企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，更重要的是如何发现问题，解决问题，反馈问题，分享问题全过程的体验，班组长是员工职业精神的榜样，更是人生的教练，和文化的推动者。各个事件背后都隐藏不可告人的惊天秘密及巨大的价值利益链条。但是他们都有着类似的错误与经历，那是他们根本没有做好预防控制，同时没有足够唤醒自己与员工心中的匠心意识。本课程不仅是一门解决问题的系统与技术，更是一门哲学或艺术。它可以协助中基层管理提升解决问题的能力。管理的问题总是千头万绪，管理者如果不能快速找到问题背后的根源，有效地解决问题，就无法有效地提高质量与效率，以及优化最佳成本。那么我们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的最佳方案所困扰。
《现场管理与效率提升》不仅是一门科学治理的技术，更是一门艺术。能够协助职业经理人提升解决问题的能力。在企业管理现场中的问题总是千头万绪，企业管理者如果不能顺利找到问题的根源，有效地解决问题，就无法快速提高管理效率。在这种情况下，人们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的方式所困扰。大多数企业缺乏系统、规范的途径，来迅速有效地解决问题。职业经理人往往面对多种多样的可选方案，但却缺乏必要的技能来制定迅速、有效的决策。如果能够运用正确的系统思考模式，就能不断提升解决问题的工作成效。
第一讲：现场管理精细化与效率提升
一、树立超群的管理意识
1) 生活禅：自省不等于自责
2) 管理者的身份定位和关系
3) 企业现场管理的铁三角模型
4) 相信自己看到比听到更加重要
5) 影响现场效率的4大危机
6) 智慧现场管理的4个策略性方向
7) “被质量困扰的组织”的评价系统
8) 什么是工作及生活的断舍离
9) 要把精益理念融入到工作及生活
10) 企业氛围重组的关键是在哪里？
案例：如何打造有效的管理氛围
二、精益现场管控模式
1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统
2) 精益5S与目视化看板管理
3) SMED快速换型管理技术
4) 现场OJT与多技能员工
5) 丰田式管理：设备维护与保全技术
6) 过程作业模式与标准精细化
7) OJT与OPL的教育方法与技巧
8) 多技能员工的评价的6个步骤
9) 精细化的方法论体系与要点
10) 标杆现场管理的9宫格图
研讨：许多企业买马，但从不训马
案例：麦当劳标准全球化的思维
三、八大浪费识别与消除
1. 过剩的浪费：需求决定产量
案例：CKT生产过剩的识别与消除
2. 运输的浪费：规划决定效率
3. 库存的浪费：现场的提款机
案例：JIT库存管理与规划
4. 等待的浪费：碎片时间管理
5. 制程的浪费：高价值的输出
6. 重工的浪费：潜在风险识别
案例：CKT重工的规划与管理
7. 动作的浪费：不一致的作业
8. 资源的浪费：资源不配合性
四、作业标准化(Operation Standardization)
1) 作业标准书之构成要素
2) 作业标准书之制作
3) 作业标准之范例
4) 研讨及演练
五、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法
1) 不良的产生及其后果
2) 消除不良的三原则
3) 防错防呆的目的
4) 防错防呆的种类
5) 防错设计的原则与方法
6) 案例讨论
7) 实例分享与案例讨论
第二讲：流程分析与业务数据管理
一、业务流程图分析
1) 案例：如何调制一杯滴滴香浓的咖啡
2) 找出有附加价值及无附加价值的步骤
3) 流程输入及输出指标
4) 流程图绘制应用练习
5) 生产性宏观流程图和动线流程
二、业务数据收集计划与抽样方法
1) 业务数据可以帮助我们….
2) 案例研究－建立新服务流程的时间
3) 资料收集的首要步骤
4) 规划资料收集计划
5) 数据收集表的应用
6) 简单随机抽样 (Simple Random Sampling)
7) 分层抽样 (Stratified Sampling)
8) 丛集抽样 (Cluster Sampling)
9) 系统抽样 (Systematic Sampling)
三、业务数据应用与改进
1) 如何从流程图中发现问题
2) 流程图中的即改方案
3) 数据与趋势图的应用与改进
4) 数据与柏拉图的应用与改进
5) 数据与箱线图的应用与改进
6) 数据与主效应图的应用与改进
7) 数据与过程能力的应用与改进
第三讲：业务流程规范及标准化
一、精益业务流程编写的要点
1) 标准化作业编写是为谁而做
2) 标准化作业编写是为何而做
3) 有效的精益业务流程是怎么样的
4) 避免形式化的作业流程的存在
5) 如何提升精益业务流程与员工的贴合度
6) 如何有效提升精益业务流程的执行
7) 好的精益业务流程具备三点
二、如何有效编写精益业务流程
1) 精益业务流程编写前期调研
2) 精益业务流程步骤分解
3) 每个作业步骤的核心要点
4) 精益业务流程的品质重点
5) 作业流程与实际流程连接力
6) 编写精益业务流程的四要素
7) 精益业务流程的呈现形式
三、精益业务流程的教育训练与评审
1) 精益业务流程的OPL拆解
2) 精益业务流程的OPL编写
3) 精益业务流程的OPL教育训练
4) 精益业务流程的评审机制
5) 精益业务流程的绩效考核
6) 精益业务流程的评审会议
第四讲：质量问题分析与改进技术
一、问题分析与聚焦技术
1) 问题解决流程PSP的定义与目标
2) 5-Why现场问题分析法
3) 思维导图与问题分析的整合技术
4) 如何让员工从失败的案例中成长
5) 建立自动自发解决问题的氛围
6) 如何强化全员工简易工具的应用
7) 避免解决方案与执行形成的“烂尾楼”
8) 化解团队管理的冲突及油条式员工
9) 站在金钱的视角看问题的本质
10) 如何将简易品管工具生活化与效益化
案例：问题思考-黄豆油滤油机的故事
二、8D在问题分析中的应用技术
1) 8D问题分析与应用技术地图
2) 什么是8D
3) 企业为什么要推行8D
4) 什么时候使用8D
5) G8D适用范围与目标
6) D0 准备G8D
7) D1 建立小组
8) D2 描述问题
9) D3 制定并实施ICAs（临时措施）
10) D4 定义、验证根本原因和问题逃出点
11) D5 选择和验证PCAs（永久措施）
12) D6 实施和确认PCAs（永久措施）
13) D7 防止问题再发生
14) D8 表彰小组和个人的贡献
15) G8D 改善案例
吴东翰