课程背景：
企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，世界上有竞争力的工厂都拥有一流的制造现场，持续提高效率、不断降低制造成本。一流主管培养和训练了一流的员工，一流员工创造了一流的现场；优秀的一线主管不仅需要扎实的技术操作能力，更需要解决问题、管理团队的“软”技能！ 本系列课程使班组长充分认识到班组管理在企业经营生产管理中的地位和作用，明确班组管理的目标、任务、方法和途径，提高班组长的素质和能力，提高企业的执行力
制造业中产品成本的50% - 80%是在制造现场发生，因此现场管理水平的高低直接影响产品质量、成本、交货期、安全生产和员工士气，企业的现场管理干部不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调。管理好团队，需要较高的管理与沟通艺术。要成为优秀的企业，企业领导必须正视这一点：班组长直接影响着工厂管理的效率和竞争力，车间的基层干部是工厂不可或缺的人力资源，优秀的班组长培训是世界级工厂提升管理效率的重要部分
课程收益：
● 快速调整自己、员工与团队整体的核心信念，以及价值观转变的能力
● 掌握从成功走向成功的思维和能力，快速避免现场人才常断层的现象
● 提升高质量、准交期的能力和技巧，降低产品整体性质量无限制抱怨
● 提升精技术、佳管理的方案和思维，努力花最少的钱做到最重要的事
● 提升优服务、稳安全的路径和方法，强化内外客户的不一样体验感受
● 推动班组内部管理氛围，并强化团队氛围所需要的信息平台核心能力
● 唤醒全员心中的巨人，掌握如何有效催化出员工活力的路径、方法论
● 重新梳理流程、机制、制度的关键要点并推动员工如何有效实施能力
● 高效培养人才及做好现场提案改善，并推动员工养成一次做对的习惯
课程时间：5天，6小时/天
课程对象：一线班组长、部门班组长、技术员、工程师、有潜力的储备干部等
课程方式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评
课程大纲
第一讲：班组长管理心思维
一、班组长管理心思维
1. 班组长三项核心能力提升
1）不理解：提升与员工相处的能力
2）转思维：突破班组长的定势思维
3）缺方法：提升管理方法应用能力
2. 把“没可能”变为“可能”的方法
3. 挑战有方法：解除员工的自困模式
4. 如何做正确的事及正确的做事
案例：陷入困境的王主管
二、班组长管理新模式
省思：为什么问题得不到解决
1. 班组长管理新模式
1）人本管理：提升与员工相处的能力
2）愿景管理：面向未来更好连接能力
3）自我管理：驱动新一代员工创造性
2. 如何解决工作中最痛苦的问题
3. 如何让会议抓住焦点
4. 如何视觉化你的工作会议
5. 如何提高班组长的表达力和领导力
演示：CKT公司班组会议新模式
第二讲：班组现场效率管控系统技术
一、班组长提升现场效率的能力
1. 让效率更成功的价值四素
1）目标：如何有效的设定目标
2）策划：以终为始的做事路径
3）震憾：效果倍增的工作技巧
4）落地：以节点为进度的监控
3. 识别和消除现场管理中的浪费
4. 目视化：用眼睛来管理的方法
5. 评估：产品生产能力分析表
6. 目标：如何从试产过渡到量产的管理系统
7. 规范化填写班组长生产日报表
案例：CKT公司的生产效能提升30%
二、现场效率提升的工具及应用
1. VSM：增加价值与消除浪费的价值流图
1）起步：如何有效绘制价值流程图
2）现状：轮到你自己动手来做了
3）未来：绘制未来理想状态流程图
4）如何让价值流程图更【精实化】
5）改善价值流程图是管理阶层的责任
6）年度价值流程图改善计划书
7）年度价值流程图绩效评估量表
2. 目视化与6S：让现场一目了然
1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别
2）定透气：让员工作业环境能轻松高效
3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划
案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚
5）设备管理维护系统TPM及安全风险识别
案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰
6）目视化及6S督导及巡查问题改善计划
案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板
3. 快速换线八步改善曲
1) 快速换线改善小组
2) 快速换线八步曲
3) 快速换线的实例与技巧
4) 机械加工生产线的快速换线及实例
5) 冲床快速换线改善实例
6) 各种器具实例20则
4. 作业标准化(Operation Standardization)
1) 作业标准书之构成要素
2) 作业标准书之制作
3) 作业标准之范例
4) 研讨及演练
5. 如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法
1) 不良的产生及其后果
2) 消除不良的三原则
3) 防错防呆的目的
4) 防错防呆的种类
5) 防错设计的原则与方法
6) 案例讨论
7) 实例分享与案例讨论
三、班组长管控现场质量的能力
1. 现场重大异常处理的流程和方法
2. 价值流程在现场质量管控中的应用
3. 不符合要求的质量成本PONC分析
演练：列出您工作中的三个PONC
4. 降低现场质量成本的方法与技巧
案例：降低成本—TFT产品包装纸变更材质
5. 现场质量管理的六大标准书
6. 标准管理：过程模式作业表
7. 目标：降低重复性问题发生次数
8. 标准：傻瓜式的《巡线巡检执行标准》
9. 记录：傻瓜式的《巡线巡检异常记录表》
第三讲：班组长如何管好团队带好人
一、如何带出忠诚的员工队伍
1) 精准招才选将的技术与流程
2) 厘清并培育员工的职能与角色
3) 与员工共同成长的活动策划
4) 员工内心真正的需求是什么
5) 花最少的资源把激励做得最好
6) 团队组建的4部曲、8步骤
7) 领导者要先得到下属的认同
8) 如何解决企业员工难留的问题
9) 管理者的五项权利是什么？
10) 如何有效授权与分配机制
案例：《加西亚的一封信》的启示是什么
二．水性领导与管理智慧
1) 如何激活你内在的领导力
2) 共创全体员工之间三赢合作
3) 领导者需要具备经营哲学
4) 如何解决企业员工难找的问题
5) 员工内心真正的需求是什么
6) 如何解决企业员工难留的问题
7) 管理者的五项权利是什么
练习：从游戏【非常任务】学管理
三．成为一名出色的教练型班组长
1. 出色领导能力的六项修炼
2. 领导者要先得到下属的认同
3. 最大限度地调动员工的潜能
4. 抓好执行、企业基业长青
5. 为员工解决后顾之忧
6. 融入企业，而不是改变企业
7. 失败领导者的症结与雷区
四、以人为本的团队文化推动
1. 有效改善员工的心智模式
2. 建立团队共同的愿景和目标
3. 培养班组系统性思考能力
4. 以实战为师，在战争中学习战争
5. 以问题为师，如何在错误中学习
6. 以分享为师，提升自身的内功力
7. 以标杆为师，成为标杆并超越标杆
案例：CKT公司学习型班组运营实例
五、营造员工“最佳执行力”的氛围
1. 职业化员工的素质模型
2. 全员工技能差距分析与改善
3. 员工常犯的执行力错误
4. 员工执行力的3层面说
5. 全方位执行力的3个核心流程
6. 时间管理与工作执行力
7. 建立4R模式的执行系统
研讨：为什么结果还得不到付出的1/50
第四讲：班组团队人才培养方案
一、基于岗位需求的操作人才培养
导入：岗位人才对现场管理的影响
1. 岗位管理与专业人才的解决方案
2. 不同层次的岗位要求和培训重点
3. 有效积极探索操作人才培养新模式
4. 特殊岗位员工多技能工解决方案
5. 基于岗位胜任力模型的培训需求
6. 玩转S-OJT高效培训模式流程
练习：如何精准匹配岗位学习内容
二、基于现场改善的技术人才培养
省思：如何把技术人才的力量发挥出来
1. 不断重复问5次“为什么”
2. 三图一表工程：简易问题分析法
3. 培养解决方法让他们自己思考
4. 如何培养技术人才的觉察能力
5. 从农耕文化到狩猎文化的教育
6. 建立技术人才的长效培养机制
7. 人人都是工程师的目标培养
8. 人人都是改善能手的目标培养
案例：CKT技术人员培训矩阵图
三、以人为本的学习文化推动
1. 有效改善员工的心智模式
2. 建立团队共同的愿景和目标
3. 培养班组系统性思考能力
4. 以实战为师，在战争中学习战争
5. 以问题为师，如何在错误中学习
6. 以分享为师，提升自身的内功力
7. 以标杆为师，成为标杆并超越标杆
案例：CKT公司学习型班组运营实例
第五讲：班组长通用管理技巧
一、梳理内在人际关系
1) 内在人际关系的主要阻碍
2) 情景—内在人际关系的5要素
3) 改善人际关系的主要方法与步骤
4) 为什么人际网总是很重要的
5) 影响人际关系的主要问题
6) 调整人际关系的原则与方法
7) 建立人际关系的管理技巧
二．如何有效辅导员工心理
1) 如何营造辅导的环境和亲和力
2) 好的问题就是方向的引领，更是答案
3) 更有效地引导对方的技巧
4) 10分钟清晰对方的限制性信念
5) 直接反馈BEST教练模型的应用
6) 员工高绩效探索5R模型
7) 团队差距分析GAPS模型
三、梳理内在情绪与压力的技巧
1) 什么是情绪，它从哪里来
2) 什么是压力，它从哪里来
3) 觉察：每日感恩法
4) 静心：自我内观法
5) 疗愈：逐步抽离法
第六讲：班组创新技术和创新氛围
一、头脑风暴与对策整合
1) 什么是创新，创新的定义是什么
2) 创新与微创新
3) 创新的四大要素
4) 创新整合与归类
5) 对策整合与风险评估
6) 推动班组创新的关键要点
二、创新技术常见的工具箱
1) 头脑风暴与树形结构图
2) 意见归纳与亲和图
3) 对策整合与归类法
4) 风险评估与分层法
5) 动力与阻力分析法
6) 风险评估与因果矩阵法
三、以人为镜的创新氛围推动
1. 如何成为合格的创新班组成员
2. 人人创新：养成每日一新习惯
3. 事事创新：养成每事一新习惯
4. 处处创新：养成每处一新习惯
5. 时时创新：养成每时一新习惯
6. 培养班组全员创新思维能力
案例：班组创新管理机制
第七讲：基线主管的工作改善JM(Job Methods)
一、精益生产运营思维
1. 八大浪费识别与消除
1. 过剩的浪费：需求决定产量
案例：CKT生产过剩的识别与消除
2. 运输的浪费：规划决定效率
3. 库存的浪费：现场的提款机
案例：JIT库存管理与规划
4. 等待的浪费：碎片时间管理
5. 制程的浪费：高价值的输出
6. 重工的浪费：潜在风险识别
案例：CKT重工的规划与管理
7. 动作的浪费：不一致的作业
8. 资源的浪费：资源不配合性
2、目视化/看板在现场中的应用
1. 目视化/看板在行政管理中的应用
案例：CKT公司行政管理目视化/看板标杆示范
2. 目视化/看板在物品管理中的应用
案例：CKT公司物品管理目视化/看板标杆示范
3. 目视化/看板在作业管理中的应用
案例：CKT公司作业管理目视化/看板标杆示范
4. 目视化/看板在设备管理中的应用
案例：CKT公司设备管理目视化标杆/看板示范
5. 目视化/看板在质量管理中的应用
案例：CKT公司质量管理目视化标杆/看板示范
6. 目视化/看板在安全管理中的应用
案例：CKT公司安全管理目视化标杆/看板示范
二、问题分析与聚焦技术
1) 问题解决流程PSP的定义与目标
2) 5-Why现场问题分析法
3) 思维导图与问题分析的整合技术
4) 如何让员工从失败的案例中成长
5) 建立自动自发解决问题的氛围
6) 如何强化全员工简易工具的应用
7) 避免解决方案与执行形成的“烂尾楼”
8) 化解团队管理的冲突及油条式员工
9) 站在金钱的视角看问题的本质
10) 如何将简易品管工具生活化与效益化
案例：问题思考-黄豆油滤油机的故事
三、8D问题分析与应用技术
1) 8D问题分析与应用技术地图
2) 什么是8D
3) 企业为什么要推行8D
4) 什么时候使用8D
5) G8D适用范围与目标
6) D0 准备G8D
7) D1 建立小组
8) D2 描述问题
9) D3 制定并实施ICAs（临时措施）
10) D4 定义、验证根本原因和问题逃出点
11) D5 选择和验证PCAs（永久措施）
12) D6 实施和确认PCAs（永久措施）
13) D7 防止问题再发生
14) D8 表彰小组和个人的贡献
15) G8D 改善案例
吴东翰