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TPM全面生产维护如何有效开展

2022-07-02 15:56:51
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TPM全面生产维护如何有效开展

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一、TPM的定义

  TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语,中文译名叫全员生产维护,又译为全员生产保全。TPM是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

二、TPM的发展史

  70年代首先由日本丰田的供应商---电装倡导提出。它原来的狭义定义是:全员(包括企业领导、生产一线工人以及办公室人员)参加的生产维修、保养体制。

  在最初的阶段,TPM活动的开展主要是为了加强对生产设备的管理和维护。随着TPM在众多工厂的实践中,TPM的理论得到不断的完善,开展的范围也在变大。人们开展的TPM活动不再局限于设备管理的范畴,而是扩展到整个现场部门之中,从而实现大规模的组织效率提升。到了现在,TPM活动的内容得到了进一步的扩展,从生产部门扩展到整个企业范围内,形成全员参与的工厂全面改善活动,也形成了非常完整的理论体系。

三、TPM咨询导入误区与注意事项

  1、以为只要培训了,员工就会做了。

  正确的做法:需要与实践相结合,培训了,未必完全懂了,听懂了,未必就会做了。TPM是实践的哲学,需要在做中学,学中做。

  2、以为TPM咨询项目的每个阶段不需要太长时间,每一两月可以完成一个阶段,一年就可以完成TPM的7个阶段。

  正确的理解:TPM重在调理企业的体质,就如同人吃中药调理体质,需要足够的时间才能见效,中药调理没有速效药,否则就成“毒药”了。一般TPM咨询项目每个阶段需要6-8个月时间。

  3、以为做TPM咨询项目,只做好就行了,没有必要浪费时间去记录和总结。

  正确的理解:这次做好了,不代表下一次也能做好,A员工做了,不代表B员工也能做好,只有把好的做法和经验总结出来并编制成标准化的文件,才能有传承性,所以员工需要养成记录和总结的习惯,没有记录就没有管理,没有总结就没有提升。

  4、认为员工的年龄太大,文化程度低,TPM咨询项目就没有办法推行。

  正确的理解:年龄与文化程度,确实是推行管理变革的影响因素之一,但,这不是主要因素,TPM强调的是全员参与,营造良好的改善氛围,形成比学赶帮超的文化,只要员工有了强烈的改善意愿,员工有改善的能力,无论年龄大小、文化高低,同样可以取得好的推行效果。

  5、以为小改善不是改善,因为小改善不能带来直接的经济效益。

  正确的做法:改善,无关乎大小,小改善也是改善。只要是员工主动提出来的改善,哪怕再小,也需要肯定和鼓励,“没有树木,无以成森林”,所以,要鼓励微创新,微改善,也许可以带来大效果。

四、盲目导入TPM失败的例子

  有些企业认为TPM很简单,就是7个阶段,相关的书籍也很多,网上更是有海量的资料可以参考,不需要请TPM咨询顾问,自已完全有能力做好。所以,就选择自主推行,往往结果都不会太满意,最后都是不了了之。

  还有些企业,崇尚外部的一些“大师级”的培训老师,认为听了几场培训,自已就领悟了,然后就开始带领员工热火朝天的干起来了,甚至认为自已干的不错:原来TPM不就是这么回事吗。但对比一些经过专业TPM咨询顾问辅导过的同行企业,发现自已跟别人的水平相差甚远。

  以下是三个盲目导入TPM咨询项目失败例子:

  案例一:

  某中小企业,导入TPM咨询项目两年了,但现场依然很混乱,设备故障居高不下,品质问题频繁出现,客户抱怨持续不断,制造成本无法降下来。

  究其原因,原来企业的老板非常好学,长期参加各种“大师”的培训,无暇顾及企业内部的管理改善,老板甚至认为,TPM太简单了,效果来的太慢,员工需要更多“高大上”的培训,所以整个企业长期浮于表面,“外训”确实可以带来很多先进的理念,但是,再好的理念,最终都需要落地,需要转化成现场的实实在在的执行,才能给企业带来实实在在的效果,但是,好东西如何落地,这是很多“外训”老师不会告诉你的,因为这些老师往往没有太多实战经验。但,企业所缺少的,正是这些实战经验,这正是TPM管理所关注的重点。TPM管理是很补实的管理体系,它没有太多华丽的章节,没有太多高大上的理论,但TPM管理很接地气,可帮助企业一步一步的成长。

  TPM管理还有另外一个名称:一把手工程。然虽这样的说法有些极端,但反映了TPM管理的一个重要特征:领导的理解和支持,是TPM管理取得成功的重要前提。

  案例二:

  某企业导入TPM咨询项目一段时间后,部分管理者开始抱怨:TPM的工作量太大了,不但没有减轻工作量,反而让我们的工作越来越忙了。

  后来了解情况后,根本原因是:员工太忙,员工没时间做,所以只有管理层做了。这是很多企业导入TPM容易进入的一个误区:没有停机时间,就不可能开展TPM活动,所以员工要真正参与TPM活动是不太可能的。

  这个听上去似乎很有道理的理由,其实是不成立的。首先,TPM的T就代表全员参与,没有全员参与,就没有TPM;其次,参与TPM活动的形式是很多的,停机做设备清扫,做改善是参与TPM活动的形式之一,但不是只唯一。比如,在生产过程中,员工同样可以发现很多不合理问题,设备往往在运行过程中,暴露的问题会更多。同时,在确保生产正常和安全的前提下,也是可以做清扫的,比如设备表面、周边环境。员工还可以在生产过程去思考如何改善,去总结经验,编定OPL,做设备外部的保养等。由此可见,TPM活动并非停机才能开展。TPM是一套管理体系,同时也是一种管理思想、管理理念和管理意识, 如果能把TPM思想深深的植根于员工的大脑里,就不存在员工没有时间开展TPM活动的问题了。

  案例三:

  某企业开展TPM咨询活动两年多了,发现现场的问题并没有明显改善,员工每天依然要花大量的时间去处理很多重复的问题。

  “我只会做,但说和写我就不行了”,这是很多导入TPM管理的企业会遇到的问题。是的,一线员工的文化层次参差不齐,再加上平时基本也没什么记录,也不需要做PPT报告结总。但导入TPM后,不但要会发现问题,同时还要将发现的问题记录下来,光会解决还不行,还要将解决问题的方法和过程总结出来,做成标准化的文件。但,这些工作对于普通一线员工来说,确实有一定的难度,那是不是这些事就做不了或者说就不需要做了呢?答案是否定的!某个员今天发现了10个问题,明天发现了8个问题 ,一个月下来,也计许发现100多个问题。试想,这些问题往往不可能一次性都解决,那些没有得到及时解决的问题,过一个月,两个月……还记得清楚吗?还有人去关注吗?当然是很难的,如果把问题都记录下来,对于没有解决的问题,做出中长期计划,这样所有问题都可以得到跟踪了。对于解决了的问题,进行总结,把好的解决方法总结成OPL或更新相关的标准,并对员工进行培训,以后遇到类似的问题,所有员工都知道解决或预防。有记录,有总结,有培训,就不用担心同样的问题重复出现了。

  所以,养成记录和总结的习惯,是确保TPM成果得以维持的重要因素。

五、为什么会需要TPM咨询?

  很多工厂都在推行TPM咨询项目,但是大多数无法坚持,或徒有其表只是做了表面的功夫,没办法真正的把TPM落地。为什么会出现这样的问题呢?比较关键的一点是工厂没有推行TPM活动的经验,没有完善的理论体系,没有专门的人才,这些就会造成推行失败的原因。

  而这些问题却可以通过TPM咨询去解决。做TPM咨询的公司有专门的老师,从事设备行业很多年,有咨询项目推进的经验,能快速的把TPM的理论及工具在工厂中扎根。

六、工厂请TPM咨询有以下的优点

  1.能请到有TPM实战经验的老师,迅速的帮助工厂建立TPM体制;

  2.能够获得最新TPM知识,TPM咨询的老师都是长期进行这方面的研究,不断的获取来自不同领域最新的TPM知识,并不断的加以总结和融合;

  3.通过TPM咨询能快速的培育TPM人材,成为公司骨干,不断的推动TPM活动的实施;

  4.能快速的取得效率上的改善,TPM咨询的老师专业于设备的管理及维护,能够迅速的帮助企业找到设备管理及运行上的问题,从而改正。

  最后,TPM咨询只是外力,企业的管理提升最终还是需企业自身的努力。

七、方圆智汇TPM咨询项目流程

  了解情况 → 现场诊断 → 商务谈判 → 签署协议 →深度调研诊断→确定项目方案→ 团队搭建 → 人才培训→项目实施 → 项目总结 → 横向展开

标签: TPM 生产维护
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