王克华：精益生产 降本增效

课程背景：

  企业的发展是一系列问题被解决的过程，企业的核心能力是企业员工解决问题的能力。随着企业的不断发展，解决问题不能单单依靠经验，更不能靠拍脑袋、灵光一现，一定是要一套科学的问题解决套路，依靠精益的思想及巩固方法。

管理者是直接带兵打仗的，员工上岗不久就对工作感到烦，甚至产生厌倦；从基层提拔上来的管理人，角色转换不过来，很难胜任相应的管理岗位；明明是技术骨干，却很难快速成为优秀的管理者；生产管理人员目标计划安排不好，部门分工混乱；上、下级之间和部门之间在沟通协调上总出现问题，造成内耗；管理者自己很忙，下属却很闲，或者只会自己干，不会培育下属。不懂改善的工具，只会维持日常的工作，缺乏改善的思维和方法，常常难以跟上公司发展的步伐，很多管理层都在为如何提升他们的能力而烦恼，所以精益生产成为企业的一道必选题。

通过精益工具及理念的学习，掌握精益常用的核心工序，在实际工作中，通过工具的运用，实现降本增效，同时体会到精益的理念与原则在组织文化建设中的作用。

课程收益：

• 了解精益管理理念在现场改善中的运用

• 学会如何识别瓶颈并消除瓶颈

• 学会如何识别问题并建立标准

• 精益化现场6S与目视化管理

• 精益现场的七大浪费改善

• 设备稼动率的提升改善

• 现场作业的精益化改善

• 人员技能精益化培养方式

• 运用精益生产推行的方法运用减少和消除浪费的方法

课程时间：2天，6小时/天，共12小时

课程对象：IE工程师,班组长、优秀基层管理人员、储备干部、主管课长、车间主任

课程方式：课程讲授+案例分析+学员练习

课程大纲

第一讲　精益生产介绍管理理念　

精益生产的起源

1.丰田汽车的发生与生产方式的改变

2.TPS的形成（丰田喜一郎 大野耐一）

3.单位生产到批量生产

二、精益生产的核心

1.一切不增值都是浪费

案例分析：精益的过程就是人的减肥过程

2.下道工序就是客户

3.精益是少的投入多的产出

第二讲 精益瓶颈识别与改善

一、什么是瓶颈

视频案例：请找出哪些是瓶颈

二、识别瓶颈

案例练习：识别瓶颈

三、瓶颈的制约作用

四、改善瓶颈

案例练习：如何改善车间2的瓶颈

五、改善瓶颈方法

1. 管理

2. 工艺

3. 时间

六、一切为瓶颈服务

1. 管理倾斜

2. 减少投入量

3. 时间投入

案例分析：某车间为瓶颈服务的方法

七、现场突发瓶颈

1. 现场计划排产导致瓶颈

案例分析：改善三方法

2. 单工序排产思维

3. 设备异常导致瓶颈

4. 物料异常导致瓶颈

案例分析：改善方法

八、人手短缺瓶颈

案例分析：人手短缺改善方法

第三讲：精益现场七大浪费识别与改善

序言：浪费的真面目

案例分析: 水蜜桃VS话梅干

一、改善的入口

1.改善的切入点-界定问题

2.问题分析的比基尼原理

3 .改善前三问

1) 有没有标准？

2) 员工学会了吗？

3) 员工执行了吗？

二、现场改善步骤

1. 解决问题的前要-建立标准

案例分析：某公司周转箱摆放的标准

案例分析：某公司仓库托盘摆放标准

2. 标准作业VS作业标准

视频案例：某塑胶公司

3. 解决问题：SDCA模型

4. 找到真因：5WHY方法

三、现场的识别八大浪费与改善

1. 浪费的定义识别浪费：动作、工作

视频案例：某塑胶公司打包工序

2. 过量生产的浪费

案例分析：某塑胶公司过量生产浪费

3. 等待的浪费

案例分析：某包装工序等待浪费

4. 动作浪费

视频案例：礼品包装厂冲压员工动作

视频案例：包装张贴工序动作浪费

5. 库存浪费

案例分析: 某塑胶公司在制品库存浪费

6. 搬运浪费

视频案例：某缝纫工序半成品的搬运

视频案例：AGV小车的使用

视频案例：某公司包装工序

7. 缺陷浪费

案例分析: 某机加工车间缺陷浪费

8. 加工本身浪费

9. 员工智慧浪费

案例分析：联合利化漏包装改善

• 越接近现场的人越知道问题解决方法
• 不用员工脑力那是最大的浪费
• 员工提案制度

第四讲：精益化6S与目视管理

一、认识6S

案例：某车间现场6S的现状

1. 6S的定义与认识误区

2. 6S起源与发展

案例分析：6S的作用影响两个场：现场和市场

二、整理推进的原则方法和实施步骤

视频案例：整理小游戏

1. 整理的定义与要点

2. 整理的推行要领

3. 要与不要的判定标准

问题讨论：根据什么标准来区分要与不要？

4. 必需品与非必需品区分标准

工具：非必需品处置一览表

三、整理推行常用的方法

1. 使用频率法

案例练习：不同使用频率的物品应放置哪里

2. 价值分析法

3. 定点拍照法

4. 红牌作战法

四、整顿实施步骤

视频案例：整顿的游戏 整顿是一门定位、摆放、标识的技术和艺术

1. 整顿的含义与作用

2. 整顿的3要素

场所：根据生产流程，绘制定置平面图 以类定区、常近少远、物品特性

置放方法：以型定法、先进先出、

标识：易懂、易看(看到)、易判断、统一、 名符其实

案例分析：现场不同物品的置放方法

4. 整顿的4定原则

• 定点：所有物品都有指定区位，划线
• 定容：根据物体特性和形状选择合适的容器
• 定量：确定安全库存,明确最大量和最小量
• 定人：必要时注明物品管理规定,责任人

案例分析：某公司的4定实施

五、清扫实施步骤

1. 清扫的含义与作用

2. 清扫的步骤

案例分析：清扫、点检、紧固、润滑

3. 清扫的推行要领

• 三扫：扫漏、扫黑、扫怪
• 清除五漏：漏油、漏水、漏电、漏气、漏料

4. 建立清扫责任区

工具表单：《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》

六、清洁实施步骤

讨论：如何将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化？

1. 清洁的含义与作用

2. 清洁的推行要领：标准化

3. 制定图文并茂的标准

4. 定置定位的标准

5. 标识方法的标准

6. 清扫部位、频次的标准

案例分析：某公司的标准化

七、养实施步骤

引入：橘生淮南则为橘，生于淮北则为枳，叶徒相似，其实味不同。

1. 素养的含义与作用

2. 职业素养

案例：某企业规则、规定

3. 制订服装、仪容、识别证标准。图文展示

4. 教育训练（新进人员强化6S教育、实践）

八、安全

1. 安全的重要性

2. 现场一线安全事故发生的原因

观看录像：员工工伤事故的真因

3. 识别危险源

案例分析：某公司安全事故

4. 安全预知事故训练KYT4阶段法

第五讲：现场作业的精益化改善

一、工作改善的理念与原则

1. TWI 工作改善的定义与意义

2. 工作改善的基本原则

3. 认识工作现场的七大浪费

4. 认识流程中的非增值活动

二、工作改善四阶段法

第一阶段：工作改善分解

1）工作分解需要注意的事项

课堂演练：改善分解表的设计

第二阶段：改善自问检讨

1）有效运用5W1H进行自问检讨

2）分别对4M1E进行自问检讨

第三阶段：展开新方法

1）ECRSI改善法则进行的技巧

2）通过ECRSI再造工作流程

课堂演练：检验作业流程的改善

第四阶段：实施新方法

1）将新方法形成作业标准

2）运用OJT将新标准教导给部属

工作改善分解表的有效应用

第六讲：现场人才精益化培养方式

一、培养员工的价值

1.员工成长过程中价值变化

案例分析：从一无所知到独挡一面的小周

2.教导中常见的6种问题

案例分析：教导中常犯的6个问题

二、OJT工作教导

1.何谓OJT

2.何时会用到OJT工作教导

3.生产标准如何到达员工的标准

案例分析：某公司新员工小张的培养过程

三、教导前四项准备工作

1.制定训练预定表

案例分析：某公司王组长的训练预定表

练   习 ：请根据你部门实际情况编写训练预定表

2.工作分解表

案例分析：毛巾变烤鸭魔术工作分解表

练    习：选择一个你部门的岗位编写工作分解表

3.整理工作场所

4.实施OJT教导法

四、工作教导四阶段法实施

 前期准备

1）正确的了解背景

学员体验：从整体到局部，你说我画

视频案例：上司教下属如何摆放盒子

练    习：前期准备参考话术

示范说明

1) 教三遍 强调重点

视频案例：正确教导方式模拟示范

练   习 : 参考话述

示   范 :打灯头结

实际操作

1) 练四遍 强调重点

视频分析：上司教下属处理发票

实际操作 :参考话术

练  习 :  打灯头结

观察跟进

实际操作：参考话术

教导前、中、后注意事项

案例分析：视频播放

课堂演练：《工作教导分解表》

学员演练OJT：点评

第七讲：现场设备TPM的稼动率提升

一、TPM的核心

1.谁使用谁维护

2．事后维修到事前预防

案例分析：问题发生的四种类型

TPM的指标

1. OEE设备综合稼动率三个指标构成

• 时间稼动率
• 性能稼动率
• 合格品率

案例练习：计算设备OEE综合稼动率

三、TPM二大活动

1.自主管理

2.焦点改善

四、三级保养

1.一级保养 作业员-清洁 润滑 紧固

2.二级保养 一线主管 指导 换油 校正

3.三级保养 设备管理员 预防 巡台 更换

五、四种方法

1.红牌作战

2.目视管理

3.设备点检

4.厂内外参观