吴东翰：精益业务流程管理与优化

企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，世界上有竞争力的工厂都拥有一流的制造现场，持续提高效率、不断降低制造成本。一流主管培养和训练了一流的员工，一流员工创造了一流的现场；优秀的一线主管不仅需要扎实的技术操作能力，更需要解决问题、管理团队的“软”技能！ 本系列课程使一线管理者充分认识到班组管理在企业经营生产流程中的地位和作用，明确一线主管管理者的目标、任务、方法和途径，提高一线主管的素质和能力，提高企业的执行力。

课程收益：

● 掌握精益业务流程项目推行要领，促进精益业务流程项目的有序运营

● 掌握精益业务流程体系改进的五步法，提升精益业务体系的运营效能

● 推动精益业务流程体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费

● 塑造精益业务流程文化，唤醒全员工内心中的精益业务和精细化意识

● 建立生产信息体系的平台技术，推动生产工序精细化管理的全面发展

● 掌握精益业务流程系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期

● 掌握精益业务流程工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量

● 树立超群的精益业务和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展

第一讲：精益业务流程运营思维

一、八大浪费识别与消除

1. 过剩的浪费：需求决定产量

案例：CKT生产过剩的识别与消除

2. 运输的浪费：规划决定效率

3. 库存的浪费：现场的提款机

案例：JIT库存管理与规划

4. 等待的浪费：碎片时间管理

5. 制程的浪费：高价值的输出

6. 重工的浪费：潜在风险识别

案例：CKT重工的规划与管理

7. 动作的浪费：不一致的作业

8. 资源的浪费：资源不配合性

二、精益业务流程管理心思维

1. 精益业务流程与精益管理的框架思维

2. 精益思想及工具在关键流程上延展

3. 精益成本压缩与价值提升

4. 如何有效提升全员精益思想

5. 以终为始的精益管理基本原则

案例：看电影学精益化管理

6. 员工的作业及工作站的布局

7. 员工特殊岗位管理及多技能训练

案例：技能考核与多能工培养

第二讲：实效：精益业务流程管理工具箱

一、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图

1）起步：如何有效绘制价值流程图

2）现状：轮到你自己动手来做了

3）未来：绘制未来理想状态流程图

4）如何让价值流程图更【精实化】

5）改善价值流程图是管理阶层的责任

6）年度价值流程图改善计划书

7）年度价值流程图绩效评估量表

二、目视化与6S：让现场一目了然

1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别

2）定透气：让员工作业环境能轻松高效

3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划

案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚

5）设备管理维护系统TPM及安全风险识别

案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰

6）目视化及6S督导及巡查问题改善计划

案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板

第三讲：精益业务流程管理与优化

一、业务流程编写的要点

1) 标准化作业编写是为谁而做

2) 标准化作业编写是为何而做

3) 有效的精益业务流程是怎么样的

4) 避免形式化的作业流程的存在

5) 如何提升精益业务流程与员工的贴合度

6) 如何有效提升精益业务流程的执行

7) 好的精益业务流程具备三点

二、如何有效优化精益业务流程

1) 精益业务流程编写前期调研

2) 精益业务流程步骤分解

3) 每个作业步骤的核心要点

4) 精益业务流程的品质重点

5) 业务流程与实际流程连接力

6) 优化精益业务流程的四要素

7) 精益业务流程的呈现形式

三、精益业务流程的教育训练与评审

1) 精益业务流程的OPL拆解

2) 精益业务流程的OPL编写

3) 精益业务流程的OPL教育训练

4) 精益业务流程的评审机制

5) 精益业务流程的绩效考核

6) 精益业务流程的评审会议

第四讲：业务流程问题分析与改进

一、重大质量事故的处理

1. 成立重大危机处理小组

2. 危机小组的定位及职责

3. 重大质量异常处理流程

4. 做好每次危机管理复盘

5. 简易问题分析改善模板

6. 危机处理的情压管理

二、改进项目的辅导技术

1. 项目监控与评审的流程与步骤

2. 项目辅导的前期准备工作

3. 项目辅导的辅导流程及要点

4. 项目辅导5项基本技术

1）焦点法则：以需求为目标

2）点石成金：以解决为方向

3）结论沟通：以结果为推动

4）杠杆法则：以标准为依托

5）增值法则：以效能为产出

案例：CKT全员微改善项目推动

三、问题分析与解决工具箱-5Why

1) 什么是5Why分析法

2) 5Why分析法注意事项

3) 如何使用5Why进行原因分析

4) 5Why与鱼骨图的整合性使用

5) 5Why使用过程中常犯的错误

6) 如何建立5Why分析应用系统

7) 为什说5Why不能用在人的处理上

8) 5Why在问题分析和解决的流程中应用