企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，更重要的是如何发现问题，解决问题，反馈问题，分享问题全过程的体验，班组长是员工职业精神的榜样，更是人生的教练，和文化的推动者。
各个事件背后都隐藏不可告人的惊天秘密及巨大的价值利益链条。但是他们都有着类似的错误与经历，那是他们根本没有做好预防控制，同时没有足够唤醒自己与员工心中的匠心意识。本课程不仅是一门解决问题的系统与技术，更是一门哲学或艺术。它可以协助中基层管理提升解决问题的能力。管理的问题总是千头万绪，管理者如果不能快速找到问题背后的根源，有效地解决问题，就无法有效地提高质量与效率，以及优化最佳成本。那么我们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的最佳方案所困扰。
模块一：现场质量管理与精细化
1) 企业质量管理的铁三角模型
2) 相信自己看到比听到更加重要
3) 影响企业质量的4大危机
4) 智慧质量经营的4个策略性方向
5) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统
6) 精益5S与目视化看板管理
7) SMED快速换型管理技术
8) 现场OJT与多技能员工
9) 丰田式管理：设备维护与保全技术
10) 过程作业模式与标准精细化
11) OJT与OPL的教育方法与技巧
12) 多技能员工的评价的6个步骤
13) 精细化的方法论体系与要点
14) 标杆现场管理的9宫格图
案例：如何有效打造企业质量文化
第二讲：问题分析与聚焦技术
1) 问题解决流程PSP的定义与目标
2) 5-Why现场问题分析法
3) 思维导图与问题分析的整合技术
4) 如何让员工从失败的案例中成长
5) 建立自动自发解决问题的氛围
6) 如何强化全员工简易工具的应用
7) 避免解决方案与执行形成的“烂尾楼”
8) 化解团队管理的冲突及油条式员工
9) 站在金钱的视角看问题的本质
10) 如何将简易品管工具生活化与效益化
案例：问题思考-黄豆油滤油机的故事
第三讲：营造全员持续改进的氛围
1) 现场科目浪费的表盘可视化
2) 全员质量改善的方向与机制
3) 项目监控与评审的流程与步骤
4) 项目辅导的准备工作与5个技术
5) 自主改善成果评价细则与标准
6) 全员教育与基础建设的整合
7) PDCA循环是自主改善的基础
吴东翰