课程背景
在制造业转型升级的背景下，管理者普遍面临目标模糊（如“降本增效”缺乏量化标准）、分解失效（战略目标与车间执行脱节）、计划僵化（未应对供应链波动或设备故障风险）、落地偏差（技术投入与产线效率提升不匹配）等挑战。本课程通过目标-计划-执行全链路拆解，帮助管理者实现：
· 精准定位：建立可量化、可验证的制造业目标管理体系；
· 高效协同：通过OKR、精益生产（Lean）实现跨部门目标对齐；
· 动态管控：运用数字化工具实时监测生产数据并优化流程。
课程收益
1. 方法论掌握：学会SMART原则、平衡计分卡（BSC）、WBS任务分解等工具；
2. 执行强化：理解精益生产中的计划制定与风险控制策略；
3. 文化塑造：推动“精益思维”“全员改善”的制造业组织基因升级；
4. 工具赋能：掌握MES（制造执行系统）、甘特图、鱼骨图等制造业核心工具。
课程时间：1天（6小时）
授课对象：制造企业高管、车间主任、生产主管、供应链负责人
课程特色
· 行业深度适配：案例覆盖汽车制造（如丰田TPS）、家电生产（如海尔智造）、新能源装备（如宁德时代供应链）等领域；
· 工具链完整：整合OKR、WBS、精益看板、价值流图四大核心工具；
· 场景化训练：模拟“设备突发故障应急调度”“订单交付延期冲突”等典型制造业难题。
课程大纲：
模块一：目标管理的底层逻辑
1.1 目标明确的三大陷阱
· 案例：某家电企业因“降低次品率”未定义检验标准，导致质量争议频发；
· 工具：目标澄清四问法（Why-What-Who-When）。
1.2 从战略到目标的黄金法则
· 工具：平衡计分卡（BSC）在制造业的应用（如某车企通过“交付周期-库存周转”双指标校准产线目标）；
· 练习：为“打造全球领先的智能制造工厂”设计三级目标体系。
1.3 OKR在制造业的实践
· 案例：特斯拉通过“超级工厂”OKR（如“产能提升50%”）驱动跨部门协作；
· 工具：OKR撰写模板（Objective+3~5 Key Results）。
成果输出：《部门级OKR目标卡》
模块二：目标分解与计划制定
2.1 制造业目标的五维拆解法
· 案例：波音通过“飞机模块化组装”拆解供应链、生产、质量目标；
· 工具：WBS树状图构建（如某注塑工厂的“模具开发-试模-量产”三级任务分解）。
2.2 精益生产中的计划艺术
· 工具：精益看板（Kanban）与生产节拍（Takt Time）设计；
· 案例：丰田“Just-in-Time”模式如何通过看板控制库存。
2.3 资源与风险的动态平衡
· 工具：风险矩阵（概率×影响）评估模型；
· 练习：某芯片制造商因“关键设备进口受限”制定替代方案决策。
成果输出：《车间生产计划甘特图》
模块三：执行落地的关键引擎
3.1 制造团队的执行力密码
· 案例：海尔“人单合一”模式如何激活一线员工改善动力；
· 工具：RACI矩阵（Responsible, Accountable, Consulted, Informed）。
3.2 数字化工具赋能制造
· 工具：MES系统实时监控产线异常（如某电子厂通过IoT传感器预警设备故障）；
· 演练：在西门子MindSphere平台上模拟设备维护工单处理流程。
3.3 跨部门协作的破冰策略
· 案例：某家电企业通过“供应商联合评审会”解决零部件交付质量问题；
· 工具：非技术语言沟通框架（如将“工艺参数优化”转化为“降低能耗成本”）。
成果输出：《跨部门协作流程图》
模块四：监控与复盘：持续改进的闭环
4.1 数据驱动的生产管控
· 工具：价值流图（VSM）识别流程浪费（如某工厂通过分析发现搬运环节效率低下）；
· 案例：宁德时代通过“实时能耗监控”优化锂电池生产能耗。
4.2 复盘机制的设计
· 工具：事后验尸法（Post-Mortem Analysis）模板；
· 案例：某车企因芯片短缺导致停产，复盘后建立“二级供应商备选库”。
4.3 目标调整的决策逻辑
· 工具：PDCA循环在设备故障处理中的应用（Plan-Do-Check-Act）；
· 练习：若“产品良品率低于95%”，如何调整质检流程？
成果输出：《项目复盘报告模板》
模块五：实战沙盘与成果固化
5.1 全天知识串联
· 任务：分组完成“某新能源汽车电池生产线智能化改造”沙盘推演（目标→计划→执行→复盘）。
5.2 成果展示与反馈
· 机制：采用“红队挑战+蓝队优化”模式（如模拟“供应商突然断供”场景）；
· 成果输出：《管理者目标管理能力评估表》+《个人改进承诺书》。
课程设计亮点
1. 双维度工具包：融合经典管理理论（如德鲁克目标管理）与制造业工具（如BSC、MES、VSM）；
2. 分层适配性：覆盖高层战略解码（如工厂智能化转型）、中层资源协调（如排产与采购协同）、基层执行落地（如设备点检标准化）；
3. 行为改变驱动：通过“设备故障应急演练”“质量追溯全流程模拟”等高还原度场景推动认知到行为的转化
李修平