吴东翰:TWI一线主管技能培训班

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 41673

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适用对象

生产经理\生产主任\车间负责人\生产厂长、生产线负责人及和生产活动相关的管理人员;生产一线班组长、领班等所有一线主管。

课程介绍

TWI(Training Within Industry For Supervisors)即督导人员训练,就是针对基层一线主管人员训练,它是一种针对基层干部,如何做好第一线主管应具备的知识及技巧,而拟订的一套课程。
TWI主要内容包括:
工作教导(JI)——使基层主管能够用有效的程序,清楚的教部属工作的方法,使部属很快的接受到正确、完整的技术或指令;
工作改善(JM)——使基层主管能用合理的程序,思考现场工作上的问题与缺失,并提出改进方案,提升工作的效率与效能;
工作关系(JR)——使基层主管平时与部属建立良好人际关系,部属发生人际或心理上的问题时,能冷静的分析,合情合理的解决。
工作安全(JS)——使基层主管学习如何使类似灾害事故绝不再犯的对策和方法。
管理在工作环境、设备与产品等方面都讲究是否合乎人性的要求,基层主管是管理的根本,管理的效果能否落实在于主管人员是否尽心尽力,而主管人员训练正是畅顺管理架构的基础工程。提升管理干部分析问题、解决问题能力,提升管理干部观察力、判断力、整合力及表达力,减少意外灾害的发生,减少浪费、成品补修以及不合格产品的产生,减少工具或设备的损坏,组织气氛、建立企业良好的共识。

课程对象:生产经理\生产主任\车间负责人\生产厂长、生产线负责人及和生产活动相关的管理人员;生产一线班组长、领班等所有一线主管。

课程大纲:

第一部分 一线主管的角色认知与定位

1、一线主管的地位和使命

2、一线主管在执行中的角色和作用

3、现场管理人员在现场中的行为指南:JI、JM、JR、JS

第二部分 一线主管的工作教导JI(Job Instruction)

1、教导的含义、重要性和好处

2、优秀教导员的三大特质

3、上司VS教导员

4、传统、低效教导方法的认识

5、高效工作教导四步法

教导准备四阶段: 1、制作训练预定表; 2、制作工作分解表; 3、准备所需物品; 4、整理工作场所。

工作教导四阶段: 1、学习准备; 2、传授工作; 3、试做; 4、考核成效。

三种特殊教导方法: 1、冗长工作的教导方法; 2、嘈杂工作场所的教导方法; 3、感觉与秘诀的教导方法。

教导员入门常犯的8大错误

案例练习:如何编制SOP实施现场工作教导

第三部分 一线主管的工作改善JM(Job Methods)

1、工作改善从哪入手

2、管理 VS 改善

3、如何进行工作改善:

工作改善的心理障碍

工作改善四阶段:1、工作分解;2、就每一个细目作核检分析;3、展开新方法;4、实施新方法。

解决问题思维方法-8D方法

工作改善七手法简介

案例练习:PDCA改善循环

第四部分 一线主管的工作关系JR(Job Relation)

1.人际关系的基本原则

2、沟通与激励

沟通ABC

倾听的艺术

如何与上司沟通

如何与下属沟通

如何激励下属

3.人际冲突处理

引起冲突的原因

冲突的过程

五种冲突处理模式

冲突处理的五大步骤

冲突处理技巧

4、团队建设与管理

团队成员的性格特征

高效团队的九大因素

如何建立高效团队现场人际冲突处理

游戏互动:七巧板

第五部分 一线主管的工作安全JS(Job Safety)

1、安全的定义、事故分析、灾害事故研讨

2、一线主管的安全责任与工作要求

3、一线主管人员安全管理的“四到原则”

4、工作安全四阶段法:思考可能导致事故发生的要因;2)慎思确定对策;3)实施对策;4)检讨结果。

5、三级安全教育与实施细则

案例分析:现场工作安全点检表

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• 吴东翰:精细化安全管理和沟通与精益管理
企业管理第一线的基层组织,是控制各类事故的最前沿阵地,是企业能否实现安全生产的基础。从近几年生产中发生的事故分析来看,多是由于安全意识淡薄、安全管理不到位、安全制度不落实造成的。因此,员工是企业安全管理的落实点,只有不断加强员工安全管理,才能最大限度地减少或杜绝事故的发生。 安全工作从管理抓起,管理工作从基础抓起,基础工作从班组抓起,切实加强一线员工管理人员的安全生产意识和提高安全生产管理技能水平是本课程的出发点。 第一讲:精细化现场安全管理技能提升(0.5天) 一:零事故安全生产的价值 1.触目惊心的数字 2. 安全事故所产生的损失:直接与间接 3. 安全事故冰山理论 4. 谁从安全中获益? 5. 潜在风险识别与应对二:操作人员在安全操作中的责任 1. 安全事故的特点 2. 安全之河 3. 工作现场分析 a) 安全检查 c) 安全事故分析 d) 案例演练三:基于行为的安全管理 1.基于行为的安全管理的定义 2. 全员安全管理文化 3. 安全事故金字塔模型 4. 安全管理的原理-ABC模型 第二讲:现场精益管理(0.5天) 一、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费:需求决定产量 案例:CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费:规划决定效率 3. 库存的浪费:现场的提款机 案例:JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费:碎片时间管理 5. 制程的浪费:高价值的输出 6. 重工的浪费:潜在风险识别 案例:CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费:不一致的作业 8. 资源的浪费:资源不配合性 二、现场精益管理与精细化 1) 企业管理的铁三角模型 2) 相信自己看到比听到更加重要 3) 影响企业质量的4大危机 4) 智慧质量经营的4个策略性方向 5) 丰田式管理:防错装置与暗灯系统 6) 精益5S与目视化看板管理 7) 4M1E精细化管理 8) SMED快速换型管理技术 9) 现场OJT与多技能员工 10) 丰田式管理:设备维护与保全技术 11) 过程作业模式与标准精细化 12) OJT与OPL的教育方法与技巧 13) 多技能员工的评价的6个步骤 14) 精细化的方法论体系与要点 15) 标杆现场管理的9宫格图 案例:如何有效打造现场管理文化 三、无敌沟通技巧 1、如何保持与上司的良好沟通 2、怎样与平级同事沟通 3、与下属沟通的技巧 4、如何培养下属 5、沟通真正的意义与前提条件 6、语音语调和身体语言对沟通的影响 7、身份定位对沟通效果的影响 8、语言技巧在沟通中的应用 9、提升说话效果的技巧
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外部环境市场经济需求相对的压缩、原材料和用工成本高涨、利润率被大量挤压的情况下,中小企业由于自身抗风险能力较弱,融资成本大幅上升。中小企业陷入发展困境已成为事实。那么,在全球经济复苏乏力与中国结构转型的双重压力下,能否让企业“看得见,摸得着”,这些都是中小企业所要面临的严峻课题。 工厂成本管理以严格、准确、全面地记录数据为依据,通过完善的工厂成本管理体系和流程控制,实现工厂成本总额的最小化和工厂成本内部结构的最优化;实现工厂管理由定性向定量的转变,加快缺陷的改进速度。削减各部门成本可以降低工厂总成本,健全企业内部控制。为了解决企业成本压缩的诸多问题,综合多年工厂的成功经验,推出《TCM精益成本分析与管控》是研究多年的工厂成本基础上,将持续改进的模型、思路、步骤、工具与工厂成本管理系统相结合的知识体系,具备很强的可操作性,被公认为目前国内最先进、最全面、最系统的工厂成本分析与管控培训项目之一。 课程对象:总裁、总经理、质量经理/主管、技术经理/主管、研发经理/主管、生产经理/主管、物流与采购经理/主管、成本会计 第一讲:精益成本管理思维模式 一、跳出精益成本管理瓶颈 1. 从困局清单到突破性变革思维 2. 中小企业精益成本的三大瓶颈 1)缺乏成本精细化管理的理念 2)成本管理制度体系不够健全 3)成本管理的方法和技术落后 3. 有效跳出精益成本的自困模式 4. 全员自主成本的核心理念及BVR 案例:谁能发现这家企业的成本管理陷阱? 二、营造精益成本改善氛围 讨论:工厂成本有哪几部分构成? 1. 成本管理师必备的专业知识与技能 2. 降低企业成本运营的四个关键点 1)领导以身作则建立全员成本意识 2)在成本管理上严格把控每个细节 3)严管应收款和库存两个基本点 4)通过集中生智达到降本增效的效果 3. 推动全员精益成本改善的思考和要点 三、精益成本管理的四步法 1. 教育——全面转变成本控制理念,提升成本管理意识 2. 系统——严格建立成本管理岗位责任制,完善配套监督体系 3. 管理——全面实施成本精细化控制,加强成本预算管理 4. 领导——推动全员工参与成本管理,为组织预先控制成本风险 案例:CMT公司精益成本管理导入 第二讲:精细化管理的方法论 一、精细化管理的核心理念 1. 细致——把握好工作中的每一个细节 2. 完整——确保细节改善过程的完整性 3. 可控——在适当能力范围之内做调整 4. 精准——为目标为导向处理员工事情 研讨:精细化能帮助到我们什么? 练习:精细化管理的画像 二、精细化基本方法具体化 1. 目标化——人人都有目标,事事都有着落 2. 流程化——员工一次做对,提升流程效能 3. 程序化——过程拆解清楚,岗位效能翻番 4. 制度化——精细制度升级,执行容易落地 5. 改善化——全员参与改善,效果持续有效 三、解决跨部门问题的方法 1. 组织——建立跨功能小组并职能化 2. 绝活——专项能力培养并相互赋能 3. 成果——持续产生有效结果的动力 练习:输出跨部门问题解决方案 第三讲:工厂成本的分析与管控 一、设计成本的分析与管控 1. 产品设计与工厂成本的关系 2. 产品设计变更导入“高压线管理”法 3. 预防技术-FMEA失效模式与效应分析 4. 工艺工程防呆管理技术-PoKe-YoKe 5. 降低设计成本的方法与步骤 演练:无线鼠标的价值分析 案例:企业如何预防生产线漏打螺丝的 二、供应链成本分析与管控 1. 什么是供应链与供应链管理 2. 供应链管理的范围与层次 3. 采购对供应商降价的策略与方法 4. 控制材料单重与材料消耗的方法 5. 降低供应链管理成本的方法与步骤 案例一:VSM的实施流程和要点 案例二:SSTS的实施流程和要点 三、库存成本的分析与管控 1. 企业库存成本分析的现状和价值 2. 企业库存成本控制存在的问题 3. 优化企业库存成本控制的四大关键 1)建立科学的存货管理系统 2)建立合适的存货管理方法 3)完善内部的存货管理制度 4)提升存货管理能力与水平 案例:CTT公司的库存管理
• 吴东翰:高质高效:精益生产运营模式
课程背景: 精益生产源于日本丰田生产模式,是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器,又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。通过实施精益生产,可以使得生产周期减少60-90%,在制品减少50-80%,生产效率提高10-100%,不合格率降低30%,与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫?为解决当前的困境,很多企业开始学习并导入精益生产, 但更多的情况是,企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识,在企业中导入精益生产,却又不知从何处入手?以及难以有效地组织实施。 工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进,中小企业开始重视企业精细化与精益化,通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能,保证生产计划的高效执行,有效压缩工厂成本以,以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点,汲取先进企业经典案例的精髓,从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。那么《精益生产运营模式》将引领你走出消除精益生产实施过程的迷茫与误区,是精益生产项目突破的最佳选择方案,也许奇迹就从这里开始! 课程收益: ● 掌握精益生产管理项目推行要领,促进精益生产管理项目的有序运营 ● 掌握精益生产管理体系改进的五步法,提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益生产管理体系的改进活动,降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益生产管理文化,唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 建立生产信息体系的平台技术,推动生产工序精细化管理的全面发展 ● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点,缩短生产的交付周期 ● 掌握精益生产管理工具的应用能力,提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想,推动企业精益人才的发展 课程时间:3天,6小时/天 课程对象:营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管;班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部 课程方式:录像观赏+工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答+精彩点评 课程大纲 第一讲:精益生产运营思维 一、精益生产与智能制造 精益导入:精益大师眼中的精益 1. 精益生产与工业革命的四阶段 2. 智能制造:工业4.0与精益生产 3. 工业4.0的三大主题项目 1)智能工厂:智能化工厂系统及布局 2)智能生产:智能化生产系统及过程 3)智能物流:智能化物流系统及支持 4. 工业4.0的关键核心特点 案例:中国制造2025-强国战略规划 5. 智能工厂:信息化与工业化的全流程融合 6. 企业智能制造能力成长的三阶段 1)自动化执行:系统化运营作业 2)数字化集成:集成化制造系统 3)智能化处理:数据化及时管理 7. 精益生产与精益管理的关键基因 案例:车间智能化全局生产管控 二、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费:需求决定产量 案例:CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费:规划决定效率 3. 库存的浪费:现场的提款机 案例:JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费:碎片时间管理 5. 制程的浪费:高价值的输出 6. 重工的浪费:潜在风险识别 案例:CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费:不一致的作业 8. 资源的浪费:资源不配合性 三、精益生产管理心思维 1. 精益生产与精益管理的框架思维 2. 精益思想及工具在关键流程上延展 3. 精益成本压缩与价值提升 4. 如何有效提升全员精益思想 5. 以终为始的精益管理基本原则 案例:看电影学精益化管理 6. 员工的作业及工作站的布局 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练 案例:技能考核与多能工培养 第二讲:精益生产技术体系 一、用眼睛来管理的方法 1. VSM:增加价值与消除浪费的价值流图 1)起步:如何有效绘制价值流程图 2)现状:轮到你自己动手来做了 3)未来:绘制未来理想状态流程图 4)如何让价值流程图更【精实化】 5)改善价值流程图是管理阶层的责任 6)年度价值流程图改善计划书 7)年度价值流程图绩效评估量表 2. 目视化与6S:让现场一目了然 1)要清晰:任何人都能用眼睛清晰识别 2)定透气:让员工作业环境能轻松高效 3)少障碍:生产及工作流程畅通性规划 案例一:CKT生产产品加工前后区分清楚 4)设备管理维护系统TPM及安全风险识别 案例二:CKT设备运营及维护状态指示清晰 5)目视化及6S督导及巡查问题改善计划 案例三:CKT公司目视及6S改善提案看板 3. 实效:精益生产管理工具箱 1)看板化:精益生产的基础 2)安定化:现场要素的管理 3)同步化:一个流生产模式 4)柔性化:个性化生产管理 5)均衡化:生产瓶颈的协同 6)防呆化:防止重复性错误 7)流程化:一次性就能做对 二、用系统来管理的方法 省思:面对这种局面你将怎样做? 1. 班组工作:发挥员工在生产中的作用 2. 改进工作:现场管理需要不断的改进 3. 设备管理:全员自主性的管理与维护 4. 物料管理:确保生产物料的供应方式 5. 标准管理:第一次就把工作做的更好 6. 质量管理:从源头开始全员性的管控 7. 目视管理:让现场可以做到一目了然 8. 工位管理:清除掉所有不必要的东西 9. 目标管理:达成班组目标的解决方案 三、用成本来管理的方法 省思:企业利润是怎么管理出来的 1. 成本规划思维:企业成本管理规划 2. 成本战略思维:成本管理通道设计 案例:CKT人力成本的管理与改进 3. 成本运营思维:成本管理体系设计 4. 数据管理思维:成本管理的驾驶舱 5. 成本领先思维:利润持续性的改善 案例:CKT产品包装纸变更材质 第三讲:营造精益管理文化 一、共识:上下协同化比什么都重要 导入:精益文化对企业的成果 第一步:设计精益管理的理念文化 1)如何找到精益管理的使命 2)如何设定精益管理的目标 3)如何阐述精益管理的宗旨 4)如何塑造精益管理的口号 研讨:如何规避精益理念文化二张皮现象 第二步:优化精益管理的管理机制 第三步:推动精益管理的基础建设 第四步:建立精益管理的持续培育 第五步:升级精益管理的催化体系 演练:建设企业精益文化的路径图 二、机制:解决员工不愿意做的问题 1. 精益管理机制的三个重要点 1)无处不在——生活化的应用力 2)自主管理——高效能的运作力 3)动力源泉——班组内部驱动力 2. 精益管理中的六大机制 1)赛马机制:员工营造创新的空间 2)淘汰机制:激发全员的工作活力 3)透明机制:推动员工的公平公正 4)荣誉机制:提升员工的工作成就 5)分享机制:员工内在向外在转化 6)成长机制:改变员工的心智模式 三、标杆:如何打造有效的精益文化 1. 学习:如何学习生活化 2. 竞赛:如何打造竞争力 3. 标杆:如何向高人学习 4. 荣誉:如何开启源动力 5. 省思:如何以问题为师 6. 技能:如何人人有绝活 7. 会议:如何有效早晚会 8. 打造精益管理文化平台 1)案例:把经历转化成果 2)墙体:让信息容易连接 3)看板:让班组工作有序 4)手册:让知识产生力量 5)园地:把文化做到极致 案例:CKT公司的精益文化 第四讲:精益生产持续改进 一、组织:创造可信赖精益改善团队 1. 如何组建精益改善团队 1)战略委员会的定位与职能 2)项目执行干事定位与职能 3)项目改善小组定位与职能 2. 精益团队领导者的定位与职责 3. 业务知识与人际关系沟通能力 二、落地:精益生产持续改进五步法 1. 发现问题:精准找到问题及问题的差距 2. 测量现状:衡量问题现在的真实水准 3. 分析原因:找到真正的原因 4. 解决方案:改善最佳化方案 5. 控制系统:标准化管理系统 案例:Lean DMAIC项目改善标杆案例 三、高效:掌握精益生产的推行方法 1. 统筹:有效策划精益生产整体项目方案 2. 团队:如何提升项目经理的超级影响力 3. 协调:如何提升与团队成员沟通的结果 4. 情压:快速消除情绪与压力的综合能力 案例:CKT公司精益生产项目推行经验

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