吴东翰：精益生产运营模式

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 41654

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适用对象

副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理

课程介绍

课程背景：

随着企业的高速发展，许多企业年营业额由过去300万增加到6000万，乃至未来的三个月要完成12000万。生意蒸蒸日上过程中，中国制造业面临着比以往更多的是来自低成本、短周期和高品质等方面的压力。面对不断变化的生产过程和竞争对手的压力，我们应该如何在突围中扮演核心引擎角色？在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产，但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施。

工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，大部分中小企业开始重视企业管理的精细化、精益化，通过实施精益管理全面提高企业生产系统的运作效率，保证生产计划的高效执行，有效削减企业的制造成本以及八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目实施流程为切入，结合精彩而有趣的实战案例，那么《精益生产运营模式》将引领你走出消除精益生产过程的迷茫与误区，是精益生产管理突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始！

课程收益：

● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营

● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能

● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费

● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期

● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量

● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理

课程方式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评

课程大纲

第一讲：精益生产运营的DNA

一、精益生产的价值体系图

1. 准时化生产管理系统

2. 自动化生产管理系统

3. 安全生产的基本理念

二、生产信息体系的平台技术

1. 创建生产信息体系的目标与任务

2. 实用型生产信息的管理软件QKMS

3. 信息体系搭建的整体规划、步骤

4. 基于推动精益生产的基础建设

案例：LITtle公司QKMS完整版系统

三、机制——解决员工不愿意做的问题

1. 赛马机制：找到最佳项目团队搭档

2. 淘汰机制：推动团队共创团队价值

3. 荣誉机制：唤醒员工心中沉睡巨人

4. 分享机制：让我们一起传播智慧

5. 成长机制：员工不输在起跑线上

第二讲：精益生产方法论体系

一、规范化——精益生产的标准化与规范化

1. 何为作业管理，作业标准化与规范化

研讨：设定作业标准化时如何避免浪费

2. 设定标准化作业时的三角形原理

3. 标准化作业管理常用的文件

4. 工序标准化作业管理要点

案例：C101生产线标准化作业

二、工具箱——精益生产工具应用系统技术

1. 目视化管理与5S

2. 全面预防保养TPM

3. 标准化作业系统

4. 快速切换模

5. 后拉式生产系统 Pull System

6. 愚巧法Pokayoke

7. 细胞式生产方式 Cell Production

三、解决力——消除现场过程中的多种浪费

1. 加强生产管理，减少等待浪费和动作浪费

2. 树立零库存意识，减少生产过量浪费和库存浪费

3. 优化工艺流程，减少搬运浪费和加工浪费

4. 消除现场浪费的四步法

1）了解什么是浪费？

2）识别工序中那里存在浪费

3）使用合适的工具来消除

4）实施持续改善措施

案例：LITtle公司现场七大浪费

第三讲：精益生产实施的要点

一、零浪费——产品零库存的精益管理

1. 准时交付系统

2. 看板管理系统

3. 建立VMI管理模式

4. SSTS物流角色转变

案例：LITtle公司物流改善成果

二、高柔性——柔性生产制造系统技术

1. 制造过程中的计划和调度

2. 柔性生产制造技术

3. 自动化设计保证技术

4. 质量自动保证技术

案例：LITtle公司生产改善成果

三、零缺陷——教你一次就把事情做对

1. 教员工就能第一次把事情做好

2. 每人每天节省一元的改善方案

3. 在工作中建立ECR麻烦消除系统

4. 降低生产现场材料成本费用

5. 降低生产人工材料成本费用

案例：LITtle公司材料节省

练习：劳拉浪费背后的代价

第四讲：精益生产体系的改进

一、组织——创造可信赖精益改善团队

1. 如何组建精益改善团队

1）战略委员会的选择标准

2）项目执行干事选择标准

3）项目改善小组选择标准

2. 精益改善团队领导者的作用与职责

3. 业务知识与人际关系沟通能力

二、落地——精益生产体系改进五步法

1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距

2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准

3. 分析原因：找到真正的原因

4. 解决方案：改善最佳化方案

5. 控制系统：标准化管理系统

案例：DMAIC项目改善标杆案例

三、高效——掌握精益生产的推行要领

1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案

2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力

3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果

4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力

案例：CHE公司精益生产项目推行经验

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• 吴东翰：精益思维及工具方法应用: 市场是看不见硝烟的战场，任何企业要在其中生存并获得发展，就必须面对竞争。商业竞争中从来都没有“诺亚方舟”，唯有砍掉一切浪费，降低成本，提升利润，进而获得持续竞争优势，才能冲破枪林弹雨得以生存。本课程是我多年实战和培经验的总结，为企业降低成本，引爆利润指出了一条科学的路径，并从砍掉浪费的角度着手，提供更多行之有效的方法。旨在为企业总结一套前沿的成本管理思想，使管理者在管理与控制成本上真正实现盈利外部环境市场经济需求相对的压缩、原材料和用工成本高涨、利润率被大量挤压的情况下，中小企业由于自身抗风险能力较弱，融资成本大幅上升。中小企业陷入发展困境已成为事实。那么，在全球经济复苏乏力与中国结构转型的双重压力下，能否让企业“看得见，摸得着”，这些都是中小企业所要面临的严峻课题。综合多年工厂的成功经验，推出《TCM精益成本分析与管控》是研究多年的工厂成本基础上，将持续改进的模型、思路、步骤、工具与工厂成本管理系统相结合的知识体系，具备很强的可操作性，被公认为目前国内最先进、最全面、最系统的工厂成本分析与管控项目之一。课程收益： ● 掌握精益管理项目推行要领，促进精益管理项目的有序运营 ● 掌握精益管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益管理文化，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 建立生产信息体系的平台技术，推动生产工序精细化管理的全面发展 ● 掌握精益管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展第一讲：精益管理运营思维一、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性二、目视化/看板在现场中的应用 1. 目视化/看板在行政管理中的应用案例：CKT公司行政管理目视化/看板标杆示范 2. 目视化/看板在物品管理中的应用案例：CKT公司物品管理目视化/看板标杆示范 3. 目视化/看板在作业管理中的应用案例：CKT公司作业管理目视化/看板标杆示范 4. 目视化/看板在设备管理中的应用案例：CKT公司设备管理目视化标杆/看板示范 5. 目视化/看板在质量管理中的应用案例：CKT公司质量管理目视化标杆/看板示范 6. 目视化/看板在安全管理中的应用案例：CKT公司安全管理目视化标杆/看板示范三、精益管理工具的应用 1) VSM价值流程图的应用 2) 目视化管理与精益5S 3) 快速切换在业务场景中的应用 4) 精细化与规范化在业务场景中的应用 5) 流程、标准、数据、制度一体化的应用 6) 看板管理在业务场景中的应用 7) ECRS在业务场景中的应用第二讲：现场质量管理与精细化一、现场质量管控模式 1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理：设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图研讨：许多企业买马，但从不训马案例：麦当劳标准全球化的思维二、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练三、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论

• 吴东翰：精益思维及工具方法应用: 市场是看不见硝烟的战场，任何企业要在其中生存并获得发展，就必须面对竞争。商业竞争中从来都没有“诺亚方舟”，唯有砍掉一切浪费，降低成本，提升利润，进而获得持续竞争优势，才能冲破枪林弹雨得以生存。本课程是我多年实战和培经验的总结，为企业降低成本，引爆利润指出了一条科学的路径，并从砍掉浪费的角度着手，提供更多行之有效的方法。旨在为企业总结一套前沿的成本管理思想，使管理者在管理与控制成本上真正实现盈利外部环境市场经济需求相对的压缩、原材料和用工成本高涨、利润率被大量挤压的情况下，中小企业由于自身抗风险能力较弱，融资成本大幅上升。中小企业陷入发展困境已成为事实。那么，在全球经济复苏乏力与中国结构转型的双重压力下，能否让企业“看得见，摸得着”，这些都是中小企业所要面临的严峻课题。综合多年工厂的成功经验，推出《TCM精益成本分析与管控》是研究多年的工厂成本基础上，将持续改进的模型、思路、步骤、工具与工厂成本管理系统相结合的知识体系，具备很强的可操作性，被公认为目前国内最先进、最全面、最系统的工厂成本分析与管控项目之一。课程收益： ● 掌握精益管理项目推行要领，促进精益管理项目的有序运营 ● 掌握精益管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益管理文化，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 建立生产信息体系的平台技术，推动生产工序精细化管理的全面发展 ● 掌握精益管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展第一讲：精益管理运营思维一、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性二、5S项目运营实操技术一、整理的具体实施与要点思考：常整理可克服的“企业病症” 1. 常整理的“分层管理” 2. 明确整理的标准及如何实施 3. 区分需要（Need）与想要（Want）的区别 4. 遵循“单一便是最好”的原则案例：一小时会议守则 5. 整理的两大工具 1）红色标签作战 2）反复进行 6. 整理推行要领 1) 做不好整理导致的问题 2) 怎样腾出更大空间 3) 必需品与非必需品的区分 4) 处理非必需品的方法 7. 整理推行的步骤与技巧案例：整理标杆示范点二、整顿的具体实施与要点思考：常整顿可克服的“企业病症” 1. 明确整理的对象及必要性 2. 由谁来进行整顿及时间 3. 整顿实施四步法 1）分析现状 2）物品分类 3）储存方法 4）切实执行 4. 整顿的要点：划线条 5. 整顿的两大工具 1）可视化 2）便利化 6. 整顿技巧 1) 颜色的有效使用 2) 定置化管理 3) 标示化管理案例：整顿标杆示范点三、清洁的具体实施与要点思考：常清洁可克服的“企业病症” 1. 明确清洁的对象及必要性 2. 由谁来保持清洁及时间 3. 清洁的要点：竞赛机制 4. 清洁的两大工具 1）展示化 2）保持自身清洁 5. 清洁的推行要领 1) 标准化建立 2) 如何建立5S检查体系 3) 清洁工作的延伸 6. 清洁的推行步骤案例：清洁标杆示范点四、清扫的具体实施与要点思考：常清扫可克服的“企业病症” 1. 明确清扫的场所和对象 2. 明确清扫的频率和要点 3. 清扫的要点：清扫用具的准备 4. 清扫的两大工具 1）区分污渍的种类和程度 2）巧妙地处理垃圾 5. 清扫推行要领与实施步骤 1) 彻底清扫 2) 内部保养 3) 隐患源清扫案例：清扫标杆示范点五、素养的具体实施与要点思考：常素养可克服的“企业病症” 1. 素质教育的对象是谁？ 2. 应该由谁来进行素质教育 3. 素养的表现 1) 知识 2) 技能 3) 角色 4) 态度 4. 素养的作用 5. 素养的推行要领与步骤 6. 素质教育的三大方法 1）信息的公开化 2）充分理解规则 3）取消不彻底的做法案例：素质教育的杆示范点三、目视化/看板在现场中的应用 1. 目视化/看板在行政管理中的应用案例：CKT公司行政管理目视化/看板标杆示范 2. 目视化/看板在物品管理中的应用案例：CKT公司物品管理目视化/看板标杆示范 3. 目视化/看板在作业管理中的应用案例：CKT公司作业管理目视化/看板标杆示范 4. 目视化/看板在设备管理中的应用案例：CKT公司设备管理目视化标杆/看板示范 5. 目视化/看板在质量管理中的应用案例：CKT公司质量管理目视化标杆/看板示范 6. 目视化/看板在安全管理中的应用案例：CKT公司安全管理目视化标杆/看板示范第二讲：精益生产流程的优化与改进一、精益流程编写前准备 1) 精益流程编写前期调研 2) 精益流程步骤分解 3) 每个作业步骤的核心要点 4) 精益流程的品质重点 5) 作业流程与实际流程连接力 6) 编写精益流程的四要素 7) 精益流程的呈现形式二、精益流程编写的流程 1) 召集流程绘制小组的流程和要点 2) 如何有效确定流程的整体范围 3) 绘制宏面流程图的关键要素 4) 如何有效找出目标流程的方法 5) 绘制动线流程的标准符号 6) 确认各步骤是否有附加价值(VA) 或无附加价值 (NVA) 7) 文件记录的流程和确认 8) 绘制详细流程图的要素和方法 9) 确认规格界限和制程能力三、精益流程的教育训练与评审、优化 1) 精益流程的OPL拆解 2) 精益流程的OPL编写 3) 精益流程的OPL教育训练 4) 精益流程的评审机制 5) 精益流程的绩效考核 6) 精益流程的评审会议 7) 精益流程的内部优化 8) 精益流程的精益改善四、精益管理工具的应用 1) VSM价值流程图的应用 2) 目视化管理与精益5S 3) 快速切换在业务场景中的应用 4) 精细化与规范化在业务场景中的应用 5) 流程、标准、数据、制度一体化的应用 6) 看板管理在业务场景中的应用 7) ECRS在业务场景中的应用第三讲：精益现场成本的分析与管控一、降低精益效率成本的途径与系统技术 1. 如何减少生产现场浪费的方法 2. 如何降低现场物料浪费的方法 3. 如何优化搬运动作改善的方法 4. 如何优化现场标准化作业方法 5. 如何降低生产效率成本的管控案例：CKT公司效率成本分析与成果 6. 精准数据采集流程和关键要点 7. 如何通统计软件进行数据分析 8. 影响效率成本背后的关键要素 9. 如何解读数据化效率成本报告二、降低精益质量成本的途径与系统技术 1. 质量成本数据的收集流程与方法 1. 以预防成本为中心的分析与改善 2. 以鉴定成本为中心的分析与改善 3. 以内部失败成本为中心的分析与改善 4. 以外部失败成本为中心的分析与改善 5. 设计每天节约一元钱的项目活动 6. 质量成本绩效分析与考核标准案例：CKT公司质量成本的分析与成果三、降低精益人力成本的途径与系统技术 1. 建立人力资源成本统计分析制度 2. 建立企业各岗位的成本责任制度 3. 员工培训费用结构分类与改善点 4. 通过工作效能提升优化薪资成本 5. 通过内部流程优化改善人工成本 6. 有效控制员工离职成本的关键点案例：CKT公司人工成本分析与成果

• 吴东翰：精益现场管控: 海尔集团张瑞敏先生1984年轰动全国的砸冰箱事件创造了企业管理界的“神话”。在砸冰箱现场，他指着员工说“我们不缺胳膊，不少脚。就少了一样东西, 质量意识 ”。事隔28年的今天，我们的质量意识有没有真的发生彻底的改变呢？诸多中小型企业生产现场的废品堆积如山。熟视无睹的心态让管理者痛定思痛。如果你站在财务视角来衡量这些浪费的价值。假如浪费有可能降低30%以上。这对你和你的团队都意味着什么呢？同时领导又是如何看待你们的呢中小型企业的80%的基础管理工作都应该谁去落实？80%的效率提升都应该谁去推动？80%的粗制滥造小事件都每天发生在谁身边？是谁每天从早到晚始终目不转睛盯着现场？是谁每天从早到晚严守把控作业安全、产品缺陷、设备保养、进度督导、规范作业的执行监督？又是谁第一个愿意与员工在失败中共同学习与成长？企业引入了不同类型的西方式管理理论、各种管理体系认证的洗礼，为什么公司还是找不到更好的经营质量管理的策略与方法？上有政策，下有对策，为什么企业家的想法总是不能让员工上下一致的理解与认同？谈质量文化，为什么部份企业总是不停的在重复思想与行为的“两张皮”现象课程收益： ● 提升全员工管理意识的能力，并推动全员工主动参与管理改善的活动 ● 梳理智慧管理经营基本策略，并如何化“不可能”为可能的关键能力 ● 推动制造管理运营过程中所需要的方法技巧，促进管理改善的有效性 ● 掌握管理领导力开发的能力，以及关键业务流程的管理改进活动推广课程时间：1天，6小时/天课程对象：生产、研发、质量、工程、设备部门等中高层管理人员课程方式：录工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评第一讲：精益现场管控与精细化一、树立超群的管理意识 1) 生活禅：自省不等于自责 2) 管理者的身份定位和关系 3) 企业现场管理的铁三角模型 4) 相信自己看到比听到更加重要 5) 影响现场效率的4大危机 6) 智慧现场管理的4个策略性方向 7) “被质量困扰的组织”的评价系统 8) 什么是工作及生活的断舍离 9) 要把精益理念融入到工作及生活 10) 企业氛围重组的关键是在哪里？案例：如何打造有效的管理氛围二、精益现场管控模式 1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理：设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图研讨：许多企业买马，但从不训马案例：麦当劳标准全球化的思维三、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性四、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练五、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论第二讲：精益业务流程标准化与工具应用一、精益业务流程编写的要点 1) 标准化作业编写是为谁而做 2) 标准化作业编写是为何而做 3) 有效的精益业务流程是怎么样的 4) 避免形式化的作业流程的存在 5) 如何提升精益业务流程与员工的贴合度 6) 如何有效提升精益业务流程的执行 7) 好的精益业务流程具备三点二、问题分析与聚焦技术 1) 问题解决流程PSP的定义与目标 2) 5-Why现场问题分析法 3) 思维导图与问题分析的整合技术 4) 如何让员工从失败的案例中成长 5) 建立自动自发解决问题的氛围 6) 如何强化全员工简易工具的应用 7) 避免解决方案与执行形成的“烂尾楼” 8) 化解团队管理的冲突及油条式员工 9) 站在金钱的视角看问题的本质 10) 如何将简易品管工具生活化与效益化案例：问题思考-黄豆油滤油机的故事三、ECRS：提升现场综合效能管理法 1) ECRS原则的概念 2) ECRS原则的特点 3) ECRS的理解和运用 4) 如何让ECRS应用现场管理 5) 如何有效让ECRS快速出成果演练：如何利用ECRS优化工作的思路四、目视化与6S：让现场一目了然 1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2）定透气：让员工作业环境能轻松高效 3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 5）设备管理维护系统TPM及安全风险识别案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 6）目视化及6S督导及巡查问题改善计划案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板五、快速换线八步改善曲 1) 快速换线改善小组 2) 快速换线八步曲 3) 快速换线的实例与技巧 4) 机械加工生产线的快速换线及实例 5) 冲床快速换线改善实例 6) 各种器具实例20则

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