课程背景：
TWI（Training Within Industry）是一个历史悠久的培训体系，它的核心目的是通过标准化的培训流程来提升员工的技能和生产效率。TWI从JR(Job Relation)工作关系、JI(Job Instruction)工作指导、JM(Job Method)工作方法、JS(Job Safety)工作安全等四个方面入手，通过互动式的培训方式，全面提升一线管理者的管理技能。
JM（Job Method，工作方法）是TWI培训体系中的一个组成部分，专注于改善工作流程和提升效率。它是一种系统化的方法，用于识别和实施更有效的工作方法，从而提高生产率和质量，减少浪费。
很多企业降本增效一直在实行，虽然制定了降本增效的目标和计划：
但没有科学地制定与拆解降本的目标，导致降本增效沦为口号无法推进，
但推进过程中部门间没有打通和协同，导致成效不明显利润也没有提升，
但没有系统性的框架和工具进行分析，导致单一的方法低效重复性使用……，
JM改善的技能，是针对现场作业中的浪费，通过对作业细节（动作）的分析、研究，运用5W1H的自问方法 ，充分发挥一线主管的经验及想象力，找出/发现问题，通过ECRS的手法对作业进行去除/合并/重组/简化，从而达到有效地利用现有的材料，机械，人力，以达到消除浪费，降低成本之目的。
工作改善的理念是：质疑你的作业，用有限的资源创造最大的利润！
课程收益：
● 树立学员工作改善的意识
● 了解工作改善的四阶段法
● 掌握提高效率的具体工具
● 掌握异常型问题解决技巧
● 掌握追求型问题解决技巧
● 掌握预防型问题解决技巧
课程时间：1天，6小时/天
课程对象：一线主管
课程特点：
1. 课程具有极强的实用性，带领学员现场实践操作，真正学会工作改善的方法技巧，30%的理论+50%的方法+20%的实例。
2. 结合大量的职场案例、故事、视频、游戏，让学员从视觉、听觉到触觉全方位参与当中，达到建立学员内驱力的目的。
3. 采用理论学习、案例讨论、角色扮演、游戏互动、故事带入等灵活多样的形式，帮助学员在轻松愉快的氛围中学习和理解核心内容。
4. 通过现场演练帮助学员发现问题，同时进行精确引导，从而达到学以致用的目的。
课程大纲
第一讲：现场工作改善认知
一、什么是现场改善
1. 生产现场常见的问题
l 类似问题重复在出现
l 小问题迟迟没有处理
l 旧的方法一直在沿用
2. 生产现场改善的目标
l 成本目标：资源投入最小化
l 效果目标：成果产出最大化
l 效率目标：人效指标最大化
3. PDCA与SDCA双循环
课程讨论：各小组提出自己工作中的困扰问题（2-3个/组）
二、认识问题的本质
1. 分析真实差距
l 找到差距
l 纠正差距
课堂讨论：差距在哪里？
2. 精准定义问题
l 定义理想状况
l 描述实际状况
l 进行差距六问
l 评估真实差距
案例学习：某新能源汽车公司问题定义 课堂练习：各小组精准定义问题
3. 识别问题类型
l 异常型问题--通过改善，恢复应有状态
l 预防型问题--通过排除，维持应有状态
l 追求型问题--通过突破，改变现有状态
课堂练习：请各小组针对本小组问题进行分类
4. 精准对症下药
l 异常型问题--找根因定对策
l 预防型问题--找诱因定对策
l 追求型问题--找成因定对策
本章工具：异常差距表/问题分类法/差距评价法
第二讲：工作改善四阶段法
一、第1阶段：分解作业
1. 把现在方法的全部细节毫无遗漏地详细记录下来
2. 工作改善的作业细节应尽可能避免直接描述目的，而是要描述达到目的的过程
二、第2阶段：自问细节
1. 进行5W1H自问
2. 同时对下列9个项目进行自问
1) 材 料
l 能不能使用更好、更便宜、更容易获得的材料？
l 此作业所产生的废品能否用于其他的生产？
l 不良品或废品能不能减少到最低限度？
l 材料规格是否已有明确的规定？
2) 设 备
l 是否利用了适当的设备？
l 作业员持有哪些设备？
3) 工 具
l 是否利用了适当的工具？
l 作业员持有哪些工具？
l 量规、治具、装置是否已准备妥当？
4) 设 计
l 品质是否能通过设计或施工说明的变更来改良？
l 通过设计的少许变更能否节省材料或时间？
l 公差是否需要？
5) 安 全
l 作业是否容易而且安全？
l 作业员是否充分理解安全规则与灾害预防方法？
l 是否使用了正确的安全装置？
l 是否想到事故会造成劳动力、机器和材料的浪费？
6) 机 器
l 是否运转至最高效率？
l 是否处在最佳的运转状态？
l 是否正确地使用？
l 是否使用最适合于工作的机器？
l 机器或作业员的等待时间能否被利用？
7) 配 置
l 倒回的次数是否在最低限度？
l 处理次数与移动距离是否在最低限度？
l 可利用的场所是否已全部使用？
l 通路的宽度是否足够？
8) 动 作
l 所有的物件是否都在适当的动作范围？
l 能否利用重力的补给装置或落下送出装置？
l 即需不需要辅助装置？
l 两手是否得以有效利用？
l 两手把持的方法是否需要全部淘汰？
9) 整理整顿
l 作业场所与材料场所的秩序是否良好？
l 不良品放置场所能否作为作业员、机器的作业平台之用？
l 不需要的物件是否都收拾好了？
l 处理不良品、报废品等是否定时？
l 必要的物件有没有放置在正确的场所？
三、第3阶段：构思新法
1. 去除不必要的细节
2. 尽可能合并细节
3. 按照好的顺序重组细节
4. 简化必要的细节
四、第4阶段：实施新法
1. 使上司接受新方法
2. 使部属接受新方法
3. 取得有关安全、品质、产量、成本的相关人员的最后的许可
4. 把新方法付诸于工作，用到下次改善成功为止
5. 承认别人的功绩
五、制作【作 业 分 解 表】
现场练习：包装搬运的改善
1、抄写【生产无线电屏蔽板作 业 分 解 表】」
2、根据包装搬运路线描述每一个步骤
3、运用5W2H自问法进行识别
4、进行ECRS：去除、合并、重组、简化
六、制作【作业改善计划表】
1、制作【作业改善计划表】目的
2、掌握【作业改善计划表】七大步骤
现场练习：根据实际自身班组情况写一份【作业改善计划表】
第三讲：三类问题解决思路
一、异常型问题
1. 5W2H
课程练习：NP1产品的手工码错位
2. Why-Why
l 应用状态入手
l 原理原则解析
案例讨论：为什么地上有油？
课程讨论：找不到真正对策的原因
课程练习：A右脸黑了
3. 鱼骨图
课程练习：车棚顶角出现凹痕
4. 系统层次图
课程练习：螺栓拧不动
本章工具：5-Why/5W2H/鱼骨图
二、追求型问题
1. 制定目标
l 具体的(S) --定性描述
l 可衡量(M)--考核标准
l 可达成(A) --有效对策
l 相关性(R) --问题背景
l 时间性(T) --时间标准
课堂练习：参照“SMART法则”，用1句话描述一个重要目标
2. 找到成因
l 思考所有成功因素
l 识别关键成功因素
l 定义关键成因指标
案例学习：小刘达成年销售目标的关键成功因素
3. 制定方案
l U型思考法
l 联想思考法
l 团队共创法
案例讨论：如何2023年业绩翻番？
4. 评估方案
l 操作性
l 效益性
l 时间性
l 成本性
l 风险性
成果产出：《行动方案表》
本章工具：Smart法则/SWOT法则/ECRS
三、预防型问题
1. 解决思路
l 控制屏障
l 补救屏障
课堂练习：消除盲区
2. 风险识别
l 选定作业活动
l 作业活动分解
l 识别危害因素(4M1E)
课堂练习：头脑风暴
l 评估危害风险(FMEA)
l 确定预防措施
课堂练习：公司工作安全分析
本章工具：4M1E法则/FMEA/头脑风暴法
课程答疑与课程回顾
程平安