课程背景：
精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业氛围。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产， 但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施
工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，中小企业开始重视企业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保证生产计划的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。那么《精益生产革新与运营模式》将引领你走出消除精益生产实施过程的迷茫与误区，是精益生产项目突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始
课程收益：
● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营
● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能
● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费
● 塑造精益生产管理氛围，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识
● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期
● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量
● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展
课程版本：3.0
课程时间：8天，6小时/天
课程对象：营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管；班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部
课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评
课程大纲
第一天：
第一讲：精益生产管理心思维
一、精益生产与数字化转型
精益导入：精益大师眼中的精益
1. 精益生产与工业革命的四阶段
2. 数字化转型：数字化转型与精益生产的融合
3. 工业4.0的三大主题项目
1）智能工厂：智能化工厂系统及布局
2）智能生产：智能化生产系统及过程
3）智能物流：智能化物流系统及支持
4. 工业4.0的关键核心特点
案例：中国制造2025-强国战略规划
5. 智能工厂：信息化与工业化的全流程融合
6. 企业智能制造能力成长的三阶段
1）自动化执行：系统化运营作业
2）数字化集成：集成化制造系统
3）智能化处理：数据化及时管理
7. 精益生产与精益管理的关键基因
案例：车间智能化全局生产管控
二、八大浪费识别与消除
1. 过剩的浪费：需求决定产量
案例：CKT生产过剩的识别与消除
2. 运输的浪费：规划决定效率
3. 库存的浪费：现场的提款机
案例：JIT库存管理与规划
4. 等待的浪费：碎片时间管理
5. 制程的浪费：高价值的输出
6. 重工的浪费：潜在风险识别
案例：CKT重工的规划与管理
7. 动作的浪费：不一致的作业
8. 资源的浪费：资源不配合性
三、精益人才与目标管理
1. 精益人才与精益目标的框架思维
2. 精益理念及工具在关键流程上延展
3. 精益效率提升与降本增效价值推动
4. 如何有效提升全员工的精益理念
5. 以终为始的精益管理基本原则
案例：看电影学精益化管理
6. 员工的作业及工作站的布局
7. 员工特殊岗位管理及多技能训练
8. 精益人才培养的三部曲
案例：技能考核与多能工培养
第二天：
第二讲：目视化与7S项目运营实操技术
一、整理的具体实施与要点
思考：常整理可克服的“企业病症”
1. 常整理的“分层管理”
2. 明确整理的标准及如何实施
3. 区分需要（Need）与想要（Want）的区别
4. 遵循“单一便是最好”的原则
案例：一小时会议守则
5. 整理的两大工具
1）红色标签作战
2）反复进行
案例：整理标杆示范点
二、整顿的具体实施与要点
思考：常整顿可克服的“企业病症”
1. 明确整理的对象及必要性
2. 由谁来进行整顿及时间
3. 整顿实施四步法
1）分析现状
2）物品分类
3）储存方法
4）切实执行
4. 整顿的要点：划线条
5. 整顿的两大工具
1）可视化
2）便利化
案例：整顿标杆示范点
三、清洁的具体实施与要点
思考：常清洁可克服的“企业病症”
1. 明确清洁的对象及必要性
2. 由谁来保持清洁及时间
3. 清洁的要点：竞赛机制
4. 清洁的两大工具
1）展示化
2）保持自身清洁
案例：清洁标杆示范点
四、清扫的具体实施与要点
思考：常清扫可克服的“企业病症”
1. 明确清扫的场所和对象
2. 明确清扫的频率和要点
3. 清扫的要点：清扫用具的准备
4. 清扫的两大工具
1）区分污渍的种类和程度
2）巧妙地处理垃圾
案例：清扫标杆示范点
五、素养的具体实施与要点
思考：常素养可克服的“企业病症”
1. 素质教育的对象是谁？
2. 应该由谁来进行素质教育
3. 素质教育的三大方法
1）信息的公开化
2）充分理解规则
3）取消不彻底的做法
案例：素质教育的杆示范点
六、安全的具体实施与要点
思考：安全可克服的“企业病症”
1. 成立安全管理领导小组
2. 建立安全管理值班制度
3. 教育是搞好安全的根本
4. 安全管理的“三不伤害”
5. 识别“潜在事故苗子”
6. 日常安全点检及改善推进
7. 安全管理的晨会与夕会
8. 安全规范化的系统化应用
1）安全风险拆解技术D-Tree
2）潜在风险预防技术
3）安全教育五阶段
案例：CKT服务店的潜在风险
七、节约的具体实施与要点
1. 节约的含义与目的
2. 如何识别五大浪费
3. 五大浪费的解决方案
4. 节约在各部门管理中的应用
4. 制订合理作业标准和工作标准
5. 公司节约提案改善方案推广
案例：CKT公司节约成果
八、目视化在现场中的应用
1. 目视化在行政管理中的应用
案例：CKT公司行政管理目视化标杆示范
2. 目视化在物品管理中的应用
案例：CKT公司物品管理目视化标杆示范
3. 目视化在作业管理中的应用
案例：CKT公司作业管理目视化标杆示范
4. 目视化在设备管理中的应用
案例：CKT公司设备管理目视化标杆示范
5. 目视化在质量管理中的应用
案例：CKT公司质量管理目视化标杆示范
6. 目视化在安全管理中的应用
案例：CKT公司安全管理目视化标杆示范
第三天：
第三讲：VSM-精益生产技术与工具应用
一、精益生产的五项原则
1) 价值流与价值流图
2) 常见的7种浪费
3) 识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
4) 看不见的浪费
5) 利用价值流图来寻找20%的浪费
6) 流动制造
7) 拉动生产系统
8) 持续改善(Kaizen)
二、目前状态价值
1) SIPOC图表
2) Top Down流程图
3) 产品族确定（VSM目标）
4) 画过程流、材料流、信息流
5) 数据收集与前置时间（LT）计算
6) 现况价值流图示(模拟与实际应用)
三、数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序
1) 数据的重要性
2) 价值流图示过程中的数据应用
a) 循环时间、过程时间
b) WIP
c) Takt时间、运行时间
d) 设置时间、开机时间
e) 批量、报废率等
f) 模拟与实际应用
3) 模拟与实际应用
四、改善后的过程–未来状态价值流图示
1) 改善的方向识别
2) 价值流精益
3) 改善目标确定
4) 没有浪费的精益过程
5) 未来价值流图示(模拟与实际应用) Ø
五、价值流的具体应用：过程改善
1) 过程未来状态价值流确定
2) 实施价值流改善的步骤
3) 价值流实施计划
4) 管理层在价值流改善中的任务
5) 改善效果的确认
6) 案例学习
7) 过程价值流改善工具的检讨
8) 改善工具使用中的误区
9) 如何通过改善工具达到目标
10) 课程总结
第四天
第四讲：设备管理维护系统TPM-精益生产技术与工具应用
一、设备管理TPM的概论
案例：有纪律与无纪律的设备管理区别
1) 设备管理的基本认知
讨论：谈谈设备管理当下的现状
2) 设备TPM八大支柱概论
练习：找到最薄弱的哪个支点
3) 设备的浪费有哪些？
练习：你能发现你的浪费吗？
4) 设备的效率损失在哪里
练习：你能识别你的损失吗
5) 目视管理与5S
互动：你看到了什么？
6) 如何树立正确的设备管理思想和正确的价值
7) 各部门的设备管理职责，各部门对设备管理的贡献
练习：一起梳理设备管理的职责和价值点
8) 设备管理的由来与应用
9) 为什么要推行设备管理TPM
检金子：你检到了多少的金子？
二、设备综合效率OEE落地技术
1) 思考：OEE的行业先进水平是多少
2) 设备综合效率OEE Level评价表
3) OEE的四级体现了改善程度的深化
4) 设备效率OEE计算表
5) OEE每周统计表
6) OEE每日数据记录表
7) OEE改善7步法
a) 选择设备分析OEE现状
b) 清洁设备分析设备现状
c) 蓝牌程序找出设备的六大损失
d) 发现根本原因给设备可能的改进排序
e) 改进实施
f) 自主维护检查单
g) 巩固和复评
三、自主点检与自主保养落地技术
1) 定点：设定检查的部位、项目和内容
案例：CKT公司自主点检项目和内容梳理
练习：学员结合公司设备分组练习
展示：学员上台分享及导师点评
2) 定法：定点检检查方法是采用五感点检
案例：CKT公司自主点检项目检查方法设定
练习：学员结合公司设备分组练习
展示：学员上台分享及导师点评
3) 定标：制订维修及点检标准
案例：CKT公司自主点检项目点检标准设立
练习：学员结合公司设备分组练习
展示：学员上台分享及导师点评
4) 定期：设定检查的周期
案例：CKT公司自主点检项目周期及频率设定
练习：学员结合公司设备分组练习
展示：学员上台分享及导师点评
5) 定人：确定点检项目由谁实施
案例：CKT公司自主点检项目执行力管理
练习：学员结合公司设备分组练习
展示：学员上台分享及导师点评
检金子：你检到了多少的金子？
第五天
第五讲：精益标准化-精益生产技术与工具应用
一、零浪费：产品零库存的精益管理
1. 准时交付系统
2. 看板管理系统
3. 建立VMI管理模式
4. SSTS物流角色转变
案例：LITtle公司物流改善成果
二、高柔性：柔性生产制造系统技术
1. 制造过程中的计划和调度
2. 柔性生产制造技术
3. 自动化设计保证技术
4. 质量自动保证技术
案例：LITtle公司生产改善成果
三、零缺陷：教你一次就把事情做对
1. 教员工就能第一次把事情做好
2. 每人每天节省一元的改善方案
3. 在工作中建立ECR麻烦消除系统
4. 降低生产现场材料成本费用
5. 降低生产人工材料成本费用
案例：LITtle公司材料节省
练习：劳拉浪费背后的代价
四、精益生产流程编写的要点
1. 标准化作业流程编写是为谁而做
2. 标准化作业编写是为何而做
3. 有效的精益生产流程是怎么样的
4. 避免形式化的作业流程的存在
5. 如何提升精益生产流程与员工的贴合度
6. 如何有效提升精益生产流程的执行
7. 好的精益生产流程具备三点
五、快速换线八步改善曲
1. 快速换线改善小组
2. 快速换线八步曲
3. 快速换线的实例与技巧
4. 机械加工生产线的快速换线及实例
5. 冲床快速换线改善实例
6. 各种器具实例20则
六、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法
1. 不良的产生及其后果
2. 消除不良的三原则
3. 防错防呆的目的
4. 防错防呆的种类
5. 防错设计的原则与方法
6. 案例讨论
7. 实例分享与案例讨论
七、用系统来管理的方法
省思：面对这种局面你将怎样做？
1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用
2. 改进工作：现场管理需要不断的改进
3. 设备管理：全员自主性的管理与维护
4. 物料管理：确保生产物料的供应方式
5. 标准管理：第一次就把工作做的更好
6. 质量管理：从源头开始全员性的管控
7. 目视管理：让现场可以做到一目了然
8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西
9. 目标管理：达成班组目标的解决方案
第六天
第六讲：精益成本的分析与管控
一、降低效率成本的途径与系统技术
1. 如何减少现场管理浪费的方法
2. 如何降低现场材料浪费的方法
3. 如何优化搬运动作改善的方法
4. 如何优化现场标准化作业方法
5. 如何降低生产效率成本的管控
案例：CKT公司效率成本分析与成果
6. 精准数据采集流程和关键要点
7. 如何通统计软件进行数据分析
8. 影响效率成本背后的关键要素
9. 如何解读数据化效率成本报告
二、降低质量成本的途径与系统技术
1. 质量成本数据的收集流程与方法
1. 以预防成本为中心的分析与改善
2. 以鉴定成本为中心的分析与改善
3. 以内部失败成本为中心的分析与改善
4. 以外部失败成本为中心的分析与改善
5. 设计每天节约一元钱的项目活动
6. 质量成本绩效分析与考核标准
案例：CKT公司质量成本的分析与成果
三、降低人工成本的途径与系统技术
1. 建立人力资源成本统计分析制度
2. 建立企业各岗位的成本责任制度
3. 员工培训费用结构分类与改善点
4. 通过工作效能提升优化薪资成本
5. 通过内部流程优化改善人工成本
6. 有效控制员工离职成本的关键点
案例：CKT公司人工成本分析与成果
第七天
第七讲：营造精益管理氛围
一、共识：上下协同化比什么都重要
导入：精益氛围对企业的成果
第一部：设计精益管理的理念氛围
1）如何找到精益管理的使命
2）如何设定精益管理的目标
3）如何阐述精益管理的宗旨
4）如何塑造精益管理的口号
研讨：如何规避精益理念氛围二张皮现象
第二部：优化精益管理的管理机制
第三部：推动精益管理的基础建设
第四部：建立精益管理的持续培育
第五部：升级精益管理的催化体系
演练：建设企业精益氛围的路径图
二、机制：解决员工不愿意做的问题
1. 精益管理机制的三个重要点
1）无处不在——生活化的应用力
2）自主管理——高效能的运作力
3）动力源泉——班组内部驱动力
2. 精益管理中的六大机制
1）赛马机制：员工营造创新的空间
2）淘汰机制：激发全员的工作活力
3）透明机制：推动员工的公平公正
4）荣誉机制：提升员工的工作成就
5）分享机制：员工内在向外在转化
6）成长机制：改变员工的心智模式
三、标杆：如何打造有效的精益氛围
1. 学习：如何学习生活化
2. 竞赛：如何打造竞争力
3. 标杆：如何向高人学习
4. 荣誉：如何开启源动力
5. 省思：如何以问题为师
6. 技能：如何人人有绝活
7. 会议：如何有效早晚会
8. 打造精益管理氛围平台
1）案例：把经历转化成果
2）墙体：让信息容易连接
3）看板：让班组工作有序
4）手册：让知识产生力量
5）园地：把氛围做到极致
案例：CKT公司的精益氛围
第八天
第八讲：精益生产突破性快速改善
一、项目思考方向与选择技术
1) 内部过程声音与常见的项目类型
2) 如何选择合适的精益生产项目改善
3) 选择精益生产项目需要考虑条款与准则？
4) 项目选择中的树形结构图分析
5) 筛选更多项目的矩阵式分析
6) 不适合改进项目条款与准则
7) 项目筛选中的风险管控分析
案例一：不好的精益生产项目题目范例
案例二：适合的精益生产项目题目范例
二、精益生产突破性改善的方法及工具应用
1) 结构分析图：如何把项目大问题拆解为小问题
2) 目标法：如何合理设定降本增效项目的目标和指标
3) 流程分析法：如何有效找到流程中的隐形工厂
4) 原因分析法：找到有可能性的原因
5) 矩阵法：筛选对大问题有改善帮助的原因
6) 评估法：找到真正有影响的原因
7) 方案整合法：运用一系列的工具及方落实改善项目
8) 标准化：如何让改善变得持续有效
三、精益生产突破性改善小型工作坊流程
1) 讲师引导：学员们分组讨论，发现问题，找到改善的主题
2) 讲师提前制定精益生产突破性改善的项目改善模板
3) 讲师开始讲解精益生产突破性改善的项目改善模板
4) 讲师拆解模板的工具及方法
5) 根据1找到内部改善主题，进行分组模拟练习
6) 学员们分组上台【精益生产落地方案】
7) 讲师辅导及点评
吴东翰