王克华：现场破局：现场问题分析与解决

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课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 生产研发

课程编号 : 42959

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适用对象

IE工程师,班组长、优秀基层管理人员、储备干部、主管课长、车间主任

课程介绍

课程背景：

在当今快节奏、高效率的工作环境中，能够迅速准确地识别和解决现场问题是每个专业人员必备的技能。无论是生产线的故障、服务过程中的顾客投诉，还是项目管理中的突发状况，现场问题的处理能力直接影响到组织的运营效率和客户满意度。因此，掌握现场问题分析与解决的技巧对于任何希望提升职业竞争力的个人来说都是至关重要的。

本课程旨在为学员提供一个全面的学习平台，通过理论讲解、案例分析和实践模拟，使学员能够深入理解现场问题的复杂性，并掌握一系列高效的问题解决工具和方法。课程内容将涵盖以下几个方面：

1.现场问题的界定与标准建立

2.现场的浪费识别与改善

3.现场的精益作业改善

课程收益：

学会如何识别问题并建立标准
精益现场的七大浪费改善
现场作业的精益化改善

课程模型：

课程时间：1天，6小时/天，共6小时

课程对象：IE工程师,班组长、优秀基层管理人员、储备干部、主管课长、车间主任

课程方式：课程讲授+案例分析+学员练习

课程特色与亮点：

内容特色：

高度的系统化，1天课程3个章节10多个工具 10多个案例不仅可以深入的理解管理的最底层的原理方法，不仅可以深入的理解管理的最底层的原理方法，加上大量案例进行分析与探讨。

讲师特色：

做过：从一线班组长做起历任组长、课长、经理、副总监 具有丰富的实战经验

学过：日产训TWI-MTP双版权认证培训师 具有扎实的理论功底

讲过：服务客户300多家，学员2万人 具有很深的心得体会

授课风格：

有方法、有故事、有案例、有语录、有表单、有练习

1.轻松幽默：诙谐幽默、娓娓道来,将晦涩难懂的工具和方法非常形象生动的呈现

2.故事案例演练：擅长案例、故事、实战分享之余掌握技巧的精髓，实战与理论结合

3.快乐开心：坚持笑、效并用，快乐学习，只有快乐才能学习的前提

4.学习规律:坚持先统心、再统行、再践行，循序渐进，直到目标

课程大纲

第一讲救火类问题-改正（问题解决模型SDCA）

一、何为问题的界定

1.三种类型的问题

1) 救火类

2）发现类

3）预测类

2.看得见的问题

找一找：12现场图片有没有问题

界定问题：现状与标准的差距
表面问题VS本质问题

案例分析： 问题分析的比基尼原理

3 .改善前三问

1) 有没有标准？

2) 员工学会了吗？

3) 员工执行了吗？

4.解决问题模型SDCA

案例分析：某汽车公司的工作台标准

二、建立标准

解决问题的前要-建立标准

案例分析：某公司周转箱摆放的标准

物品摆放标准

防磕碰
防倾斜
方便计数
方便搬运

第二讲发现类问题-改善（精益现场浪费的识别与改善）

1.何为精益

案例分析：从减肥中得到启示

2.何为增值

1）识别浪费、动作、工作

视频分析：视频中哪些是浪费？哪些是工作

2）何为浪费

案例分析：不能为客户创造价值的活动就是浪费

生产中的七大浪费

搬动浪费
动作浪费
库存浪费
等待浪费
缺陷浪费
过度加工
员工智慧

搬运浪费

视频案例：某塑胶产员工作业

讨论：有哪些是搬运

搬动浪费的原因
改善方式

优化布局远亲不如近邻
优化搬动工具
动作浪费

视频案例：请找一下哪里有动作浪费

改善方法

人与物的最佳位置
采用工装夹具
采用重力供给装置
有效需要双手
库存浪费

讨论：库存是如何产生的？

何为库存

物品停止流动产生库存
除正在加工的产品，其它都是库存

案例分析: 某塑胶公司在制品库存浪费

改善方法:

增加流动性工序平衡异常及时处理
等待的浪费

讨论：为何会有等待浪费

案例分析：某包装工序等待浪费

加工者停止了增值活动，产生等待

核心原因：生产的齐套性不够

改善方法:

建立班前物料准备清单

班前进行物料点检

缺陷浪费

1）何为缺陷：

a) 产品不能满足客户或下工序要求产生缺陷

2）产生缺陷原因

a)来源于六大波动，导致产品质量波动

3）改善方法：

控制人机料法环管理的波动

从事后处理到事前管控

过度加工

何为过度加工

产品的质量和服务超出了客户的要求
员工智慧浪费

案例分析：联合利化漏包装改善

越接近现场的人越知道问题解决方法
不用员工脑力那是最大的浪费
员工提案制度

第三讲本质问题-创新（现场作业的改善）

一、现场三种作业方式

1.手工作业

2.搬运作业

3.机械作业

案例分析：组装无线电屏蔽板

二、工作改善的理念与原则

TWI 工作改善的定义与意义
工作改善的基本原则
认识工作现场的七大浪费
认识流程中的非增值活动

三、工作改善的四阶段法

第1阶段：分解作业

1.把现在方法的全部细节毫无遗漏地详细记录下来

2.工作改善的作业细节应尽可能避免直接描述目的，而是要描述达到目的的过程

案例分析：生产无线电屏蔽板的改善前后差异分析

第2阶段：自问细节

进行5W1H自问

1.为什么他是必要的？他的目的是什么？

在哪里做好呢？
何是做好呢？
谁做好呢？
什么方法好呢

2.同时对下列9个项目进行自问

材料
机器
设备
工具
设计
配置
动作
安全
整理整顿

第3阶段：构思新法

1.去除不必要的细节

2.尽可能合并细节

3.按照好的顺序重组细节

4.简化必要的细节

第4阶段：实施新法

1.使上司接受新方法

2.使部属接受新方法

3.取得有关安全、品质、产量、成本的相关人员的最后的许可

4.把新方法付诸于工作，用到下次改善成功为止

5.承认别人的功绩

四、制作【作业分解表】

1．抄写【生产无线电屏蔽板作业分解表】

2．根据包装搬运路线描述每一个步骤

3．运用5W2H自问法进行识别

4．进行ECRS：去除、合并、重组、简化

百闻不如一练：学员带着自己的案例进行四阶段练习，老师辅导点评

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• 王克华：7S系统性培训: 课程背景环境会对人的潜意识产生影响，从而影响一个人的外在行为。在图书馆会自发的保持安静，在西餐厅会优雅的吃饭，在酒吧则是随着摇滚疯狂。 7S管理主要为企业创造一个良好的工作环境，7S管理的成果将会直接对企业的各经营环节产生影响，但在现实中很多7S现场管理却往往出现坚持不下去的情况。根据目前企业7S管理的实际情况，本课程通过厘清概念、树立样板、制定标准、全面实施、交叉检查、持续纠正的7S管理模型，经过理论讲解和现场实战，现场展示7S管理的价值，快速掌握7S管理技巧，养成持续7S的工作习惯。课程收益：掌握7S委员会的组织建设和岗位职责；熟练使用7S看板制定标准化管理标准；规范作业标准，建立7S现场管理手册；学会8D报告，以用于问题的有效改善；推行QC小组活动，持续完善现场管理；规范建立周报月报标准，做好改善记录；课程时间：2天，6小时/天课程对象：企业管理人员（不超50人效果最佳）课程方式：讲授+探讨+互动+案例+练习课程大纲第一讲、7S管理实务培训 1、7S管理的起源与价值 2、7S的历史和发展 3、7S实现企业生产价值第二讲、7S管理实操与标准化第一步：整理及时丢弃无用之物 1、整理的对象 1）报废的设备 2）损坏的工具 3）停产产品的模具 4）残破的宣传画等 5）存在危险且无法修复的设施、设备和物品 2、丢弃的标准： 1）功能丧失且无维修价值 2）存在危险且无法修复 3）不再使用 3、整理的主导者与参与者 4、整理五大技巧 1）红色标签法：对不需要的物品贴上红色标签，进行可视化判断是否有用 2）犹豫不决时的处理方法：设置临时放置区，一个月时间缓冲后确定是否丢弃 3）一半一半的丢弃：前两种方法确定要丢的物品，暂时下不了决心全部丢弃，可以按此方法丢弃，或者三分之一逐步丢弃 4）不要堆积，当场丢弃：任何物品不给堆积的空间，及时做到随时丢弃 5）反复进行：要经常进行，而不是只进行一次故事分享：花钱买罪受 5、整理的要点 1）下定整理的决心要果断和坚定 2）丢掉过去的东西，再次利用的几率不高 3）没有不能丢的，只是丢时机不同 6、无用之物的产生 1）不需要但又没报废的 2）现在需要，但有剩余 3）感觉用的上却没用过 4）不需要却不舍得扔第二步：整顿优化空间布局、提升管理效率、保证生产安全 1、整顿需划定明确的区域摆放物品与工具 2、整顿的对象：原材料、产品、工具、叉车等 3、整顿的主导者与参与者 4、整顿的误区排列 5、整顿七大技巧 1）树立典型 2）做出明确标识 3）活用好球区域 4）画出白线 5）可视化 6）便利化工具：《7S看板》第三步：清扫将生产区域打扫干净 1、清扫的场所：所有生产区域 2、清扫的对象：所有基本面，包括看不见的地方 3、清扫的主导者与参与者 4、清扫四大技巧 1）区分污渍的种类和程度 2）看不见的地方也要清扫干净 3）巧妙的处理垃圾 4）准备清扫用具 5、清扫四大原则 1）安全第一 2）优化清扫条件 3）清扫即检查 4）随时清扫工具：《清扫区域职责划分图》、《清扫作业指导书目录》、《清扫作业指导书》、《设备清扫与检查作业指导书目录》、《设备清扫与检查作业指导书》第四步：安全有效管理危险源 1、评估设备和工作区域内的危险源 1）危险源的定义 2）危险源的潜在危险性 3）危险源的存在条件 4）转化为事故的触发因素 2、设备危险源分类与预防 1）设备使用危险：运行中防护不足引发的危险 2）设备保养危险：保养不当引发的危险 3）设备不合格危险：设备在安装中产生的危险 3、材料与成品危险源分类 1）化学危险源 2）物理危险源 3）物流危险源 4、职业健康安全工具：《设备危险源管理目录》、《设备危险源管理表》、《设备保养检查记录表》、《化学危险源管理表》、·《物理危险源管理表》、《物流危险源管理表》第五步：节约制定4S（整理、整顿、清扫、安全）的标准化文件 1、评估现场区域划分是否会导致材料与成品停止流动 2、评估每一块暂存区域存在的必要性与面积 3、及时清理不需要的暂存区，同时缩小过大的暂存区域第六步：清洁制定4S（整理、整顿、清扫、安全）的标准化文件 1、清洁的本质：标准化 2、清洁的对象：4S（整理、整顿、清扫、安全） 3、清洁的主导者：7S推进委员会 4、保持清洁的方法：形成标准化文件《7S管理手册》，建立标准，实现有法可依工具：《7S看板目录》、《7S清扫作业指导书目录》、《7S推进委员会组织架构图》、《7S推进委员会主席任命书》、《7S推进委员会岗位职责》、《7S目标与工作方针》、《7S责任区域划分图》、《7S管理手册》第七步：素养持续纠正并不断完善7S标准 1、素养的本质：持续纠正 2、素养的基础：4S（行动）与《7S管理手册》（标准） 3、素养的方法：通过《8D报告》持续改善工具：《8D报告》第三讲：7S推进组织与职责分工培训 1、7S工作目标 2、7S工作方针 3、7S推进委员会组织架构 4、7S推进委员会工作职责 5、7S推进委员会岗位职责 6、7S活动死党结对 7、7S管理体系建设 8、7S被动改进工具 9、7S主动改进工具第四讲、实战样板打造 1、7S活动样板区培训 2、红牌作战培训 3、不要物处理流程培训 1）理论讲解 2）实战操作：对确定丢弃的物品按照丢弃三原则分类 3）点评第五讲、员工素养活动培训一、思想先行：探索思想的重要性 1、案例探讨：为什么美军在二战时所向披靡，在朝鲜战场却一败涂地？ 2、核心思想：目标清晰、全员参与、站高一线、持续纠正。二、解析思想：核心思想的十六字方针 1、目标清晰：排除外在干扰 1）找到干扰生产的原因； 2）通过目标梳理，找到真我价值、聚焦目标，并对此负责任； 3）如何通过挖掘愿景、设定目标和制定策略实现目标清晰。 2、全员参与：有效避免管理上的盲人摸象 1）分享案例：现代管理的盲人摸象幸存者偏差； 2）找到自己未知的盲点； 3）通过资源整合、贯彻执行和有效授权实现全员参与。 3、站高一线：不掉入事件中，保持中立立场 1）现场互动：老婆和老妈掉河里先救谁。寻找答案背后的声音 2）视频分享：《唐山大地震》片段 3）如何通过团队建设和积极沟通实现站高一线。 4、持续纠正：根据目标和实际结果及时调整工具和方法 1）问题探讨：拍死蚂蚁容易还是拍死蚊子容易？ 2）理解降维打击的突然性和危险性； 3）如何通过创新思维实现持续纠正。第六讲、7S管理手册培训 1、一阶文件培训 2、二阶文件培训 3、三阶文件培训

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• 王克华：精益管理十项原则: 课程背景：精益管理是一种以消除浪费为目标，追求最佳效率和效益的管理方法。它起源于日本的丰田生产系统，现已广泛应用于各个行业和领域。精益管理的十原则是这一管理方法的核心内容，它们为组织提供了一种系统性的改进方法，帮助组织提高效率，降低成本，提升客户满意度。在当今竞争激烈的市场环境中，企业面临着诸多挑战，如成本压力、市场变化、客户需求多样化等。为了应对这些挑战，企业需要不断优化管理方法，提高生产效率和质量。精益管理作为一种被广泛认可的管理方法，能够帮助企业实现这些目标。因此，学习和掌握精益管理的十原则对于企业管理者具有重要意义。本课程旨在帮助学员了解精益管理的基本理念、方法和工具，深入探讨精益管理的十原则，并通过实际案例分析，使学员能够将精益管理应用于实际工作中，从而提高工作效率，降低成本，提升客户满意度。精益生产课程旨在帮助学员了解精益生产的基本理念、方法和工具，以及如何在企业中实施精益生产。课程内容涵盖了以下几个方面： 1.精益生产的介绍 2.精益生产现场七大浪费的识别与改善 3.精益生产现场问题的界定与标准建立 4.如何对作业进行改善，去除不必要的细节 5.运用精益管理的十原则课程收益：学会如何识别问题并建立标准精益现场的七大浪费改善现场作业的精益化改善运用精益生产推行的方法运用减少和消除浪费的方法课程形式：通过案例的方式贯彻精益管理进的十项原则 1.打破固有观念 2.寻找可行的方法； 3.不要分辩，要否定现状； 4.不要力求完美，50分也好，立即实施； 5.错了马上改善； 6.先从不花钱的改善做起； 7.穷则变，变则通！ 8.追求根源，反复五次为什么； 9.十个人的智慧比一个人的智慧高明； 10.改善是无限的！课程时间：1天，6小时/天，共6小时课程对象：IE工程师,班组长、优秀基层管理人员、储备干部、主管课长、车间主任课程方式：课程讲授+案例分析+学员练习课程特色与亮点：内容特色：高度的系统化，1天课程3个章节10多个工具 10多个案例不仅可以深入的理解管理的最底层的原理方法，不仅可以深入的理解管理的最底层的原理方法，加上大量案例进行分析与探讨。讲师特色：做过：从一线班组长做起历任组长、课长、经理、副总监具有丰富的实战经验学过：日产训TWI-MTP双版权认证培训师具有扎实的理论功底讲过：服务客户300多家，学员2万人具有很深的心得体会授课风格：有方法、有故事、有案例、有语录、有表单、有练习 1.轻松幽默：诙谐幽默、娓娓道来,将晦涩难懂的工具和方法非常形象生动的呈现 2.故事案例演练：擅长案例、故事、实战分享之余掌握技巧的精髓，实战与理论结合 3.快乐开心：坚持笑、效并用，快乐学习，只有快乐才能学习的前提 4.学习规律:坚持先统心、再统行、再践行，循序渐进，直到目标本课程学员收获作业分解表运用记录作为细节 5W1H自问发现问题 ECRS改善简化四原则现场物品放置四个标准识别与改善浪费方法员工提案如何激发课程大纲第一讲现场问题的识别与标准化建立精益生产的起源 1.丰田汽车的发生与生产方式的改变 2.TPS的形成（丰田喜一郎大野耐一） 3.单位生产到批量生产二、精益生产的核心 1.一切不增值都是浪费案例分析：精益的过程就是人的减肥过程 2.下道工序就是客户 3.精益是少的投入多的产出三、问题识别与标准化建立一、改善的入口改善的切入点-界定问题（打破固有观念）问题分析的比基尼原理改善前三问有没有标准？员工学会了吗？员工执行了吗？二、现场改善步骤解决问题的前要-建立标准（错了马上改）案例分析：某公司周转箱摆放的标准案例分析：某公司仓库托盘摆放标准标准作业VS作业标准视频案例：某塑胶公司解决问题：SDCA模型找到真因：5WHY方法（追求根源，反复问五次为什么）第二讲：精益现场七大浪费识别与改善序言：浪费的真面目案例分析: 水蜜桃VS话梅干一、现场的识别七大浪费与改善浪费的定义识别浪费：动作、工作视频案例：某塑胶公司打包工序过量生产的浪费（穷则变变则通）案例分析：某塑胶公司过量生产浪费等待的浪费案例分析：某包装工序等待浪费动作浪费视频案例：礼品包装厂冲压员工动作（不力求完美 50分也好，立即实施）视频案例：包装张贴工序动作浪费（先从不花钱的改善开始）库存浪费案例分析: 某塑胶公司在制品库存浪费搬运浪费视频案例：某缝纫工序半成品的搬运视频案例：AGV小车的使用视频案例：某公司包装工序缺陷浪费案例分析: 某机加工车间缺陷浪费加工本身浪费员工智慧浪费（十人的智慧比一人更高明）案例分析：联合利化漏包装改善越接近现场的人越知道问题解决方法不用员工脑力那是最大的浪费员工提案制度第三讲：现场作业改善案精益实战一、工作改善的理念与原则 TWI 工作改善的定义与意义工作改善的基本原则认识工作现场的七大浪费认识流程中的非增值活动二、工作改善四阶段法第一阶段：工作改善分解 1）工作分解需要注意的事项课堂演练：无线电屏蔽板组装第二阶段：改善自问检讨 1）有效运用5W1H进行自问检讨（不要分辨，要否认现状） 2）分别对4M1E进行自问检讨第三阶段：展开新方法（穷则变变则通） 1）ECRSI改善法则进行的技巧（寻找可行性的方法） 2）通过ECRSI再造工作流程（改善是无限的）课堂演练：检验作业流程的改善第四阶段：实施新方法（不力求完美 50分也好，立即实施） 1）将新方法形成作业标准（改善是无限的） 2）运用OJT将新标准教导给部属工作改善分解表的有效应用案例演练：XY产品的组装

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