企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，更重要的是如何发现问题，解决问题，反馈问题，分享问题全过程的体验，班组长是员工职业精神的榜样，更是人生的教练，和文化的推动者。各个事件背后都隐藏不可告人的惊天秘密及巨大的价值利益链条。但是他们都有着类似的错误与经历，那是他们根本没有做好预防控制，同时没有足够唤醒自己与员工心中的匠心意识。本课程不仅是一门解决问题的系统与技术，更是一门哲学或艺术。它可以协助中基层管理提升解决问题的能力。管理的问题总是千头万绪，管理者如果不能快速找到问题背后的根源，有效地解决问题，就无法有效地提高质量与效率，以及优化最佳成本。那么我们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的最佳方案所困扰。
《基于精益的现场管理和改善》不仅是一门科学治理的技术，更是一门艺术。能够协助职业经理人提升解决问题的能力。在企业管理现场中的问题总是千头万绪，企业管理者如果不能顺利找到问题的根源，有效地解决问题，就无法快速提高管理效率。在这种情况下，人们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的方式所困扰。大多数企业缺乏系统、规范的途径，来迅速有效地解决问题。职业经理人往往面对多种多样的可选方案，但却缺乏必要的技能来制定迅速、有效的决策。如果能够运用正确的系统思考模式，就能不断提升解决问题的工作成效。
第一讲：树立超群的现场管理意识
1) 生活禅：自省不等于自责
2) 如何看到管理负面资讯的正面意义
3) 企业现场管理的铁三角模型
4) 相信自己看到比听到更加重要
5) 影响企业现场管理的4大危机
6) 现场工艺管理的4个策略性方向
7) “被管理困扰的组织”的评价系统
8) 什么是工作及生活的断舍离
9) 要把管理理念融入到工作及生活
10) 企业文化重组的关键是在哪里？
11) 案例：如何打造有效的现场管理文化
第二讲：精益现场问题分析与解决方案
一、问题分析与聚焦技术
1) 问题解决流程PSP的定义与目标
2) 5-Why现场问题分析法
3) 思维导图与问题分析的整合技术
4) 如何让员工从失败的案例中成长
5) 建立自动自发解决问题的氛围
6) 如何强化全员工简易工具的应用
7) 避免解决方案与执行形成的“烂尾楼”
8) 化解团队管理的冲突及油条式员工
9) 站在金钱的视角看问题的本质
10) 如何将简易品管工具生活化与效益化
案例：问题思考-黄豆油滤油机的故事
二、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图
1）起步：如何有效绘制价值流程图
2）现状：轮到你自己动手来做了
3）未来：绘制未来理想状态流程图
4）如何让价值流程图更【精实化】
5）改善价值流程图是管理阶层的责任
6）年度价值流程图改善计划书
7）年度价值流程图绩效评估量表
三、目视化与6S：让现场一目了然
1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别
2）定透气：让员工作业环境能轻松高效
3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划
案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚
5）设备管理维护系统TPM及安全风险识别
案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰
6）目视化及6S督导及巡查问题改善计划
案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板
四、快速换线八步改善曲
1) 快速换线改善小组
2) 快速换线八步曲
3) 快速换线的实例与技巧
4) 机械加工生产线的快速换线及实例
5) 冲床快速换线改善实例
6) 各种器具实例20则
五、作业标准化(Operation Standardization)
1) 作业标准书之构成要素
2) 作业标准书之制作
3) 作业标准之范例
4) 研讨及演练
六、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法
1) 不良的产生及其后果
2) 消除不良的三原则
3) 防错防呆的目的
4) 防错防呆的种类
5) 防错设计的原则与方法
6) 案例讨论
7) 实例分享与案例讨论
七、营造全员现场改善的氛围
1) 现场科目浪费的表盘可视化
2) 全员质量改善的方向与机制
3) 项目监控与评审的流程与步骤
4) 项目辅导的准备工作与5个技术
5) 自主改善成果评价细则与标准
6) 全员教育与基础建设的整合
7) PDCA循环是自主改善的基础
吴东翰