吴东翰：设备综合效率OEE

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 现场管理

课程编号 : 41695

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适用对象

课程介绍

TPM就是Total Productive Maintenance,其定义为：以最有效的设备利用为目标，以设备保养（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM,使因设备问题引起的直接或间接损失为零

任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。具体地讲，产出的产品（服务、情报）要大于投入的 3M （材料、人、设备），生产才具有实际意义。就是说，要提高生产力，方法一是花钱搞设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的 TPM 活动。由此说明， TPM 是人与物质协调的技术产物。它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。故有人把 TPM 称为“综合生产力经营管理（Total Productivity Management）”，因为它与企业经营目标直接关联。

第一讲：TPM自主保全活动实务展开

1) 什么是TPM活动

2) TPM与企业竞争力提升

3) TPM的含义及其演进过程

4) TPM活动与设备维修的关联

5) TPM主要内容及推行组织保证

6) 平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF计算与分析

7) 设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少

8) 透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论

第二讲：设备综合效率OEE的应用技术

一、OEE的基本概念

1．OEE的概念和计算公式

2．TEEP的概念和计算公式

二、企业的OEE计算实战与讲解

1．OEE的计算

2．理论加工时间和实际加工周期

3．理论Circle Time的应用原则

4．性能开动率为什么会大于1？

5．OEE公式的展开

6．OEE实际计算中的复杂性

7．OEE计算举例

8．TEEP的计算公式

9．为什么要采取复杂公式计算OEE和TEEP

10．计算OEE的目的

11．OEE和TEEP致力于改善目标

12．计划性停机损失及改善措施

13．外部因素影响造成的损失及改善措施

14．故障损失及改善措施

15．作业计划准备、调整损失及改善措施

16．临时小停机损失及改善措施

17．速度损失及改善措施

18．不合格品返工损失及改善措施

19．初期产量损失

三、OEE水准评价

1．OEE水准(Level)评价表

2．故障损失的四级评价

3．准备作业损失(7/8)和速度损失的四级评价

4．瞬时调整损失和不合格品损失的四级评价

5．OEE的四级体现了改善程度的深化

6．单台设备OEE计算示例

7．生产线OEE的计算示例

8．OEE计算及分析流程

9．鱼骨图分析OEE值不高的原因

10．PM分析法

第三讲设备综合效率OEE与持续改善应用技术

1) 生产线的OEE为何变成了这样？

2) 如何管理好各工序的OEE

3) 工序OEE的有效提升

4) 六大损失分析与提升

5) 设备综合效率OEE的向上管理

6) 设备综合效率OEE的改善六步法

案例：CKT公司OEE指标管理与成果

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• 吴东翰：现代企业生产运营管理与智能制造: 课程背景：全球性经济正在逐步摆脱长期低迷，终于看到了一丝曙光。然而，经济全球化的势头依然不减，全球范围内的企业竞争日趋激烈。在如此严峻的经营环境中，不仅在中国，甚至世界各地频频爆出企业新闻，我们究竟做错了什么？如何有效的突围是许多中小企业老板正在日夜思考的核心，也许新一代的变革管理正在发生？你是否真的做好了一切准备。现代生产运营管理的本质是借助数字化手段，使企业在变革的世界中创造更大的价值，焕发出更强大的生命力。数字化转型和传统信息化的主要区别在于：传统信息化的核心是“流程”的信息化；而数字化的核心是“业务”的数字化。“信息化”主导者是IT 部门，而“数字化”主导者是业务部门，而且必须是一把手工程。《现代企业生产运营管理与智能制造》结合最前沿的管理思想与创新技术的有效整合为基础，并融合众多行业最佳实践经验，专为满足中小企业老板的企业内外转型需要以及丰富个人职业发展的要求而设计的最佳课程，有效帮助老板走出企业转型的迷茫，少走几年的弯路，同时深度探索转型过程中所需的资源和能力，为成功转型提供最佳路径解决方案。课程收益： ● 提升企业转型的意识与能力，并推动全员工主动参与转型变革的活动 ● 梳理数字工厂经营基本策略，并如何化“不可能”为可能的关键能力 ● 掌握业务创新与转型必杀技、让数字转型变得如此的轻松、简单有效 ● 提升数字转型及创新模式中需要的综合能力，降低智能化带来的成本 ● 推动落地企业数字化转型方案的方法技巧，促进整体性变革的有效性 ● 建立数字工厂的标准和流程，以及优化业务服务中的标准，和满意度 ● 掌握数字化人才开发的能力，以及关键业务流程的持续改进活动推广课程时间：4小时课程对象：董事长、总裁、副总裁、总经理、部门总监/经理、总工程师、项目负责人课程方式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评课程大纲第一讲：业务视角-制造业数字化转型模式与创新一、运营数字化 1. 企业数字化转型新思考 1）什么是企业数字化转型 2）数字化转型需要的资源 3）数字化转型发展与政策 4）数字化转型存在的问题 2. 智能制造与第四次工业革命 1）网络化：为信息传播提供了载体 2）数字化：为社会信息化奠定基础 3）智能化：为新一代人工智能赋能 3. 新一代全球工业革命互联网与工业的融合 1）德国工业4.0战略 2）美国工业互联网战略 3）中国制造2025 4. 打造制造业数字化平台 1）海量数据：差异化分析 2）机器学习：智能化服务 3）专业学习：高效率作业 4）逻辑判断：精准度判断二、基于业务提升的连接能力 1. 人与人的能力：团队的连接 2. 人与事的能力：运营的连接 3. 事与物的能力：目标的连接 4. 物与人的能力：产品的连接第二讲：技术视角-企业数字化转型技术解决方案一、制造业数字化的技术解决案 1. 企业的数字化与物联网的关系 2. 传统老设备与设备自动化模式 3. 数字化模式与现场人机物法环 4. 借助传感器等技术实现数字化 5. 智能工厂技术与标准体系三维模型 1）管理维度：管理体制与机制 2）技术维度：IT架构与软硬件 3）业务维度：生产管控一体化案例：CKT现场一体化管控模式二、制造业数字化转型项目的落地路径 1) 企业管理的铁三角模型 2) 相信自己看到比听到更加重要 3) 影响企业质量的4大危机 4) 智慧质量经营的4个策略性方向 5) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 6) 精益5S与目视化看板管理 7) 4M1E精细化管理 8) SMED快速换型管理技术 9) 现场OJT与多技能员工 10) 丰田式管理：设备维护与保全技术 11) 过程作业模式与标准精细化 12) OJT与OPL的教育方法与技巧 13) 多技能员工的评价的6个步骤 14) 精细化的方法论体系与要点 15) 标杆现场管理的9宫格图案例：如何有效打造现场管理文化

• 吴东翰：一线现场管理与改善技能提升: 企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，更重要的是如何发现问题，解决问题，反馈问题，分享问题全过程的体验，班组长是员工职业精神的榜样，更是人生的教练，和文化的推动者。各个事件背后都隐藏不可告人的惊天秘密及巨大的价值利益链条。但是他们都有着类似的错误与经历，那是他们根本没有做好预防控制，同时没有足够唤醒自己与员工心中的匠心意识。本课程不仅是一门解决问题的系统与技术，更是一门哲学或艺术。它可以协助中基层管理提升解决问题的能力。管理的问题总是千头万绪，管理者如果不能快速找到问题背后的根源，有效地解决问题，就无法有效地提高质量与效率，以及优化最佳成本。那么我们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的最佳方案所困扰。《一线现场管理与改善技能提升》不仅是一门科学治理的技术，更是一门艺术。能够协助职业经理人提升解决问题的能力。在企业管理现场中的问题总是千头万绪，企业管理者如果不能顺利找到问题的根源，有效地解决问题，就无法快速提高管理效率。在这种情况下，人们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的方式所困扰。大多数企业缺乏系统、规范的途径，来迅速有效地解决问题。职业经理人往往面对多种多样的可选方案，但却缺乏必要的技能来制定迅速、有效的决策。如果能够运用正确的系统思考模式，就能不断提升解决问题的工作成效。第一讲：有效推动全员精益现场精细化意识案例：质量何偿不是企业的命根子 1) 如何轻松有效跳出现场精细化管理的误区 2) 阻碍现场高质量发展的4个要素研讨：为什么质量不完全等于客户满意 3) 有效提升全员现场精细化意识的三道防火墙研讨：什么是成功的现场精细化经营 4) 掌握“道”层面的现场精细化智慧 5) 有效解密管理过程中的“黑箱” 6) 厘清我与现场精细化管理的关系 7) 职责：我能为现场精细化做什么？ 8) 现场精细化经营的四项基本策略研讨：如何把“没可能”变为“可能” 9) 比智慧更重要的现场精细化制胜思维案例：CKT公司现场精细化管理策略图 10) 如何让现场精细化成为员工习惯的策略学习会：最佳质量精细化学习奖机制竞赛会：最佳质量精细化贡献奖机制案例：如何打造有效的现场氛围第二讲：现场质量管理与精细化一、现场质量管控模式 1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理：设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图研讨：许多企业买马，但从不训马案例：麦当劳标准全球化的思维二、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练三、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论四、ECRS：提升现场综合效能管理法 1) ECRS原则的概念 2) ECRS原则的特点 3) ECRS的理解和运用 4) 如何让ECRS应用现场管理 5) 如何有效让ECRS快速出成果演练：如何利用ECRS优化工作的思路第三讲：营造全员持续改进的氛围 1) 现场科目浪费的表盘可视化 2) 全员质量改善的方向与机制 3) 项目监控与评审的流程与步骤 4) 项目辅导的准备工作与5个技术 5) 自主改善成果评价细则与标准 6) 全员教育与基础建设的整合

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