吴东翰：精益现场管控

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 41650

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适用对象

课程介绍

企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，世界上有竞争力的企业都拥有一流的现场管理，持续提高效率、不断降低管理成本。一流主管培养和训练了一流的员工，一流员工创造了一流的现场；优秀的一线主管不仅需要扎实的技术操作能力，更需要解决问题、管理团队的“软”技能！本系列课程使一线管理者充分认识到车间管理在企业经营管理中的地位和作用，明确车间管理的目标、任务、方法和途径，提高一线管理者的素质和能力，提高企业的执行力

企业成本的50% - 80%是在现场发生，因此现场管理水平的高低直接影响产品质量、成本、交货期、安全生产和员工士气，企业的现场管理干部不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调。管理好团队，需要较高的管理与沟通艺术。要成为优秀的企业，企业领导必须正视这一点：一线管理者直接影响着工厂管理的效率和竞争力，基层干部是工厂不可或缺的人力资源，优秀的一线管理者培训是世界级企业提升管理效率的重要部分！

第一讲：精益现场实施的要点

一、零浪费：产品零库存的精益管理

1. 准时交付系统

2. 看板管理系统

3. 建立VMI管理模式

4. SSTS物流角色转变

案例：LITtle公司物流改善成果

二、高柔性：柔性生产制造系统技术

1. 制造过程中的计划和调度

2. 柔性生产制造技术

3. 自动化设计保证技术

4. 质量自动保证技术

案例：LITtle公司生产改善成果

三、零缺陷：教你一次就把事情做对

1. 教员工就能第一次把事情做好

2. 每人每天节省一元的改善方案

3. 在工作中建立ECR麻烦消除系统

4. 降低生产现场材料成本费用

5. 降低生产人工材料成本费用

案例：LITtle公司材料节省

练习：劳拉浪费背后的代价

四、八大浪费识别与消除

1. 过剩的浪费：需求决定产量

案例：CKT生产过剩的识别与消除

2. 运输的浪费：规划决定效率

3. 库存的浪费：现场的提款机

案例：JIT库存管理与规划

4. 等待的浪费：碎片时间管理

5. 制程的浪费：高价值的输出

6. 重工的浪费：潜在风险识别

案例：CKT重工的规划与管理

7. 动作的浪费：不一致的作业

8. 资源的浪费：资源不配合性

第二讲：精益生产流程与标准化

一、精益生产流程编写的要点

1) 标准化作业编写是为谁而做

2) 标准化作业编写是为何而做

3) 有效的精益生产流程是怎么样的

4) 避免形式化的作业流程的存在

5) 如何提升精益生产流程与员工的贴合度

6) 如何有效提升精益生产流程的执行

7) 好的精益生产流程具备三点

二、如何有效编写精益生产流程

1) 精益生产流程编写前期调研

2) 精益生产流程步骤分解

3) 每个作业步骤的核心要点

4) 精益生产流程的品质重点

5) 作业流程与实际流程连接力

6) 编写精益生产流程的四要素

7) 精益生产流程的呈现形式

三、精益生产流程的教育训练与评审

1) 精益生产流程的OPL拆解

2) 精益生产流程的OPL编写

3) 精益生产流程的OPL教育训练

4) 精益生产流程的评审机制

5) 精益生产流程的绩效考核

6) 精益生产流程的评审会议

第三讲：一次就把现场改善做好

一、缩短周期时间项目改善

1. 降低印刷检查时间

2. 优化外观检查时间

3. 降低功能检查时间

4. 缩短生产交付周期

5. 减少设备维修人员

演练：找到适合自己的项目

案例：周期时间类项目案例

二、提升产品质量项目改善

1. 标准化岗位员工作业

2. 优化生产流程改善

3. 提升产线产品合格率

4. 优化过程能力指数

5. 岗位多技能工培养

研讨：如何有效提升质量30%

案例：产品质量类项目案例

三、优化运营成本项目改善

1. 降低现场产品报废成本

2. 降低现场产品返工成本

3. 优化生产线岗位作业成本

4. 最佳化生产线品质成本

5. 最佳化生产线员工等待成本

研讨：如何有效降低成本30%

案例：运营成本类项目案例

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• 吴东翰：精益现场管控与改善: 海尔集团张瑞敏先生1984年轰动全国的砸冰箱事件创造了企业管理界的“神话”。在砸冰箱现场，他指着员工说“我们不缺胳膊，不少脚。就少了一样东西, 质量意识 ”。事隔28年的今天，我们的质量意识有没有真的发生彻底的改变呢？诸多中小型企业生产现场的废品堆积如山。熟视无睹的心态让管理者痛定思痛。如果你站在财务视角来衡量这些浪费的价值。假如浪费有可能降低30%以上。这对你和你的团队都意味着什么呢？同时领导又是如何看待你们的呢中小型企业的80%的基础管理工作都应该谁去落实？80%的效率提升都应该谁去推动？80%的粗制滥造小事件都每天发生在谁身边？是谁每天从早到晚始终目不转睛盯着现场？是谁每天从早到晚严守把控作业安全、产品缺陷、设备保养、进度督导、规范作业的执行监督？又是谁第一个愿意与员工在失败中共同学习与成长？企业引入了不同类型的西方式管理理论、各种管理体系认证的洗礼，为什么公司还是找不到更好的经营质量管理的策略与方法？上有政策，下有对策，为什么企业家的想法总是不能让员工上下一致的理解与认同？谈质量文化，为什么部份企业总是不停的在重复思想与行为的“两张皮”现象课程收益： ● 提升全员工管理意识的能力，并推动全员工主动参与管理改善的活动 ● 梳理智慧管理经营基本策略，并如何化“不可能”为可能的关键能力 ● 推动制造管理运营过程中所需要的方法技巧，促进管理改善的有效性 ● 掌握管理领导力开发的能力，以及关键业务流程的管理改进活动推广课程时间：1天，6小时/天课程对象：生产、研发、质量、工程、设备部门等中高层管理人员课程方式：录工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评第一讲：精益现场管控与精细化一、树立超群的管理意识 1) 生活禅：自省不等于自责 2) 管理者的身份定位和关系 3) 企业现场管理的铁三角模型 4) 相信自己看到比听到更加重要 5) 影响现场效率的4大危机 6) 智慧现场管理的4个策略性方向 7) “被质量困扰的组织”的评价系统 8) 什么是工作及生活的断舍离 9) 要把精益理念融入到工作及生活 10) 企业氛围重组的关键是在哪里？案例：如何打造有效的管理氛围二、精益现场管控模式 1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理：设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图研讨：许多企业买马，但从不训马案例：麦当劳标准全球化的思维三、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性四、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练五、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论第二讲：精益业务流程标准化与工具应用一、精益业务流程编写的要点 1) 标准化作业编写是为谁而做 2) 标准化作业编写是为何而做 3) 有效的精益业务流程是怎么样的 4) 避免形式化的作业流程的存在 5) 如何提升精益业务流程与员工的贴合度 6) 如何有效提升精益业务流程的执行 7) 好的精益业务流程具备三点二、ECRS：提升现场综合效能管理法 1) ECRS原则的概念 2) ECRS原则的特点 3) ECRS的理解和运用 4) 如何让ECRS应用现场管理 5) 如何有效让ECRS快速出成果演练：如何利用ECRS优化工作的思路三、目视化与6S：让现场一目了然 1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2）定透气：让员工作业环境能轻松高效 3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 5）设备管理维护系统TPM及安全风险识别案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 6）目视化及6S督导及巡查问题改善计划案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板四、快速换线八步改善曲 1) 快速换线改善小组 2) 快速换线八步曲 3) 快速换线的实例与技巧 4) 机械加工生产线的快速换线及实例 5) 冲床快速换线改善实例 6) 各种器具实例20则五、基于8D的现场问题分析与改善技术 1) 8D问题分析与应用技术地图 2) 什么是8D 3) 企业为什么要推行8D 4) 什么时候使用8D 5) G8D适用范围与目标 6) D0 准备G8D 7) D1 建立小组 8) D2 描述问题 9) D3 制定并实施ICAs（临时措施） 10) D4 定义、验证根本原因和问题逃出点 11) D5 选择和验证PCAs（永久措施） 12) D6 实施和确认PCAs（永久措施） 13) D7 防止问题再发生 14) D8 表彰小组和个人的贡献 15) G8D 改善案例

• 吴东翰：精益现场管控与改善: 海尔集团张瑞敏先生1984年轰动全国的砸冰箱事件创造了企业管理界的“神话”。在砸冰箱现场，他指着员工说“我们不缺胳膊，不少脚。就少了一样东西, 质量意识 ”。事隔28年的今天，我们的质量意识有没有真的发生彻底的改变呢？诸多中小型企业生产现场的废品堆积如山。熟视无睹的心态让管理者痛定思痛。如果你站在财务视角来衡量这些浪费的价值。假如浪费有可能降低30%以上。这对你和你的团队都意味着什么呢？同时领导又是如何看待你们的呢中小型企业的80%的基础管理工作都应该谁去落实？80%的效率提升都应该谁去推动？80%的粗制滥造小事件都每天发生在谁身边？是谁每天从早到晚始终目不转睛盯着现场？是谁每天从早到晚严守把控作业安全、产品缺陷、设备保养、进度督导、规范作业的执行监督？又是谁第一个愿意与员工在失败中共同学习与成长？企业引入了不同类型的西方式管理理论、各种管理体系认证的洗礼，为什么公司还是找不到更好的经营质量管理的策略与方法？上有政策，下有对策，为什么企业家的想法总是不能让员工上下一致的理解与认同？谈质量文化，为什么部份企业总是不停的在重复思想与行为的“两张皮”现象课程收益： ● 提升全员工管理意识的能力，并推动全员工主动参与管理改善的活动 ● 梳理智慧管理经营基本策略，并如何化“不可能”为可能的关键能力 ● 推动制造管理运营过程中所需要的方法技巧，促进管理改善的有效性 ● 掌握管理领导力开发的能力，以及关键业务流程的管理改进活动推广课程时间：1天，6小时/天课程对象：生产、研发、质量、工程、设备部门等中高层管理人员课程方式：录工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评第一讲：现场精益管理与精细化一、现场精益管控模式 1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理：设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图研讨：许多企业买马，但从不训马案例：麦当劳标准全球化的思维二、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性三、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练四、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论第二讲：现场安全管理一、安全管理组织 1) 安全生产管理组织保障 2) 机构及人员设置 3) 预防事故的安全技术 4) 避免和减少事故损失的安全技术 5) 安全技术措施计划的项目 6) 特种设备安全管理 7) 劳动防护用品管理二、重大危险源辩识与监控 1) 重大危险源控制系统 2) 生产场所重大危险源 3) 重大危险源的评价与监控 4) 危险品隔离及处理措施 5) “过程事故易发性”的影响因素 6) 重大危险源宏观监控系统三、现场安全管理精细化一：零事故安全生产的价值 1.触目惊心的数字 2. 安全事故所产生的损失：直接与间接 3. 安全事故冰山理论 4. 谁从安全中获益？ 5. 潜在风险识别与应对二：操作人员在安全操作中的责任 1.安全事故的特点 2. 工作现场分析 a) 安全检查 c) 安全事故分析 d) 案例演练第三讲：现场质量管理一、现场精益质量管理法 1) 打造完美现场的九条军规 2) 精益5S与目视管理技术 3) 现场人才培育与OJT技术 4) 现场质量成本分析与控制 5) 设备维护与保全技术 6) 生产线质量停线机制与巡线制度研讨：废品堆积如山，为何视而不见。案例：标杆企业零缺陷管理计划与方案二、供应商选择与质量控制 ①.供应商的产品质量对企业的影响 ②.企业与供应商的关系形成 ③.供应商等级分类与战略管理计划 ④.供应商管理的4部曲、16步法 ⑤.供应商材料承认规范与流程 ⑥.供应商年度管理与品质管理计划案例：如何应对强势供应商质量管理三、建立客户质量处理的标准与流程 1) 树立正确的客户质量处理的理念 2) 客户质量管理的4大层面差距分析 3) 建立满意的客户质量处理的标准 4) 建设客户质量管理体系的方法与步骤 5) 如何地收集客户的信息4个步骤 6) 研讨：为什么会有客户“被折腾”出来的 7) 案例：中国移动网络的管理体系建设方案

• 吴东翰：精益研发训练营: 随着企业的高速发展，许多企业年营业额由过去300万增加到6000万，乃至未来的三个月要完成12000万。生意蒸蒸日上过程中，中国制造业面临着比以往更多的是来自低成本、短周期和高品质等方面的压力。面对不断变化的生产过程和竞争对手的压力，我们应该如何在突围中扮演核心引擎角色？在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产，但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益管理的理论和知识，在企业中导入精益管理，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施。课程对象：厂长、经理、研发、技术、品管、企划、生产制造、工艺、管理部门主管及工程师等。第一讲：精益研发管理的策略思维 1) 省思：为什么说研发和精益是企业品牌的左右脸 2) 如何看到质量负面资讯的正面意义 3) 企业质量管理的铁三角模型 4) 要把精益理念融入到工作及生活 5) 相信自己看到比听到更加重要 6) 影响企业研发质量的4大危机 7) 精益研发经营的4个策略性方向 8) “被精益困扰的组织”的评价系统 9) 精益研发的四个核心支柱点 10) 打破精益研发“恶性循环圈”，开启成功大门 11) 精益研发保证的职责与角色第二讲：目标管理与解决方案 1) 有效化解问题的方法与工具 2) 如何让团队从失败的案例中成长 3) 建立自动自发解决问题的氛围 4) 设立目标S.M.A.R.T. Goals 5) 有效目标的审视清单和方向 6) 高效会议的流程及关键点 7) 推动绩效提升的核心技巧 8) 差距分析GAPS理念与应用 9) 精益研发组织保证与角色 10) 精益研发4+2模型与成本控制 11) 精益研发的管理与体系标准化 12) 设计技术人员的能力与教育第三讲：精益研发现场管理与精细化 1) 精益5S与目视化看板管理 2) 现场OJT与多技能员工 3) 过程作业模式与标准精细化 4) OJT与OPL的教育方法与技巧 5) 多技能员工的评价的6个步骤 6) 精细化的方法论体系与要点 7) 标杆现场管理的9宫格图 8) 研讨：许多企业买马，但从不训马 9) 案例：麦当劳标准全球化的思维

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