吴东翰：失效模式影响分析(FMEA)

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 生产管理

课程编号 : 41498

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适用对象

厂长、经理、研发、技术、品管、企划、生产制造、工艺、管理部门主管及工程师等

课程介绍

FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，最先运用于阿波罗登月计划中，后被广泛运用于汽车工业中，现在更是被越来越多的制造型企业所关注。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。
历时3年，经历了多次推迟，几经周折后新版FMEA参考手册终于在2019年6月3日正式发布。新FMEA的版本不是旧版本FMEA的延续升版第五版，而是第一版，因为它是由美国汽车行业行动组（AIAG）和德国汽车行业协会（VDA）的OEM成员以及一级供应商成员历经三年多合作的成果。各方专家们进行了长时间和非常有建设性的讨论、糅合，终于使新标准得以发布，手册中提出了很多新的思想和方法，值得我们认真研习，并运用指导。
通过学习，除了获得对FMEA的理解，还能使学员了解在实施APQP、开发 Control Plans的相关工作应用，把失效模式分析作为工具平台，把理论和实际工作结合起来，为公司持续减少变差，提升过程能力及降低浪费。

课程对象：厂长、经理、研发、技术、品管、企划、生产制造、工艺、管理部门主管及工程师等

一、失效模式影响分析(FMEA)的描述

1.什么是FMEA

2.实施FMEA的好处

3.FMEA的要素

4.实施FMEA的前期准备

² 流程图
² 因果分析

5.FMEA列表

6.系统与子系统

7.接口和交互作用

8.新版FMEA差别是什么

二、FMEA的实施步骤（程序）

1.过程中的FMEA确认每个失效模式的潜在原因

2.列出每个原因的目前控制

3.如何运用AP行动的优先级

4.采取推荐行动，指定责任人，并采取行动

三、分析阶段

1.FMEA的输入与输出

2.FMEA中失效模式与影响的对应关系

3.故障树分析(FTA)

4.流程图与完整的C&.E矩阵分析

5.实例分析

五、如何有效施行FMEA

1.找出关键的制程参数

2.构建活化型FMEA作业机制

六、FMEA在改善项目中的应用

七、实施FMEA的四大误区

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• 吴东翰：新版失效模式影响分析(FMEA): FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，最先运用于阿波罗登月计划中，后被广泛运用于汽车工业中，现在更是被越来越多的制造型企业所关注。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。历时3年，经历了多次推迟，几经周折后新版FMEA参考手册终于在2019年6月3日正式发布。新FMEA的版本不是旧版本FMEA的延续升版第五版，而是第一版，因为它是由美国汽车行业行动组（AIAG）和德国汽车行业协会（VDA）的OEM成员以及一级供应商成员历经三年多合作的成果。各方专家们进行了长时间和非常有建设性的讨论、糅合，终于使新标准得以发布，手册中提出了很多新的思想和方法，值得我们认真研习，并运用指导。通过学习，除了获得对FMEA的理解，还能使学员了解在实施APQP、开发 Control Plans的相关工作应用，把失效模式分析作为工具平台，把理论和实际工作结合起来，为公司持续减少变差，提升过程能力及降低浪费。课程对象：厂长、经理、研发、技术、品管、企划、生产制造、工艺、管理部门主管及工程师等一、失效模式影响分析(FMEA)的系统讲解 1) 什么是FMEA 2) 实施FMEA的好处 3) FMEA的要素 4) 实施FMEA的前期准备 a) 流程图 b) 因果分析 5) FMEA列表 6) 系统与子系统 7) 接口和交互作用 8) 新版FMEA差别是什么二、 FMEA类型及展开 1) 系统中的FMEA 2) 设计中的FMEA 3) 过程中的FMEA 三、设计DFMEA的实施步骤（程序） 1) DFMEA的实施准备 a) DFMEA的实施准备时机 b) 成立并组建DFMEA团队 c) 收集并准备相似产品的历史资料 2) DFMEA的实施案例 3) DFMEA的依据：流程图及风险评定案例：CKT特殊特性练习：流程图及确定特殊特性 4) DFMEA结构分析SA a) 结构分析的目标 b) 过程项目系统,子系统,部件或过程名 c) 过程步骤工位号及聚焦要素名 d) 过程工作要素案例：CKTY001产品结构分析练习：DFMEA结构分析 5) DFMEA功能分析FA a) 功能分析的目标 b) 设计要素功能 c) 设计步骤功能和产品特性 d) 设计工作要素功能和过程特性练习：DFMEA功能分析 6) DFMEA失效分析FAA: FE、FM、FC a) 失效类别 b) 如何全面识别失效模式？ c) CKT失效模式案例 d) 后果的层级影响 e) 严重度S 练习：严重度制度准则 f) 失效的根本原因分析FC g) 根本原因分析：5Why h) 原因验证计划确定及实施练习：DFMEA失效分析 7) DFMEA风险分析RA：PC、DC、FC a) 风险分析的目标 b) 预防措施PC c) 频度O d) 探测措施DC e) 探测度D f) 确定高风险项目FC：S、O、D、RPN、AP行动优先级的正确评估 8) DFMEA措施优化AO：PA、DA a) 措施优化的目标 b) 控制计划 c) 作业指导书 d) SPC及过程能力案例：CKTDFMEA案例练习：DFMEA措施优化四、分析阶段 a) FMEA的输入与输出 b) FMEA中失效模式与影响的对应关系 c) 故障树分析(FTA) d) 流程图与完整的C&.E矩阵分析 e) 实例分析五、如何有效施行FMEA a) 找出关键的设计功能 b) 找出关键的制程参数 c) 构建活化型FMEA作业机制六、FMEA在改善项目中的应用

• 吴东翰：失效模式影响分析(PFMEA): FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，最先运用于阿波罗登月计划中，后被广泛运用于汽车工业中，现在更是被越来越多的制造型企业所关注。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。历时3年，经历了多次推迟，几经周折后新版FMEA参考手册终于在2019年6月3日正式发布。新FMEA的版本不是旧版本FMEA的延续升版第五版，而是第一版，因为它是由美国汽车行业行动组（AIAG）和德国汽车行业协会（VDA）的OEM成员以及一级供应商成员历经三年多合作的成果。各方专家们进行了长时间和非常有建设性的讨论、糅合，终于使新标准得以发布，手册中提出了很多新的思想和方法，值得我们认真研习，并运用指导。通过学习，除了获得对PFMEA的理解，还能使学员了解在实施APQP、开发 Control Plans的相关工作应用，把失效模式分析作为工具平台，把理论和实际工作结合起来，为公司持续减少变差，提升过程能力及降低浪费。课程对象：厂长、经理、研发、技术、品管、企划、生产制造、工艺、管理部门主管及工程师等一、失效模式影响分析(PFMEA)的系统讲解 1) 什么是PFMEA 2) 实施PFMEA的好处 3) PFMEA的要素 4) 实施PFMEA的前期准备 a) 流程图 b) 因果分析 5) PFMEA列表 6) 系统与子系统 7) 接口和交互作用 8) 新版PFMEA差别是什么二、 FMEA类型及展开 1) 系统中的PFMEA 2) 设计中的PFMEA 3) 过程中的PFMEA 三、设计PFMEA的实施步骤（程序） 1) PFMEA的实施准备 a) PFMEA的实施准备时机 b) 成立并组建PFMEA团队 c) 收集并准备相似产品的历史资料 2) PFMEA的实施案例 3) PFMEA的依据：流程图及风险评定案例：CKT特殊特性练习：流程图及确定特殊特性 4) PFMEA过程分析SA a) 过程分析的目标 b) 过程系统,子系统,或过程名 c) 过程步骤工位号及聚焦要素名 d) 过程工作要素案例：CKTY001产品结构分析练习：PFMEA结构分析 5) PFMEA功能分析FA a) 过程分析的目标 b) 过程要素功能 c) 过程步骤功能和产品特性 d) 过程工作要素功能和过程特性练习：PFMEA功能分析 6) PFMEA失效分析FA: FE、FM、FC a) 失效类别 b) 如何全面识别失效模式？ c) CKT失效模式案例 d) 后果的层级影响 e) 严重度S 练习：严重度制度准则 f) 失效的根本原因分析FC g) 根本原因分析：5Why h) 原因验证计划确定及实施练习：PFMEA失效分析 7) PFMEA风险分析RA：PC、DC、FC a) 风险分析的目标 b) 预防措施PC c) 频度O d) 探测措施DC e) 探测度D f) 确定高风险项目FC：S、O、D、RPN、AP行动优先级的正确评估 8) PFMEA措施优化AO：PA、DA a) 措施优化的目标 b) 控制计划 c) 作业指导书 d) SPC及过程能力案例：CKT PFMEA案例练习：PFMEA措施优化四、分析阶段 a) PFMEA的输入与输出 b) PFMEA中失效模式与影响的对应关系 c) 故障树分析(FTA) d) 流程图与完整的C&.E矩阵分析 e) 实例分析五、如何有效施行PFMEA a) 找出关键的设计功能 b) 找出关键的制程参数 c) 构建活化型PFMEA作业机制六、PFMEA在改善项目中的应用

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