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吴东翰:设备效率提升|实现设备零损失,推动企业高效生产力

通过TPM理念的深入剖析,助力企业实现设备管理的全面升级,消除因设备故障造成的损失,提升整体生产效率。结合实际案例与实战练习,从设备管理的基本认知到综合效率OEE的落地技术,全方位提升企业的设备管理能力与市场竞争力。

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曹大嘴老师
  • TPM理念全面了解TPM(全面生产维护)理念,促进企业内部各级人员共同参与设备管理,提高设备利用率,减少停机时间。
  • 设备效率OEE掌握OEE(综合设备效率)的计算方法与分析工具,帮助企业识别设备效率损失,推动持续改善。
  • 自主点检学习自主点检的实施方法,培养员工的主动性和责任感,从而提升设备的日常维护与管理。
  • 自主保养掌握自主保养的标准制定与执行,确保设备能够在最佳状态下运行,减少故障率。
  • 设备管理思维树立正确的设备管理思想,增强各部门对设备管理的重视,形成全员参与的管理模式。

设备管理全面升级:实现高效生产的关键 以TPM为核心,通过设备管理知识、OEE计算及自主保养技术,帮助企业实现设备管理的全面升级,消除浪费,提升生产效率,推动企业高效、可持续的发展。适合希望提升设备管理水平、优化生产流程的企业团队。

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全面提升设备管理能力,推动企业高效运作

通过对设备管理各个环节的深入分析与实践,帮助企业打通管理链条,实现设备管理从理论到实践的全面提升。聚焦TPM理念、OEE应用、自主点检与保养,助力企业提高生产效率与市场竞争力。
  • 设备管理TPM概论

    解析TPM的基本概念与实施框架,通过案例分析提升对设备管理重要性的认识,帮助企业确立管理方向。
  • OEE落地技术

    深入学习OEE的评价标准与计算方法,帮助企业有效识别并改善设备效率,推动设备管理的科学化。
  • 自主点检实践

    通过实际演练,掌握自主点检的实施步骤与方法,提升员工的责任感与参与度。
  • 自主保养技术

    学习自主保养的标准设定与执行,确保设备在使用过程中的持续良好状态,减少故障停机时间。
  • 设备管理思想重塑

    树立全员参与的设备管理理念,增强各部门对设备管理的责任感,形成合力推动设备效率提升。
  • 设备浪费识别

    学习设备浪费的识别与分析,帮助企业找到提高效率的切入点,实施针对性改善措施。
  • 目视管理与5S

    结合目视管理与5S理念,提升现场管理水平,确保设备管理的高效性与规范性。
  • 跨部门协同

    通过团队合作与跨部门沟通,提升设备管理的整体效率,确保信息的畅通与协作的顺利进行。
  • 持续改进机制

    建立持续改进机制,确保设备管理能够适应市场变化与企业发展需求,推动管理水平的不断提升。

掌握设备管理核心技能,提升企业竞争力

通过系统的学习与实践,学员将掌握设备管理的核心技能,提升企业的生产效率与市场竞争力,形成科学、完整的设备管理体系。
  • 理解TPM的核心价值

    深入理解TPM理念及其在企业中实施的重要性,形成全员参与的设备管理观念。
  • 熟练掌握OEE计算

    掌握OEE的计算与分析技巧,能够独立进行设备效率的监测与改进。
  • 有效实施自主点检

    能够制定并实施自主点检标准,提升员工的主动性与责任感,确保设备的正常运行。
  • 建立自主保养机制

    通过自主保养的实施,确保设备长期处于良好状态,减少故障发生。
  • 提升跨部门协作能力

    加强各部门之间的沟通与协作,形成合力推动设备管理的高效运作。
  • 识别设备管理中的浪费

    能够快速识别设备管理中的浪费点,提出改善方案,提高整体效率。
  • 推进目视管理与5S

    落实目视管理与5S理念,提升工作现场的管理水平与效率。
  • 建立持续改进文化

    推动企业内部形成持续改进的文化,确保设备管理水平的不断提升。
  • 增强设备管理意识

    增强全员的设备管理意识,确保每位员工都能参与到设备管理中,提升整体管理效果。

高效解决设备管理难题,提升企业综合竞争力

通过系统的设备管理培训,帮助企业识别并解决设备管理中的各种问题,从根本上提升整体生产效率,推动企业的可持续发展。
  • 设备故障频发

    通过TPM与自主保养的实施,减少设备故障的发生频率,确保生产流程的顺畅进行。
  • 设备利用率低

    掌握OEE的分析与改善方法,提高设备的利用率,推动企业生产效率的提升。
  • 员工参与度不足

    通过自主点检与保养的推广,提高员工的参与度与责任感,形成全员参与的管理局面。
  • 管理流程不清晰

    建立明确的设备管理流程与标准,确保各部门能够高效协作,减少管理过程中的混乱。
  • 缺乏持续改进机制

    建立持续改进的机制与文化,确保设备管理能够适应企业发展与市场变化,保持竞争力。
  • 设备浪费严重

    通过识别与分析设备浪费,实施有效的改善措施,提升资源的使用效率。
  • 管理者与员工脱节

    通过跨部门协作与沟通,减少管理者与一线员工之间的脱节,确保信息流通顺畅。
  • 现场管理混乱

    落实目视管理与5S制度,提升现场管理的规范性与效率。
  • 缺乏设备管理意识

    通过培训与文化建设,增强全员的设备管理意识,推动设备管理的整体水平提升。

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