吴东翰:全面质量管理与改进技术

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课程概要

培训时长 : 3天

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课程分类 : 生产研发

课程编号 : 41334

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适用对象

课程介绍

课程时间:三天 (9:00-12:00 14:00-17:00)

升级版本:2.0

课程对象:本课程适合希望推动全面质量管理,强化自我或是团队工作绩效的职业人士,例如生产、研发、质量、工程、设备部门等中高层管理人员

教学模式:录像观赏+工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答+精彩点评

课程思考:在欧美许多企业经营,推进全面质量管理的企业是没有一家无产生卓越成效的。它所产生的效果不仅在全员参与质量的热情与理念上。更多的收获是如何把控设计质量、过程质量、供应商质量以及客户质量经营的方法与步骤,降低成本、提案品质、确保安全零故障等。很多优秀的制造型企业,如惠普、戴尔、丰田、通用、IBM、三星、At&T等都热衷于全面质量管理,他们在无声地传递着“实施全面质量管理是赚钱秘笈”的顶级资讯

企业引入了精益六西格玛的管理、各种管理体系认证的洗礼,为什么公司还是找不到创造卓越绩效的策略与方法?上有政策,下有对策,为什么企业家的想法总是不能让全员上下一致的理解与认知?谈质量文化,为什么部份企业总是不停的在重复思想行为“两张皮”的现象?

为什么全面质量管理的做法坚持不下去呢?尽管在企业所有的制造现场和设计、工艺、采购等现场,全面质量管理成为广为人知的基本常识,但这个疑问仍然使得全面质量管理持续不能经营下去。为了摆脱我们过去的迷茫与误区,企业应积极响应与遵守三个原则:①,正确理解全面质量管理; ②,导入正确的全面质量管理的推行方法;③,积极享受全面质量管理的智慧与精髓。因此,本课程协助你导入全面质量管理的最佳备选方案

课程前言:毋庸置疑,在21世纪,没有质量,企业就根本无法生存。而不能正确或全面理解“全面质量管理”思想和方法的精髓,质量管理的水平也很难得到真正的提高,甚至会在企业具体实施质量管理的时候造成管理混乱。

随着企业的高速发展,诸多公司年营业额由过去300万(人民币)增加到了现在6000万,乃至未来的三个月要完成12000万。生意蒸蒸日上过程中,难免有着一些大家都不愿意看到的“质量事故”。面对不断变化的生产过程和竞争对手的压力,质量人应该如何在突围中扮演核心引擎角色?在企业革新的道路上如何摆脱管理过程中的迷茫与误区?

为什么全面质量管理现在很热呢?第一,部份企业意识到“提高产品和服务质量”是它们当前所面临的最为重要和紧迫的问题;第二,它确实是一套行之有效的质量管理方法,企业成功实施全面质量后效益非常显著,颇有立竿见影的效果;第三,它不仅是一种质量管理和质量突破工具,也是一种先进的管理突破战略。它之所以行之有效,很重要的一个原因是因为全面质量管理思想里的持续改进的概念和过程管理的核心技术。

《全面质量管理与改进技术》所提供的具有实用性、系统性和整体性特点的管理方法适用于当今所有公务缠身的管理者们。引用以众多的情景案例清晰、简明、透彻地展现出全面质量管理的智慧战略与核心技术。同时它能够快速协助职业经理人提升解决问题的能力。在管理现场中的问题总是千头万绪,管理者如果不能顺利找到问题的根源,有效地解决问题,就无法提高生产效率。因此,人们并不是被问题本身所困扰,而是被解决问题的方式所困扰。坚信《全面质量管理与改进技术》正在一门以此为准绳的充满质量智慧与实战技术的优秀管理者课程。

 

课程纲要

o 模块一:全面精益质量管理的新思维

1.质量意识与质量标准

①.省思:中国高铁背后的质量真实故事

②.全面质量管理8项管理原则

③.8项管理原则应用过程中的要点

④.全面质量管理的6个特征

⑤.走出质量管理的6大误区

研讨:质量给我们企业到底意味着什么?

 

2.全员质量成本管理的方法与步骤

①.质量成本计算的5种方法

②.成本的结构和要素分析

③.质量成本科目分解步骤与方法

④.标准化质量成本数据采集系统

⑤.数据采集关键点的设定与流程

案例:一汽大众质量成本背后的真相

3.全面精益质量的战略制定与实施

①.质量影响组织运营中的4个领域

②.如何建立质量、生产力、利润的逻辑关系

③.质量成本曲线与文化变革的模型

④.质量战略制定的7步法与实施的要点

⑤.质量方针与目标的制定与分解

研讨:变革管理—施乐的质量领先之路

案例:HOB公司质量战略的4部曲

 

o 模块二:问题分析与决策技术

1.问题的认知与定义

①.问题的类型与定义问题的基本原则

②.黄金法则—问题描述的5W1H法

③.数据采集的流程与问题归纳

④.问题解决的4个误区

案例:陈述问题的方向与步骤

 

2.问题分析流程与工具

①.问题解决流程PSP基本定义与目标

②.5-Why现场问题分析法

③.9步法—问题分析与决策的方法与步骤

④.工具应用—心智图、问题树、脑力激荡

⑤.思维导图与问题分析的思路整合

⑥.放大技术—图片影像分析法

研讨:无数据类型的问题,该怎么办?

案例:问题思考方向—黄豆油滤油机故事

 

3.简易质量改进模型与工具

①.绘制流程图的方法与步骤、技巧

②.鱼骨图的作图方法与步骤、应用领域

③.因果矩阵图的作用与目的、意义

④.柏拉图的作图方法与步骤、应用领域

⑤.简易品管7工具的逻辑关联图

案例:品管7工具的应用,如何生活化

 

o 模块三:全面质量过程管理系统与技术

1.革新设计不走回头路

①.设计质量的战略地图指南

②.设计质量保证DQA的职责与角色

③.DFSS、TRIZ与设计质量的整合技术

④.设计变更管理的监控与改进技术

⑤.设计工程师的必备技能与综合素质

演练:劳拉错误背后代价的体现

案例:T集团设计成本优化与质量提升

 

2.精益质量在制造工序的保证

①.为什么质量管理如此重要

②.完美现场的8项基本准则

③.精益5S与目视化管理技术

④.标准在制造工序实施要点

⑤.现场OJT与多技能员工培育

⑥.防错装置与PFMEA预防技术

⑦.现场八大浪费的削减方法与步骤

问题:现场废品堆积如山,为何视而不见

案例:T生产线FPY一次合格率的降低

 

3.精准采购与供应商策略管理

①.采与购的作用与意义、及二者的区别

②.供应商初次评价体系与标准

③.采购与供应商质量团队如何协同合作

④.供应商材料在生产线质量异常的处理

⑤.材料成本的控制与削减方法、步骤

⑥.供应商质量管理组织保证与职责

⑦.供应商月度、季度绩效评价准则与标准

案例:供应商协同改善与咨询辅导技术

课程纲要

o 模块四:质量精神与文化的建设技术

1.营造全员参与的改善氛围

①.员工工作指导手册的制定

②.圆桌会议—员工成长差距分析与评估

③.全员质量意识阶梯式教育训练

④.全员如何计算岗位的PONC浪费成本

⑤.全员提案改善的认知与评价标准

⑥.现场浪费的数字表盘式可视化

研讨:如何持续真正做到全员参与质量

案例:V公司全员质量教育的方案推动

 

2.质量文化建设的十四步法

①.质量文化的理解与逻辑框架

②.持续改进是质量文化建设的基础

③.高层领导参与质量文化的建设

④.编制质量文化手册,使员工作业习惯化

⑤.实施全员“一天省十元”的推进方案

⑥.经典质量文化建设的十四步法

研讨:避免高喊质量文化,不能落地生根

案例:美式外资H公司的质量文化十四步

 

3.质量文化的根植与卓越绩效

①.工作过程零缺陷管理精神与技术

②.全员持续改善引爆卓越绩效的方法

③.劣质成本PONC的核算与降低的步骤

④.零缺陷文化根植于每个员工的骨髓

⑤.快乐质量文化方案的实施与促进技术

案例:T公司质量文化建设的成果

 

o 模块五:跨功能团队协作与人际关系

1.跨功能团队组建技术

①.团队精准识人技术与评价体系

②.目标管理与绩效考核体系

③.跨功能团队的职责与岗位说明书

④.团队组建过程中的管理制度

⑤.创造卓越绩效的主要内容与步骤、方法

案例:野狼团的组建流程与文化形成

 

2.魅力沟通与人际关系技巧

①.管理沟通过程的主要阻碍

②.情景—魅力沟通的5要素

③.改善沟通的主要方法与步骤

④.影响人际关系的主要问题

⑤.调整人际关系的原则与方法

⑥.建立人际关系的管理技巧

 

3.情景领导—水性领导力5法则

①.领导力法则一:授权法则

②.领导力法则二:吸引法则

③.领导力法则三:增值法则

④.领导力法则四:制胜法则

⑤.领导力法则五:传承法则

⑥.如何持续提升自身的领导力

案例:职业人典范—唐骏快乐人生观

 

o 模块六:持续改进机制与推广技术

1.持续改进的方法与步骤

①.现在为什么要提倡持续改进

②.持续改进的主要内容与步骤、方法

③.持续改进成果评价细则与标准

④.全员教育训练与基础建设

案例:F公司各地开展持续改进的活动

 

2.持续改进制度与项目辅导技术

①.建立人性激励的实施方案

②.持续改进的管理制度的建设与执行

③.项目监控与评审的流程与步骤

④.项目辅导的准备工作与5个技术

研讨:努力辅导的程度决定项目的成功

 

3.为了实现快乐并有价值的持续改进

①.如何将持续改进坚持下去

②.PDCA循环与持续改进的整合

③.快乐推动持续改进的主要方法与步骤

④.将持续改进融入企业文化的基因

⑤.持续改进是永无止境的完美追求

案例:C2C电子制造研究所的改善推动

 

.课程总结Q &A

1.回顾并复习2天的课程重点

2.专家现场指导学员在课后如何持续应用

3.快乐分享—3分钟课程感悟

4.课程效益—5分钟专家现场咨询与辅导

5.运用《质量改善模板》快速改善工作绩效

6. 填写《学以致用行动计划表》

 

课程收益:透过情景式案例剖析与视频教学技术,让学员理解全面质量管理的最前沿理念,协助质量中高层建设质量精神与文化、全面精益质量管理的经营战略与实施,以及全员成本的核算体系与控制技术。本课程深入浅出地剖析了革新设计不走回头路、精益质量在制造工序的保证以及精准采购与供应商管理的策略主要内容与步骤、方法乃至技巧。重点阐述了以制造为中心的管理质量的基础工作与标准化作业系统、流程。

同时学员还能掌握经典质量文化建设的十四步法、跨功能管理团队的组建、人际关系的处理技巧以及如何实现快乐并有价值的持续改进等一系列的核心理念与技术。不管全面质量管理对你是否产生过“伤害”,过去并不等于未来。聆听资深专家的声音,智慧质量就从此开始了…

课程特色:《全面质量管理与改进技术》结合了东方传统文化智慧的结晶和西方最前沿的国际质量理念与先进的质量管理核心技术。整合了一套可以在中国本土化企业落地生根的智慧质量战略的制定与实施。课程以经营全面质量就雷同于全员成员管理总动员的角度。抛砖引玉、深入浅出地阐述了问题分析与改进过程中的流程、工具、方法与技巧。以及如何化解团队管理过程中的矛盾、应对人际关系的技巧。同时剖析质量精神与文化建设的主要内容与步骤、方法。

企业导入全面质量管理的系统是中国企业走出全球化的未来必由之路,曾经的我们在经营质量的战略上、战术上、资源上都没有标杆性企业的参照与支援。因此,让我们一直在摸着石头过河的经历,不仅没能取得全面质量管理的良性成果。反而收获不少的“批评与责备、抱怨与藐视、失落与自卑”的恶性现象。针对以上的诸多问题。风趣幽默的授课风格,情景超互动式的案例剖析与视频教学技术,站在企业财务的视角,如何唤醒全员心中的质量意识。从全面质量管理的经营方针到质量目标与指标的层层量化,从持续改进的体系建设到案例辅导背后的效益与技巧。我们都以精细化系统的导入标准,在企业都能够持久的经营下去。权威专家的高端点评与互动,一对一VIP超贵宾式的辅导。是你一次超价值、高回报学习机会的选择。

 

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1995年实施“精益六个西格玛”管理概念以来,GE更上一层楼,公司的营业利润从1995年的66亿美元飙升为1999年的107亿美元。如此飞速的增长和巨大的成功,使人无法不对“六个西格玛”这一理论产生极大的兴趣,尽管,它象数学那样神秘,象气功那样诡谲,但全世界数一数二的公司管理人员都对其情有独钟。GE把“六个西格玛”应用于公司所经营的一切,如债务记帐、信用卡处理系统、卫星时间租赁、法律合同设计等等。GE籍此运动基本消灭了公司每天在全球从事生产的每一个产品、每一道工序和每一笔交易的缺陷和不足 为什么全面质量管理的做法坚持不下去呢?尽管在企业所有的制造、设计、工艺和供应链等现场,全面质量管理成为广为人知的基本常识,但这个疑问仍然使得全面质量管理持续不能经营下去。为了摆脱我们过去的迷茫与误区, 本课程研修TQM全员质量管理推行实务,掌握TQM的基本工作方式,提高全员质量意识,以全员参与质量管理作保证,通过“全员、全范围、全过程” 的质量管控,提升“物的品质、事的品质、人的品质、环境的品质”为手段,最终实现零缺陷的企业目标。 课程收益: ● 掌握精六西格玛项目运营模板的思路和技术,提升项目实战熟练技能 ● 协助精益六西格玛绿带推动精益六西格玛的项目体系,提升项目效能 ● 提升精益六西格玛方法论中的工具应用能力,强化第一次就工作做对 ● 提升全员工质量意识的能力,并推动全员工主动参与质量改善的活动 ● 梳理智慧质量经营基本策略,并如何化“不可能”为可能的关键能力 ● 推动制造质量运营过程中所需要的方法技巧,促进质量改善的有效性 课程时间:0.5天,3小时/天 课程对象:本课程适合希望提升工作绩效与部门管理,例如部门经理/主管、质量经理/主管、技术经理、生产经理/主管、物流与采购经理/主管、高级工程师等 课程方式:录像观赏+工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答+精彩点评 第一讲:树立超群的质量意识 一、达成全面质量管理共识 案例:质量何偿不是企业的命根子 1) 如何轻松有效跳出质量管理的误区 2) 阻碍企业高质量发展的4个要素 研讨:为什么质量不完全等于客户满意 3) 有效提升全员质量意识的三道防火墙 研讨:什么是成功的质量经营 4) 掌握“道”层面的质量智慧 5) 有效解密管理过程中的“黑箱” 6) 厘清我与全面质量管理的关系 7) 职责:我能为全面质量做什么? 8) 智慧质量经营的四项基本策略 研讨:如何把“没可能”变为“可能” 9) 比智慧更重要的质量制胜思维 案例:CKT公司全质量管理策略图 10) 如何让质量成为员工习惯的策略 11) 学习会:最佳质量学习奖机制 12) 竞赛会:最佳质量贡献奖机制 13) 案例:从新质量走向心质量蜕变 二、六西格玛认知与项目定义 1. Six Sigma概论 a. 什么是Six Sigma b. 什么是改善项目 c. Six Sigma 历史 d. Six Sigma公司 e. GE, Motorola 成功-推行6Sigma成功案例 f. 为何Six Sigma如此吸引我们 2. 项目的定义. a. 项目范围 b. 问题陈述 c. 项目结果 d. 专案量测指标 3. 项目范围的界定及管理工具 a. 介绍脑力激荡与数据整合之工具 b. 讨论项目适切范围的重要性 第二讲:全面质量管理系统技术 1) 标杆完美现场是怎样炼成的 演练:发现现场问题并找到差距 2) 精益5S与目视化在过程中的应用 3) 标准在制造工序实施要点 4) 现场OJT与多技能员工培育 案例:某公司关键员工多技能工养成 5) 丰田式管理:防错装置与暗灯系统 6) 精益5S与目视化看板管理 7) SMED快速换型管理技术 8) 过程作业模式与标准精细化 9) OJT与OPL的教育方法与技巧 10) 多技能员工的评价的6个步骤 第三讲:六西格玛的改进技术 1) 六西格玛的主要内容与步骤、方法 2) 六西格玛的管理制度的建设与执行 3) 项目监控与评审的流程与步骤 4) 项目辅导的准备工作与5个技术 5) 六西格玛成果评价细则与标准
• 吴东翰:全员质量管理
随着企业的高速发展,诸多公司年营业额由过去300万(人民币)增加到了现在6000万,乃至未来的三个月要完成12000万。生意蒸蒸日上过程中,难免有着一些大家都不愿意看到的“质量重大事故”。面对不断变化的生产过程和竞争对手的压力,质量人应该如何在突围中扮演核心引擎角色?在企业革新的道路上如何摆脱质量管理过程中的迷茫与误区?没有质量,就没有企业的明天!质量作为企业未来竞争的决战场,在Q(质量)、C(成本)、D(交期)、S(服务)全方位激烈竞争,如何开展TQM对产品和服务实施有效的管理,如何达成零缺陷质量承诺与顾客的满意是每个企业都必须应对的挑战与任务 为什么全面质量管理的做法坚持不下去呢?尽管在企业所有的制造、设计、工艺和供应链等现场,全面质量管理成为广为人知的基本常识,但这个疑问仍然使得全面质量管理持续不能经营下去。为了摆脱我们过去的迷茫与误区, 本课程研修TQM全面质量管理推行实务,掌握TQM的基本工作方式,提高全员质量意识,以全员参与质量管理作保证,通过“全员、全范围、全过程” 的质量管控,提升“物的品质、事的品质、人的品质、环境的品质”为手段,最终实现零缺陷的企业目标  课程收益: ● 提升全员工质量意识的能力,并推动全员工主动参与质量改善的活动 ● 梳理智慧质量经营基本策略,并如何化“不可能”为可能的关键能力 ● 掌握质量运营的管理必杀技、让质量运营变得如此的轻松、简单有效 ● 提升设计质量运营过程中所需要的综合能力,降低浪费所带来的成本 ● 推动制造质量运营过程中所需要的方法技巧,促进质量改善的有效性 ● 建立客户投诉的标准和流程,以及优化客户服务中的标准,和满意度 ● 掌握质量领导力开发的能力,以及关键业务流程的质量改进活动推广 第一讲:提升全员质量管理九招必杀技 一、三招塑造正向质量氛围 第一招:质量日及制度 1)誓师大会:做好质量的决定与承诺 2)运营制度:全员参与质量的源动力 3)工作要点:执行质量日活动的要点 第二招:组织保证及职责 1)委员会:质量管理方向的决策者 2)执行组:质量管理运营的落地者 3)项目组:质量改善实施的践行者 第三招:全员质量教育 1)基层者:品质是做事人保证的 2)管理者:全新质量标杆创造者 3)供应商:来料的品质风险减少 二、三招建立质量标准规范 第四招:建立品质管理的标准 1)第一步:过程拆解 2)第二步:找准关键动作 3)第三步:时间结点 3)第四步:写下来、照着做 第五招:清晰的目标管理系统 1)设定:如何设定清楚的目标 2)路径:目标与指标分解系统 3)督导:让成果达成更有保障 第六招:建立品质管理的规范 1)职能:清楚自己的工作要领 2)流程:流程简单化工作模式 3)制度:让员工按规则办事情 三、三招应用质量管理方法 第七招:消灭品质隐形杀手 1)五常法:促进品质、交期、成本 2)流程图:找到浪费隐形工厂 3)5个为什么:让员工多问5个为什么 4)8大浪费:节省下来的都是利润 第八招:让问题无处藏身 1)发现问题:找准问题的方法与工具 2)测量问题:现状量测的方法与工具 3)分析问题:真因验证的方法与工具 4)改善方案:方案最佳化的基本步骤 5)控制系统:让标准化贯穿整体流程 第九招:精细化让系统更有效能 1)精:精益求精的工匠精神 2)准:人事物连接到精准的工作方法 3)细:操作细化、管理细化和执行细化 3)严:严格控制偏差,严格执行标准和制度 案例:CKT公司方法与工具的应用 第二讲:现场质量管理与精细化 一、现场质量管控模式 1) 丰田式管理:防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理:设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图 研讨:许多企业买马,但从不训马 案例:麦当劳标准全球化的思维 二、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费:需求决定产量 案例:CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费:规划决定效率 3. 库存的浪费:现场的提款机 案例:JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费:碎片时间管理 5. 制程的浪费:高价值的输出 6. 重工的浪费:潜在风险识别 案例:CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费:不一致的作业 8. 资源的浪费:资源不配合性 四、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练 五、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论 六、ECRS:提升现场综合效能管理法 1) ECRS原则的概念 2) ECRS原则的特点 3) ECRS的理解和运用 4) 如何让ECRS应用现场管理 5) 如何有效让ECRS快速出成果 演练:如何利用ECRS优化工作的思路
• 吴东翰:柔性生产计划与库存管理
生产计划和排期管理部门是一个企业“心脏”,统筹营运资金、物流、信息等动脉,其制度和流程决定公司盈利成败,PMC部门掌握企业生产及物料运作的总调度和命脉,直接涉及影响生产部、生产工程部、采购、货仓、品控部、开发与设计部、设备工程、人力资源及财务成本预算控制等。PMC生产及物料控制部门和相关管理层必须充分了解:物料计划、请购、物料调度、物料的控制(收、发、退、借、备料等)、生产计划与生产进度控制,并谙熟运用这门管理技朮来解决问题 物料计划与物料管理是落实企业战略目标和年度经营计划的一个重要的子计划和重要管理手段,它牵涉的面大,涉及企业方方面面的资源。物料计划编制和物料管理水平的质量高低,直接关系到客户的满意程度和企业绩效的高低。长期以来,企业的物料计划由于没有专业的计划管理人员编制和管理,计划不成体系,而且漏洞百出加之物料管理混乱。造成产品交货期严重延误,产品质量低下,生产成本居高不下,客户流失,企业效益下降。于是,科学地编制物料计划及加强物料管理就成了企业当务之急 课程对象:生产副总、生产主管、生产计划专员、班组长、物料采购员、仓库管理员 第一讲:生产管理PMC组织结构 1) 物控员两类角色定位与认知 研讨:如何成为一个优秀的物控员 2) 制造管理与生产管理的职能分离 练习:职能分析与职能结构梳理 3) 生产管理的职能定位及追求的目标 工具:70%目标设定与达成路径表 4) pmc(生产管理)=PC(计划管理)+MC(物料管理) 5) PC的职责、MC的职责、PC与MC间规范流程 工具:PMC工作职能矩阵式分析表 6) 传统的pmc结构不适应于生产管理的有效运作 7) 规范的pmc组织结构分析案例 第二讲:生产计划与排期管理规划 1) 需求的确定流程,需求=预测+订单 2) 预测是生产计划顺利执行的前提和基础 工具:综合性产销计划表 3) 游戏规则[合同评审表] 工具:QDCST评审计划和评审表 4) 滚动生产计划编排流程及组织要求 5) 某工厂季/月/周生产计划编排案例剖析 工具:产量计划安排和目标追踪表 6) 计划变更后的信息沟通流程 研讨:效率推动四板斧 7) 生产进度的控制方法 工具:生产进度管理流程VSM 8) 生产进度失控后的应对处理案例 研讨:生产进度失控后的应对技巧 9) 如何应对插单和紧急订单管理方法 10) 如何应对插单和紧急订单管理案例 第三讲:生产车间产能管理与优化 一、现场产能管理 1) 丰田式管理:防错装置与暗灯系统 2) SMED快速换型管理技术 3) 现场OJT与多技能员工 4) 丰田式管理:设备维护与保全技术 5) 过程作业模式与标准精细化 6) OJT与OPL的教育方法与技巧 7) 多技能员工的评价的6个步骤 8) 标杆现场管理的9宫格图 二、现场产能突破与优化 1) 如何有效识别生产过程中的瓶颈 2) 如何有效突破生产瓶颈的五部曲 a) 数据:从数据采集到数据应用 b) 问题:从生产瓶颈找到问题根本 c) 动作:改善动作的精细化管理 d) 固化:持续有效的动作规范化 e) 绩效:如何积极正向进行考核 3) 甘特图在生产产能管理中的应用 a) 甘特图的常识与基本构成 b) 如何绘制甘特图的流程 c) 甘特图应用中的注意事项 d) 应用软件与甘特图的关系 第三讲:库存与仓储管理 1) 影响仓库高效运作的因素 工具:月份物料需求计划表 工具:建立VMI的管理模式 工具:导入SSTS物流角色的转变 2) 仓库日常作业与注意点 工具:仓库日常管理点检表 3) 有效处理呆滞料的途经 工具:呆滞料管理分析图 4) 导致物料账实不符的因素及不良后果 5) 循环盘点与定期盘点 6) 案例讨论:通过一些仓库的现场图片,找到不足点并提出改善方法. 7) 降低库存的有效途径 工具:有效降低库存管理方案

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