吴东翰：现场质量精细化

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课程概要

培训时长 : 0天

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课程分类 : 现场管理

课程编号 : 41283

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适用对象

课程介绍

随着企业的高速发展，诸多公司年营业额由过去300万(人民币)增加到了现在6000万，乃至未来的三个月要完成12000万。生意蒸蒸日上过程中，难免有着一些大家都不愿意看到的“质量事故”。面对不断变化的生产过程和竞争对手的压力，质量人应该如何在突围中扮演核心引擎角色？在企业革新的道路上如何摆脱质量管理过程中的迷茫与误区？

为什么现场质量管理的做法坚持不下去呢？尽管在企业所有的制造、设计、工艺和供应链等现场，现场质量管理成为广为人知的基本常识，但这个疑问仍然使得现场质量管理持续不能经营下去。为了摆脱我们过去的迷茫与误区，企业应积极响应与遵守三个原则：①正确理解现场质量管理； ②导入正确的现场质量管理的推行方法论；③积极享受现场质量管理的智慧与精髓。因此，本课程协助你导入现场质量管理的最佳备选方案

第一讲：有效推动全员精益质量精细化意识

案例：质量何偿不是企业的命根子

1) 如何轻松有效跳出质量精细化管理的误区

2) 阻碍企业高质量发展的4个要素

研讨：为什么质量不完全等于客户满意

3) 有效提升全员质量精细化意识的三道防火墙

研讨：什么是成功的质量精细化经营

4) 掌握“道”层面的质量精细化智慧

5) 有效解密管理过程中的“黑箱”

6) 厘清我与质量精细化管理的关系

7) 职责：我能为质量精细化做什么？

8) 质量精细化经营的四项基本策略

研讨：如何把“没可能”变为“可能”

9) 比智慧更重要的质量精细化制胜思维

案例：CKT公司质量精细化管理策略图

10) 如何让质量精细化成为员工习惯的策略

学习会：最佳质量精细化学习奖机制

竞赛会：最佳质量精细化贡献奖机制

案例：从新质量走向心质量蜕变

第二讲：精益质量管控与精细化

一、现场质量管控模式

1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统

2) 精益5S与目视化看板管理

3) SMED快速换型管理技术

4) 现场OJT与多技能员工

5) 丰田式管理：设备维护与保全技术

6) 过程作业模式与标准精细化

7) OJT与OPL的教育方法与技巧

8) 多技能员工的评价的6个步骤

9) 精细化的方法论体系与要点

10) 标杆现场管理的9宫格图

研讨：许多企业买马，但从不训马

案例：麦当劳标准全球化的思维

二、八大浪费识别与消除

1. 过剩的浪费：需求决定产量

案例：CKT生产过剩的识别与消除

2. 运输的浪费：规划决定效率

3. 库存的浪费：现场的提款机

案例：JIT库存管理与规划

4. 等待的浪费：碎片时间管理

5. 制程的浪费：高价值的输出

6. 重工的浪费：潜在风险识别

案例：CKT重工的规划与管理

7. 动作的浪费：不一致的作业

8. 资源的浪费：资源不配合性

四、作业标准化(Operation Standardization)

1) 作业标准书之构成要素

2) 作业标准书之制作

3) 作业标准之范例

4) 研讨及演练

五、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法

1) 不良的产生及其后果

2) 消除不良的三原则

3) 防错防呆的目的

4) 防错防呆的种类

5) 防错设计的原则与方法

6) 案例讨论

7) 实例分享与案例讨论

六、快速换线八步改善曲

1) 快速换线改善小组

2) 快速换线八步曲

3) 快速换线的实例与技巧

4) 机械加工生产线的快速换线及实例

5) 冲床快速换线改善实例

6) 各种器具实例20则

七、ECRS：提升现场综合效能管理法

1) ECRS原则的概念

2) ECRS原则的特点

3) ECRS的理解和运用

4) 如何让ECRS应用现场管理

5) 如何有效让ECRS快速出成果

演练：如何利用ECRS优化工作的思路

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• 吴东翰：现场质量综合能力提升: 企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，更重要的是如何发现问题，解决问题，反馈问题，分享问题全过程的体验，班组长是员工职业精神的榜样，更是人生的教练，和文化的推动者。为什么全面质量管理的做法坚持不下去呢？尽管在企业所有的制造、设计、工艺和供应链等现场，全面质量管理成为广为人知的基本常识，但这个疑问仍然使得全面质量管理持续不能经营下去。为了摆脱我们过去的迷茫与误区，本课程研修TQM全员质量管理推行实务，掌握TQM的基本工作方式，提高全员质量意识，以全员参与质量管理作保证，通过“全员、全范围、全过程” 的质量管控，提升“物的品质、事的品质、人的品质、环境的品质”为手段，最终实现零缺陷的企业目标第一讲：树立超群的质量意识 1) 省思：你是如何理解质量的 2) 质量与智慧质量的定义 3) 搞好企业质量的四项质量精神 4) 现场质量管理的铁三角 5) 积极正向正能量的智慧质量文化 6) 质量并不完全是质量部门的事情 7) 如何让员工真正参与到质量管理 8) 全员工质量意识阶梯式的教育训练 9) 影响企业质量的4大危机 10) 独特的智慧质量经营之道 11) 案例：315解读：好品牌不等于好品质第二讲：质量文化建设的十四步法 1) 质量文化的定位与5个特征 2) 营造改善文化的6个步骤 3) 持续改进是质量文化建设的基础 4) 高层领导参与质量文化的建设 5) 编制质量文化手册，使员工作业习惯化 6) 实施全员“一天省十元”的推进方案 7) 经典质量文化建设的十四步法 8) 研讨：避免高喊质量文化，不能落地生根 9) 案例：美式外资H公司的质量文化十四步第三讲：一次做对：质量管理案例一、缩短周期时间项目改善 1. 降低印刷检查时间 2. 优化外观检查时间 3. 降低功能检查时间 4. 缩短生产交付周期 5. 减少设备维修人员演练：找到适合自己的项目案例：周期时间类项目案例二、提升产品质量项目改善 1. 标准化岗位员工作业 2. 优化生产流程改善 3. 提升产线产品合格率 4. 优化过程能力指数 5. 岗位多技能工培养研讨：如何有效提升质量30% 案例：产品质量类项目案例

• 吴东翰：新时代质量管理: 随着企业的高速发展，诸多公司年营业额由过去300万(人民币)增加到了现在6000万，乃至未来的三个月要完成12000万。生意蒸蒸日上过程中，难免有着一些大家都不愿意看到的“质量重大事故”。面对不断变化的生产过程和竞争对手的压力，质量人应该如何在突围中扮演核心引擎角色？在企业革新的道路上如何摆脱质量管理过程中的迷茫与误区？没有质量，就没有企业的明天！质量作为企业未来竞争的决战场，在Q（质量）、C（成本）、D（交期）、S（服务）全方位激烈竞争，如何开展TQM对产品和服务实施有效的管理，如何达成零缺陷质量承诺与顾客的满意是每个企业都必须应对的挑战与任务为什么质量管理的做法坚持不下去呢？尽管在企业所有的制造、设计、工艺和供应链等现场，全面质量管理成为广为人知的基本常识，但这个疑问仍然使得质量管理持续不能经营下去。为了摆脱我们过去的迷茫与误区，本课程研修质量管理推行实务，掌握质量管理的基本工作方式，提高全员质量意识，以全员参与质量管理作保证，通过“全员、全范围、全过程” 的质量管控，提升“物的品质、事的品质、人的品质、环境的品质”为手段，最终实现零缺陷的企业目标课程收益： ● 提升全员工质量意识的能力，并推动全员工主动参与质量改善的活动 ● 梳理智慧质量经营基本策略，并如何化“不可能”为可能的关键能力 ● 掌握质量运营的管理必杀技、让质量运营变得如此的轻松、简单有效 ● 提升设计质量运营过程中所需要的综合能力，降低浪费所带来的成本 ● 推动制造质量运营过程中所需要的方法技巧，促进质量改善的有效性 ● 建立客户投诉的标准和流程，以及优化客户服务中的标准，和满意度 ● 掌握质量领导力开发的能力，以及关键业务流程的质量改进活动推广第一讲：树立超群的质量意识一、全流程质量管理心思维案例：质量何偿不是企业的命根子 1) 如何轻松有效跳出质量管理的误区 2) 阻碍企业高质量发展的4个要素研讨：为什么质量不完全等于客户满意 3) 有效提升全员质量意识的三道防火墙研讨：什么是成功的质量经营 4) 掌握“道”层面的质量智慧 5) 有效解密管理过程中的“黑箱” 6) 厘清我与全面质量管理的关系 7) 职责：我能为全面质量做什么？ 8) 智慧质量管理的四项基本策略研讨：如何把“没可能”变为“可能” 9) 比智慧更重要的质量制胜思维案例：CKT公司全质量管理策略图 10) 如何让质量成为员工习惯的策略 11) 学习会：最佳质量学习奖机制 12) 竞赛会：最佳质量贡献奖机制 13) 案例：从新质量走向心质量蜕变三、质量未来更好的策略 1. 员工前瞻性思维模式的4问 2. 管理好质量未来的势、道、术演练：个人及团队的创新性思维 3. 踏上未来策划快船的5步法 4. 增添做事动力/借他人力量的3个技巧案例：顾客满意度的测评与提升 5. 如何站在高处看质量的全局 6. 让质量未来更好的3大模式研讨：未来质量经营的核心策略第二讲：全流程质量链管理系统技术一、设计质量：革新设计不走回头路 1. 阻碍新产品设计质量提升的原因 2. 设计质量的策略地图工作指南 3. 设计质量保证DQA的定位与职能研讨：设计质量保证DQA意义和价值是什么？ 4. DFSS、DFX与设计质量的整合技术 5. 设计变更管理的监控与创新性改善 6. 设计质量风险管控与预防技术 7. 产品设计技术性人才的能力培养 8. 设计质量管理者的项目管理心思维案例：如何优化设计质量的价值流程二、制造质量：精益质量在工序保证 1. 标杆完美现场是怎样炼成的演练：发现现场问题并找到差距 2. 如何从业务流程中发现过程浪费 2. 精益5S与目视化在过程中的应用 3. 过程工序标准化与精细化的应用 4. 现场OJT与多技能员工培育案例：关键岗位员工多技能工养成 5. 防错装置与防呆技术 6. 过程质量风险管控与预防技术 7. 降低现场浪费成本PONC的路径案例：生产线FPY一次合格率的降低三、供应商质量：与高层达成质量共识 1. 如何通过现场诊断了解供应商现场 2. 诊断结果之数据分析与寻找改善空间 3. 现场质量辅导的主要内容与步骤 4. 同类供应商表现评比机制与激励方案 5. 整体供应商表现评比机制与管理制度案例：供应商管理辅导后的财务效益 6. 平衡绩效分卡的绩效考核系统 7. 供应商QDCST评估系统的规划 8. 供应商QDCST评价系统的实施 9. 供应商QDCST月、季、年度分析报告 10. 季度商业评审会议QBR的规划四、客服质量：客户是最便宜的顾问 1. 客服质量的身份定位与职能规划 2. 如何有效建立客服质量管理体系 3. 建立客户投诉处理的标准与流程 4. 如何应对客户投诉处理的技巧 5. 解决客服具体问题的工具箱 6. 客服质量人才的选择及培养 7. 客服质量人才的个人觉悟与修为

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