成本的途径与系统技术 1. 如何减少生产现场浪费的方法 2. 如何降低现场物料浪费的方法 3. 如何优化搬运动作改善的方法 4. 如何优化现场标准化作业方法 5. 如何降低生产效率成本的管控案例：CKT公司效率成本分析与成果 6. 精准数据采集流程和关键要点 7. 如何通统计软件进行数据分析 8. 影响效率成本背后的关键要素 9. 如何解读数据化效率成本报告二、降低质量成本的途径与系统技术 1. 质量成本数据的收集流程与方法 1. 以预防成本为中心的分析与改善 2. 以鉴定成本为中心的分析与改善 3. 以内部失败成本为中心的分析与改善 4. 以外部失败成本为中心的分析与改善 5. 设计每天节约一元钱的项目活动 6. 质量成本绩效分析与考核标准案例：CKT公司质量成本的分析与成果三、降低人工成本的途径与系统技术 1. 建立人力资源成本统计分析制度 2. 建立企业各岗位的成本责任制度 3. 员工培训费用结构分类与改善点 4. 通过工作效能提升优化薪资成本 5. 通过内部流程优化改善人工成本 6. 有效控制员工离职成本的关键点案例：CKT公司人工成本分析与成果第四讲：精益工具在改善中的应用一、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性二、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1）起步：如何有效绘制价值流程图 2）现状：轮到你自己动手来做了 3）未来：绘制未来理想状态流程图 4）如何让价值流程图更【精实化】 5）改善价值流程图是管理阶层的责任 6）年度价值流程图改善计划书 7）年度价值流程图绩效评估量表三、快速换线八步改善曲 1) 快速换线改善小组 2) 快速换线八步曲 3) 快速换线的实例与技巧 4) 机械加工生产线的快速换线及实例 5) 冲床快速换线改善实例 6) 各种器具实例20则四、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练五、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论

• 吴东翰：精益工程师训练营: 课程背景：精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业氛围。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产，但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，中小企业开始重视企业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保证生产计划的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。那么《精益工程师训练营》将引领你走出消除精益生产实施过程的迷茫与误区，是精益生产项目突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始课程收益： ● 掌握精益工程师管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营 ● 掌握精益工程师管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益工程师管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益工程师管理氛围，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 掌握精益工程师管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益工程师管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展课程版本：3.0 课程对象：营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管；班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评课程大纲第一讲：精益生产管理心思维一、精益生产与数字化转型精益导入：精益大师眼中的精益 1. 精益生产与工业革命的四阶段 2. 数字化转型：数字化转型与精益生产的融合 3. 工业4.0的三大主题项目 1）智能工厂：智能化工厂系统及布局 2）智能生产：智能化生产系统及过程 3）智能物流：智能化物流系统及支持 4. 工业4.0的关键核心特点案例：中国制造2025-强国战略规划 5. 智能工厂：信息化与工业化的全流程融合 6. 企业智能制造能力成长的三阶段 1）自动化执行：系统化运营作业 2）数字化集成：集成化制造系统 3）智能化处理：数据化及时管理 7. 精益生产与精益管理的关键基因案例：车间智能化全局生产管控二、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性三、精益人才与目标管理 1. 精益人才与精益目标的框架思维 2. 精益理念及工具在关键流程上延展 3. 精益效率提升与降本增效价值推动 4. 如何有效提升全员工的精益理念 5. 以终为始的精益管理基本原则案例：看电影学精益化管理 6. 员工的作业及工作站的布局 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练 8. 精益人才培养的三部曲案例：技能考核与多能工培养第二讲：精益生产技术与工具应用一、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1. 起步：如何有效绘制价值流程图 2. 现状：轮到你自己动手来做了 3. 未来：绘制未来理想状态流程图 3. 如何让价值流程图更【精实化】 4. 改善价值流程图是管理阶层的责任 5. 年度价值流程图改善计划书 6. 年度价值流程图绩效评估量表二、目视化与6S：让现场一目了然 1. 要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2. 定透气：让员工作业环境能轻松高效 3. 少障碍：生产及工作流程畅通性规划案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 4. 设备管理维护系统TPM及安全风险识别案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 5. 目视化及6S督导及巡查问题改善计划案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板三、零浪费：产品零库存的精益管理 1. 准时交付系统 2. 看板管理系统 3. 建立VMI管理模式 4. SSTS物流角色转变案例：LITtle公司物流改善成果四、高柔性：柔性生产制造系统技术 1. 制造过程中的计划和调度 2. 柔性生产制造技术 3. 自动化设计保证技术 4. 质量自动保证技术案例：LITtle公司生产改善成果五、零缺陷：教你一次就把事情做对 1. 教员工就能第一次把事情做好 2. 每人每天节省一元的改善方案 3. 在工作中建立ECR麻烦消除系统 4. 降低生产现场材料成本费用 5. 降低生产人工材料成本费用案例：LITtle公司材料节省练习：劳拉浪费背后的代价六、精益生产流程编写的要点 1. 标准化作业流程编写是为谁而做 2. 标准化作业编写是为何而做 3. 有效的精益生产流程是怎么样的 4. 避免形式化的作业流程的存在 5. 如何提升精益生产流程与员工的贴合度 6. 如何有效提升精益生产流程的执行 7. 好的精益生产流程具备三点七、快速换线八步改善曲 1. 快速换线改善小组 2. 快速换线八步曲 3. 快速换线的实例与技巧 4. 机械加工生产线的快速换线及实例 5. 冲床快速换线改善实例 6. 各种器具实例20则八、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1. 不良的产生及其后果 2. 消除不良的三原则 3. 防错防呆的目的 4. 防错防呆的种类 5. 防错设计的原则与方法 6. 案例讨论 7. 实例分享与案例讨论九、用系统来管理的方法省思：面对这种局面你将怎样做？ 1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用 2. 改进工作：现场管理需要不断的改进 3. 设备管理：全员自主性的管理与维护 4. 物料管理：确保生产物料的供应方式 5. 标准管理：第一次就把工作做的更好 6. 质量管理：从源头开始全员性的管控 7. 目视管理：让现场可以做到一目了然 8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西 9. 目标管理：达成班组目标的解决方案十、用成本来管理的方法省思：企业利润是怎么管理出来的 1. 成本规划思维：企业成本管理规划 2. 成本战略思维：成本管理通道设计案例：CKT人力成本的管理与改进 3. 成本运营思维：成本管理体系设计 4. 数据管理思维：成本管理的驾驶舱 5. 成本领先思维：利润持续性的改善案例：CKT产品包装纸变更材质第三讲：营造精益管理氛围一、共识：上下协同化比什么都重要导入：精益氛围对企业的成果第一部：设计精益管理的理念氛围 1）如何找到精益管理的使命 2）如何设定精益管理的目标 3）如何阐述精益管理的宗旨 4）如何塑造精益管理的口号研讨：如何规避精益理念氛围二张皮现象第二部：优化精益管理的管理机制第三部：推动精益管理的基础建设第四部：建立精益管理的持续培育第五部：升级精益管理的催化体系演练：建设企业精益氛围的路径图二、机制：解决员工不愿意做的问题 1. 精益管理机制的三个重要点 1）无处不在——生活化的应用力 2）自主管理——高效能的运作力 3）动力源泉——班组内部驱动力 2. 精益管理中的六大机制 1）赛马机制：员工营造创新的空间 2）淘汰机制：激发全员的工作活力 3）透明机制：推动员工的公平公正 4）荣誉机制：提升员工的工作成就 5）分享机制：员工内在向外在转化 6）成长机制：改变员工的心智模式三、标杆：如何打造有效的精益氛围 1. 学习：如何学习生活化 2. 竞赛：如何打造竞争力 3. 标杆：如何向高人学习 4. 荣誉：如何开启源动力 5. 省思：如何以问题为师 6. 技能：如何人人有绝活 7. 会议：如何有效早晚会 8. 打造精益管理氛围平台 1）案例：把经历转化成果 2）墙体：让信息容易连接 3）看板：让班组工作有序 4）手册：让知识产生力量 5）园地：把氛围做到极致案例：CKT公司的精益氛围第四讲：精益生产持续改进一、组织：创造可信赖精益改善团队 1. 如何组建精益改善团队 1）战略委员会的定位与职能 2）项目执行干事定位与职能 3）项目改善小组定位与职能 2. 精益团队领导者的定位与职责 3. 业务知识与人际关系沟通能力二、落地：精益生产持续改进五步法 1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距 2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准 3. 分析原因：找到真正的原因 4. 解决方案：改善最佳化方案 5. 控制系统：标准化管理系统案例：Lean DMAIC项目改善标杆案例三、高效：掌握精益生产的推行方法 1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案 2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力 3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果 4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力案例：CKT公司精益生产项目推行经验

• 吴东翰：精益管理行动学习工作坊: 海尔集团张瑞敏先生1984年轰动全国的砸冰箱事件创造了企业管理界的“神话”。在砸冰箱现场，他指着员工说“我们不缺胳膊，不少脚。就少了一样东西, 质量意识 ”。事隔28年的今天，我们的质量意识有没有真的发生彻底的改变呢？诸多中小型企业生产现场的废品堆积如山。熟视无睹的心态让管理者痛定思痛。如果你站在财务视角来衡量这些浪费的价值。假如浪费有可能降低30%以上。这对你和你的团队都意味着什么呢？同时领导又是如何看待你们的呢中小型企业的80%的基础管理工作都应该谁去落实？80%的效率提升都应该谁去推动？80%的粗制滥造小事件都每天发生在谁身边？是谁每天从早到晚始终目不转睛盯着现场？是谁每天从早到晚严守把控作业安全、产品缺陷、设备保养、进度督导、规范作业的执行监督？又是谁第一个愿意与员工在失败中共同学习与成长？企业引入了不同类型的西方式管理理论、各种管理体系认证的洗礼，为什么公司还是找不到更好的经营质量管理的策略与方法？上有政策，下有对策，为什么企业家的想法总是不能让员工上下一致的理解与认同？谈质量文化，为什么部份企业总是不停的在重复思想与行为的“两张皮”现象课程收益： ● 提升全员工管理意识的能力，并推动全员工主动参与管理改善的活动 ● 梳理智慧管理经营基本策略，并如何化“不可能”为可能的关键能力 ● 推动制造管理运营过程中所需要的方法技巧，促进管理改善的有效性 ● 掌握管理领导力开发的能力，以及关键业务流程的管理改进活动推广课程时间：1天，6小时/天课程对象：生产、研发、质量、工程、设备部门等中高层管理人员课程方式：录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评第一讲：精益现场管控与精细化一、树立超群的管理意识 1) 生活禅：自省不等于自责 2) 管理者的身份定位和关系 3) 企业现场管理的铁三角模型 4) 相信自己看到比听到更加重要 5) 影响现场效率的4大危机 6) 智慧现场管理的4个策略性方向 7) “被质量困扰的组织”的评价系统 8) 什么是工作及生活的断舍离 9) 要把精益理念融入到工作及生活 10) 企业氛围重组的关键是在哪里？案例：如何打造有效的管理氛围二、精益现场管控模式 1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理：设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图研讨：许多企业买马，但从不训马案例：麦当劳标准全球化的思维三、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性第二讲：精益管理技术及工具应用一、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1. 起步：如何有效绘制价值流程图 2. 现状：轮到你自己动手来做了 3. 未来：绘制未来理想状态流程图 3. 如何让价值流程图更【精实化】 4. 改善价值流程图是管理阶层的责任 5. 年度价值流程图改善计划书 6. 年度价值流程图绩效评估量表二、ECRS：提升现场综合效能管理法 1) ECRS原则的概念 2) ECRS原则的特点 3) ECRS的理解和运用 4) 如何让ECRS应用现场管理 5) 如何有效让ECRS快速出成果演练：如何利用ECRS优化工作的思路三、目视化与6S：让现场一目了然 1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2）定透气：让员工作业环境能轻松高效 3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 5）设备管理维护系统TPM及安全风险识别案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 6）目视化及6S督导及巡查问题改善计划案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板四、快速换线八步改善曲 1) 快速换线改善小组 2) 快速换线八步曲 3) 快速换线的实例与技巧 4) 机械加工生产线的快速换线及实例 5) 冲床快速换线改善实例 6) 各种器具实例20则五、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练六、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论

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