课程ID:42073

宋曦:精益生产培训|提升现场改善能力,助力企业降本增效

针对企业现场管理者普遍面临的改进难题,系统传授十种精益改善工具与方法,帮助一线管理者真正掌握改善技能,打破传统管理瓶颈。课程通过理论与实操相结合的方式,使学员能够有效识别并解决现场问题,为企业的持续改进和效率提升奠定坚实基础。

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曹大嘴老师
  • 5S改善方法学习5S管理方法,帮助企业清理现场、提高效率,形成良好的工作环境与管理习惯。
  • 标准工时分析通过标准工时分析,明确工作时间分配,提高生产效率,降低成本,实现精益运作。
  • 七大浪费排查识别和消除生产过程中的七大浪费,提升资源利用率,优化流程。
  • 流程SIPOC分析使用SIPOC工具分析流程,帮助企业明确供应商、输入、流程、输出及客户,优化流程设计。
  • 问题解决八步法掌握系统化的问题解决流程,通过八步法分析问题根源,制定有效对策,确保持续改进。

掌握精益改善:十种工具助力企业降本增效 通过对精益生产理论的深刻理解与实践应用,学员将掌握现场改善的核心工具,形成系统的改善思维与方法论,提升现场管理效率,推动企业可持续发展。

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九大精益工具,打通现场改善的全流程

通过对九大精益工具的深入学习与实操,帮助学员在现场管理中全面提升改善能力,实现更高效的生产运作。
  • 5S改善方法

    通过5S方法论,帮助企业建立整洁、高效的工作环境,提升员工的工作效率。
  • 标准工时分析

    掌握标准工时的计算与应用,优化工作流程,提升生产效率,降低运营成本。
  • 七大浪费排查

    系统识别生产中的各类浪费,制定相应的改进措施,提升资源利用率。
  • 流程SIPOC分析

    通过SIPOC流程分析方法,帮助企业准确把握关键流程,优化工作效率。
  • ECRS工作改善

    运用ECRS手法,帮助企业在工作流程中去除不必要的环节,提高工作效率。
  • 同步化与节拍化

    掌握同步化与节拍化的管理方法,消除工序间的时间差,提高生产线效率。
  • 价值流程分析

    通过价值流程图分析,识别并消除生产过程中的浪费,提升整体流程效率。
  • 设备损耗分析

    分析设备损耗情况,及时发现并解决设备问题,提升设备利用率。
  • 问题分解方法

    掌握问题分解与分析的方法,系统性解决现场管理中遇到的各种问题。

精益思维塑造,提升企业竞争力

通过学习与实践,学员将掌握精益生产的核心思想与实用工具,为企业的持续改善与创新打下坚实基础。
  • 精益思维

    理解精益生产的理念,培养系统化的思维方式,提升管理与改善能力。
  • 现场管理技能

    掌握一线管理者所需的现场改善技能,能够有效实施精益管理。
  • 团队协作

    培养团队协作能力,提升团队在改善项目中的整体执行力与效率。
  • 数据分析能力

    增强数据分析能力,通过数据驱动决策,提升管理的科学性与精准性。
  • 持续改善能力

    形成持续改进的意识与能力,推动企业在日常管理中不断追求卓越。
  • 问题解决能力

    掌握系统化的问题解决方法,能够快速有效地应对现场出现的各种挑战。
  • 资源优化

    通过精益工具的应用,实现资源的优化配置,提高单位产出效率。
  • 流程优化

    能够识别并优化工作流程,提升整体工作效率,降低生产成本。
  • 创新能力

    激发创新思维,推动企业在管理和产品上的创新,提升市场竞争力。

针对性解决企业内训中的核心问题

通过系统的精益生产培训,帮助企业识别并解决管理中的痛点,提升整体运营效率。
  • 管理者缺乏改善意识

    系统教授改善工具与思维,提升管理者的改善意识与能力。
  • 现场管理效率低下

    通过精益工具的应用,帮助企业提升现场管理效率与工作流程。
  • 缺乏系统化的管理方法

    提供系统化的管理工具与方法,帮助企业建立完善的管理体系。
  • 资源浪费严重

    通过七大浪费排查,识别资源浪费点,实现资源的优化配置。
  • 员工技能不足

    提升员工的专业技能与改善能力,增强团队对现场问题的解决能力。
  • 缺乏持续改进机制

    建立持续改进的思维与机制,推动企业在日常管理中不断追求卓越。
  • 流程不够清晰

    通过SIPOC等工具,帮助企业理顺流程,提升工作效率。
  • 管理决策不科学

    增强数据分析能力,提升管理决策的科学性与准确性。
  • 缺乏团队协作

    培养团队协作精神,提升团队在改善项目中的整体执行力。

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