吴东翰：精细化安全管理和沟通与精益管理

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 41672

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适用对象

课程介绍

企业管理第一线的基层组织，是控制各类事故的最前沿阵地，是企业能否实现安全生产的基础。从近几年生产中发生的事故分析来看，多是由于安全意识淡薄、安全管理不到位、安全制度不落实造成的。因此，员工是企业安全管理的落实点，只有不断加强员工安全管理，才能最大限度地减少或杜绝事故的发生。

安全工作从管理抓起，管理工作从基础抓起，基础工作从班组抓起，切实加强一线员工管理人员的安全生产意识和提高安全生产管理技能水平是本课程的出发点。

第一讲：精细化现场安全管理技能提升（0.5天）

一：零事故安全生产的价值

1.触目惊心的数字

2. 安全事故所产生的损失：直接与间接

3. 安全事故冰山理论

4. 谁从安全中获益？

5. 潜在风险识别与应对

二：操作人员在安全操作中的责任

1. 安全事故的特点

2. 安全之河

3. 工作现场分析

a) 安全检查

c) 安全事故分析

d) 案例演练

三：基于行为的安全管理

1.基于行为的安全管理的定义

2. 全员安全管理文化

3. 安全事故金字塔模型

4. 安全管理的原理－ABC模型

第二讲：现场精益管理（0.5天）

一、八大浪费识别与消除

1. 过剩的浪费：需求决定产量

案例：CKT生产过剩的识别与消除

2. 运输的浪费：规划决定效率

3. 库存的浪费：现场的提款机

案例：JIT库存管理与规划

4. 等待的浪费：碎片时间管理

5. 制程的浪费：高价值的输出

6. 重工的浪费：潜在风险识别

案例：CKT重工的规划与管理

7. 动作的浪费：不一致的作业

8. 资源的浪费：资源不配合性

二、现场精益管理与精细化

1) 企业管理的铁三角模型

2) 相信自己看到比听到更加重要

3) 影响企业质量的4大危机

4) 智慧质量经营的4个策略性方向

5) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统

6) 精益5S与目视化看板管理

7) 4M1E精细化管理

8) SMED快速换型管理技术

9) 现场OJT与多技能员工

10) 丰田式管理：设备维护与保全技术

11) 过程作业模式与标准精细化

12) OJT与OPL的教育方法与技巧

13) 多技能员工的评价的6个步骤

14) 精细化的方法论体系与要点

15) 标杆现场管理的9宫格图

案例：如何有效打造现场管理文化

三、无敌沟通技巧

1、如何保持与上司的良好沟通

2、怎样与平级同事沟通

3、与下属沟通的技巧

4、如何培养下属

5、沟通真正的意义与前提条件

6、语音语调和身体语言对沟通的影响

7、身份定位对沟通效果的影响

8、语言技巧在沟通中的应用

9、提升说话效果的技巧

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• 吴东翰：成本驱动与精细化运营: 外部环境市场经济需求相对的压缩、原材料和用工成本高涨、利润率被大量挤压的情况下，中小企业由于自身抗风险能力较弱，融资成本大幅上升。中小企业陷入发展困境已成为事实。那么，在全球经济复苏乏力与中国结构转型的双重压力下，能否让企业“看得见，摸得着”，这些都是中小企业所要面临的严峻课题。工厂成本管理以严格、准确、全面地记录数据为依据，通过完善的工厂成本管理体系和流程控制，实现工厂成本总额的最小化和工厂成本内部结构的最优化；实现工厂管理由定性向定量的转变，加快缺陷的改进速度。削减各部门成本可以降低工厂总成本，健全企业内部控制。为了解决企业成本压缩的诸多问题，综合多年工厂的成功经验，推出《TCM精益成本分析与管控》是研究多年的工厂成本基础上，将持续改进的模型、思路、步骤、工具与工厂成本管理系统相结合的知识体系，具备很强的可操作性，被公认为目前国内最先进、最全面、最系统的工厂成本分析与管控培训项目之一。课程对象：总裁、总经理、质量经理/主管、技术经理/主管、研发经理/主管、生产经理/主管、物流与采购经理/主管、成本会计第一讲：精益成本管理思维模式一、跳出精益成本管理瓶颈 1. 从困局清单到突破性变革思维 2. 中小企业精益成本的三大瓶颈 1）缺乏成本精细化管理的理念 2）成本管理制度体系不够健全 3）成本管理的方法和技术落后 3. 有效跳出精益成本的自困模式 4. 全员自主成本的核心理念及BVR 案例：谁能发现这家企业的成本管理陷阱？二、营造精益成本改善氛围讨论：工厂成本有哪几部分构成? 1. 成本管理师必备的专业知识与技能 2. 降低企业成本运营的四个关键点 1）领导以身作则建立全员成本意识 2）在成本管理上严格把控每个细节 3）严管应收款和库存两个基本点 4）通过集中生智达到降本增效的效果 3. 推动全员精益成本改善的思考和要点三、精益成本管理的四步法 1. 教育——全面转变成本控制理念，提升成本管理意识 2. 系统——严格建立成本管理岗位责任制，完善配套监督体系 3. 管理——全面实施成本精细化控制，加强成本预算管理 4. 领导——推动全员工参与成本管理，为组织预先控制成本风险案例：CMT公司精益成本管理导入第二讲：精细化管理的方法论一、精细化管理的核心理念 1. 细致——把握好工作中的每一个细节 2. 完整——确保细节改善过程的完整性 3. 可控——在适当能力范围之内做调整 4. 精准——为目标为导向处理员工事情研讨：精细化能帮助到我们什么？练习：精细化管理的画像二、精细化基本方法具体化 1. 目标化——人人都有目标，事事都有着落 2. 流程化——员工一次做对，提升流程效能 3. 程序化——过程拆解清楚，岗位效能翻番 4. 制度化——精细制度升级，执行容易落地 5. 改善化——全员参与改善，效果持续有效三、解决跨部门问题的方法 1. 组织——建立跨功能小组并职能化 2. 绝活——专项能力培养并相互赋能 3. 成果——持续产生有效结果的动力练习：输出跨部门问题解决方案第三讲：工厂成本的分析与管控一、设计成本的分析与管控 1. 产品设计与工厂成本的关系 2. 产品设计变更导入“高压线管理”法 3. 预防技术-FMEA失效模式与效应分析 4. 工艺工程防呆管理技术-PoKe-YoKe 5. 降低设计成本的方法与步骤演练：无线鼠标的价值分析案例：企业如何预防生产线漏打螺丝的二、供应链成本分析与管控 1. 什么是供应链与供应链管理 2. 供应链管理的范围与层次 3. 采购对供应商降价的策略与方法 4. 控制材料单重与材料消耗的方法 5. 降低供应链管理成本的方法与步骤案例一：VSM的实施流程和要点案例二：SSTS的实施流程和要点三、库存成本的分析与管控 1. 企业库存成本分析的现状和价值 2. 企业库存成本控制存在的问题 3. 优化企业库存成本控制的四大关键 1）建立科学的存货管理系统 2）建立合适的存货管理方法 3）完善内部的存货管理制度 4）提升存货管理能力与水平案例：CTT公司的库存管理

• 吴东翰：高质高效：精益生产运营模式: 课程背景：精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产，但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施。工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，中小企业开始重视企业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保证生产计划的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。那么《精益生产运营模式》将引领你走出消除精益生产实施过程的迷茫与误区，是精益生产项目突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始！课程收益： ● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营 ● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益生产管理文化，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 建立生产信息体系的平台技术，推动生产工序精细化管理的全面发展 ● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展课程时间：3天，6小时/天课程对象：营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管；班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部课程方式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评课程大纲第一讲：精益生产运营思维一、精益生产与智能制造精益导入：精益大师眼中的精益 1. 精益生产与工业革命的四阶段 2. 智能制造：工业4.0与精益生产 3. 工业4.0的三大主题项目 1）智能工厂：智能化工厂系统及布局 2）智能生产：智能化生产系统及过程 3）智能物流：智能化物流系统及支持 4. 工业4.0的关键核心特点案例：中国制造2025-强国战略规划 5. 智能工厂：信息化与工业化的全流程融合 6. 企业智能制造能力成长的三阶段 1）自动化执行：系统化运营作业 2）数字化集成：集成化制造系统 3）智能化处理：数据化及时管理 7. 精益生产与精益管理的关键基因案例：车间智能化全局生产管控二、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性三、精益生产管理心思维 1. 精益生产与精益管理的框架思维 2. 精益思想及工具在关键流程上延展 3. 精益成本压缩与价值提升 4. 如何有效提升全员精益思想 5. 以终为始的精益管理基本原则案例：看电影学精益化管理 6. 员工的作业及工作站的布局 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练案例：技能考核与多能工培养第二讲：精益生产技术体系一、用眼睛来管理的方法 1. VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1）起步：如何有效绘制价值流程图 2）现状：轮到你自己动手来做了 3）未来：绘制未来理想状态流程图 4）如何让价值流程图更【精实化】 5）改善价值流程图是管理阶层的责任 6）年度价值流程图改善计划书 7）年度价值流程图绩效评估量表 2. 目视化与6S：让现场一目了然 1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2）定透气：让员工作业环境能轻松高效 3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 4）设备管理维护系统TPM及安全风险识别案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 5）目视化及6S督导及巡查问题改善计划案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板 3. 实效：精益生产管理工具箱 1）看板化：精益生产的基础 2）安定化：现场要素的管理 3）同步化：一个流生产模式 4）柔性化：个性化生产管理 5）均衡化：生产瓶颈的协同 6）防呆化：防止重复性错误 7）流程化：一次性就能做对二、用系统来管理的方法省思：面对这种局面你将怎样做？ 1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用 2. 改进工作：现场管理需要不断的改进 3. 设备管理：全员自主性的管理与维护 4. 物料管理：确保生产物料的供应方式 5. 标准管理：第一次就把工作做的更好 6. 质量管理：从源头开始全员性的管控 7. 目视管理：让现场可以做到一目了然 8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西 9. 目标管理：达成班组目标的解决方案三、用成本来管理的方法省思：企业利润是怎么管理出来的 1. 成本规划思维：企业成本管理规划 2. 成本战略思维：成本管理通道设计案例：CKT人力成本的管理与改进 3. 成本运营思维：成本管理体系设计 4. 数据管理思维：成本管理的驾驶舱 5. 成本领先思维：利润持续性的改善案例：CKT产品包装纸变更材质第三讲：营造精益管理文化一、共识：上下协同化比什么都重要导入：精益文化对企业的成果第一步：设计精益管理的理念文化 1）如何找到精益管理的使命 2）如何设定精益管理的目标 3）如何阐述精益管理的宗旨 4）如何塑造精益管理的口号研讨：如何规避精益理念文化二张皮现象第二步：优化精益管理的管理机制第三步：推动精益管理的基础建设第四步：建立精益管理的持续培育第五步：升级精益管理的催化体系演练：建设企业精益文化的路径图二、机制：解决员工不愿意做的问题 1. 精益管理机制的三个重要点 1）无处不在——生活化的应用力 2）自主管理——高效能的运作力 3）动力源泉——班组内部驱动力 2. 精益管理中的六大机制 1）赛马机制：员工营造创新的空间 2）淘汰机制：激发全员的工作活力 3）透明机制：推动员工的公平公正 4）荣誉机制：提升员工的工作成就 5）分享机制：员工内在向外在转化 6）成长机制：改变员工的心智模式三、标杆：如何打造有效的精益文化 1. 学习：如何学习生活化 2. 竞赛：如何打造竞争力 3. 标杆：如何向高人学习 4. 荣誉：如何开启源动力 5. 省思：如何以问题为师 6. 技能：如何人人有绝活 7. 会议：如何有效早晚会 8. 打造精益管理文化平台 1）案例：把经历转化成果 2）墙体：让信息容易连接 3）看板：让班组工作有序 4）手册：让知识产生力量 5）园地：把文化做到极致案例：CKT公司的精益文化第四讲：精益生产持续改进一、组织：创造可信赖精益改善团队 1. 如何组建精益改善团队 1）战略委员会的定位与职能 2）项目执行干事定位与职能 3）项目改善小组定位与职能 2. 精益团队领导者的定位与职责 3. 业务知识与人际关系沟通能力二、落地：精益生产持续改进五步法 1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距 2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准 3. 分析原因：找到真正的原因 4. 解决方案：改善最佳化方案 5. 控制系统：标准化管理系统案例：Lean DMAIC项目改善标杆案例三、高效：掌握精益生产的推行方法 1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案 2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力 3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果 4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力案例：CKT公司精益生产项目推行经验

• 吴东翰：精细化管理模式: 课程背景：中国房地产界的领头羊万科集团的董事长王石先生说：万科的下一个十年要致力于“精细化”。精细化不是什么新东西，作为一种追求精益求精的努力，自古以来那些做事认真的人就已经在做了。但作为现代工业化时代的一个管理概念，最早是由日本的企业在20世纪50年代提出的。市场是看不见硝烟的战场，任何企业要在其中生存并获得发展，就必须面对竞争。商业竞争中从来都没有“诺亚方舟”，唯有砍掉一切浪费，降低成本，提升利润，进而获得持续竞争优势，才能冲破枪林弹雨得以生存。为企业降低成本，引爆利润指出了一条科学的路径，并从精细化管理的角度着手，提供更多行之有效的方法。本课程结合中国企业精细化发展阶段与实际现状，强调中高层管理者是如何看待精细化管理的心智模式，并结合生动而有趣的实际案例，全面并细致地提出了独特的精细化管理的策略，思维和方法，技巧。经过不断的提炼，精心筛选，从而找到用精细化管理维度来解决问题的最佳方案。通过情景化学习后，让我们一起研究精细化管理，践行精细化管理，以及完善精细化管理系统，努力促进精细化管理成为企业全员工的工作习惯。课程收益： ● 树立超群的精细化理念，推动全员工主动参与精细化管理的改善活动 ● 掌握精细化管理的实施流程和关键点，提升精细化管理系统的有效性 ● 推动精细化管理的方法论，提升业务流程的效能，降低流程运营成本 ● 掌握解决跨部门问题的方法，强化部门间相互连接力和流程的顺畅性 ● 优化精细化管理的系统，提升组织结构的效能和关键业务流程的效率 ● 强化精细化管理系统在场景化的应用，提升生产交货准时率和合格率 ● 掌控精细化人才培育的能力，批量复制特殊岗位核心能力和多技能工课程时间：2天，6小时/天课程对象：总裁、总经理、质量经理/主管、技术经理/主管、研发经理/主管、生产经理/主管、物流与采购经理/主管、成本会计课程方式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评课程大纲第一讲：精细化管理底层逻辑一、精细化管理的心智力 1. 什么是精细化及精细化管理？ 2. 用什么身份和价值观支持精细化运营 3. 提升精细化意识被接纳的普遍性 4. 如何让全员工养成精细化工作习惯研讨：为什么有些企业精细化坚持不下去？二、精细化管理的思维力 1. 如何坚持以人为本的精细化运营的理念 2. 实行精细化管理的根本在制度 3. 合理的考核决定了精细化的成败 4. 实旋精细化管理的根本保障条件三、精细化管理的行动力 1. 学习——精细化人才的梯次培训 2. 系统——精细化管理更容易实现 3. 机制——开启员工执行的源动力第二讲：精细化管理论心道术一、心——微利时代精细化的新挑战 1. 突破精细化管理的新挑战 2. 精细化对当下企业的贡献 3. 如何弥补企业人才断流的 4. 向精细化系统标准化靠拢研讨：中国企业普遍缺乏细节管理二、道——精细化势在必行的新动力 1. 缺乏管理系统的有效落地性 2. 推动全员工自主参与精细化 3. 升级岗位的职能与关键任务 4. 精细化与成本管理的关系 5. 有待提升全员的精细化意识案例：CLT公司精细化管理成果三、术——精细化系统导入的三部曲 1. 目标管理：精细化管理的核心 2. 制度管理：精细化管理的保障 3. 个性管理：精细化管理的境界第三讲：精细化管理的方法论一、精细化管理的核心理念 1. 细致——把握好工作中的每一个细节 2. 完整——确保细节改善过程的完整性 3. 可控——在适当能力范围之内做调整 4. 精准——为目标为导向处理员工事情研讨：精细化能帮助到我们什么？练习：精细化管理的画像二、精细化基本方法具体化 1. 目标化——人人都有目标，事事都有着落 2. 流程化——员工一次做对，提升流程效能 3. 程序化——过程拆解清楚，岗位效能翻番 4. 制度化——精细制度升级，执行容易落地 5. 改善化——全员参与改善，效果持续有效三、解决跨部门问题的方法 1. 组织——建立跨功能小组并职能化 2. 绝活——专项能力培养并相互赋能 3. 成果——持续产生有效结果的动力练习：输出跨部门问题解决方案第四讲：系统优、透明化管理系统构建一、人——组织结构更有效能 1. 精细化在组织管理中的应用 2. 什么环节是产生绩效的？ 3. 如何优化组织结构图 4. 升级岗位的要求和任务描述 5. 如何优化不产生绩效的？演练：排列出更高效能的组织二、事——业务流程更有效率 1. 什么是VA？什么是NVA？ 2. 如何找到流程中的隐形工厂 3. ECRS——如何让流程更有效率 4. 精细化在流程中的应用案例：CKT公司流程效率提升30% 三、物——解决方案更有成果 1. 精细化在团队文化中的应用 2. 精细化与持续改善的融合 3. 让解决方案更容易落地 4. 精细化在文化基础建设中的应用研讨：ATH公司有效的解决方案第五讲：精细化的场景化应用一、精细化在流程优化中的应用 1. 诊断——业务流程中存在的问题 2. 匹配——有效解决问题的方法论 3. 方案——业务流程改进具体措施 4. 精细化在流程优化中注意事项 5. 精细化在标准化作业文件应用案例：CTT公司标准化管理二、精细化在企业生产中的应用 1. 精细化与现场目视化及5S的结合 2. 精细化在设备管理中的应用 3. 全员精细化质量管理的方法与技巧 4. 精细化与安全生产的融合 5. 精细化与提案改善的整合 6. 精细化在生产过程的应用案例：T002标杆生产线三、精细化在人才培育中的应用 1. 人才培养体系要解决的问题 2. OJT多技能矩阵式培训与认证 3. 特殊岗位员工的培训与认证 4. 有效学习的路径图 5. 培训需求调查体系 6. 人才培养体系模型 1）理念：公司培养人员的基本理念 2）组织：培养参与角色及岗位职责 3）流程：培养的程序、制度、信息系统案例：CDT公司的多技能工及认证第六讲：推行精细化实施方案一、精细化管理系统的导入流程 1. 理念宣导：唤醒全员工精细化意识 2. 系统诊断：用提案式找到核心问题 3. 规划方案：针对系统诊断进行整改 4. 标杆示范：用标杆消除员工的质疑 5. 强化训练：精细化运营的核心能力 6. 效果验证：依据标准进行全面验收 7. 跟踪服务：长期跟踪服务确保效果案例：BET公司的精细化系统导入二、精细化管理系统的实施重点 1. 方向——明确精细化管理的方向 2. 整合——流程与规划的有效整合 3. 考核——以成本角度为考核体系 4. 信息——构建精细化的信息平台 5. 素养——注重训练精细化的人才研讨：如何避免精细化管理失败三、精细化管理系统的推进方案 1. 精细化系统推行的基础建设 2. 精细化系统推行的基本步骤 3. 精细化项目推行委员会职责 4. 精细化项目推广的管理机制 5. 精细化项目体系的标准化案例：BET公司精细化推行方案

吴东翰：精细化安全管理和沟通与精益管理

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