吴东翰：设备管理TPM解决方案

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 设备管理

课程编号 : 41697

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适用对象

课程介绍

TPM就是Total Productive Maintenance,其定义为：以最有效的设备利用为目标，以设备保养（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM,使因设备问题引起的直接或间接损失为零

任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。具体地讲，产出的产品（服务、情报）要大于投入的 3M （材料、人、设备），生产才具有实际意义。就是说，要提高生产力，方法一是花钱搞设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的 TPM 活动。由此说明， TPM 是人与物质协调的技术产物。它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。故有人把 TPM称为“综合生产力经营管理（Total Productivity Management）”，因为它与企业经营目标直接关联。

第一讲：设备管理TPM的概论

案例：有纪律与无纪律的设备管理区别

1) 设备管理的基本认知

讨论：谈谈设备管理当下的现状

2) 设备TPM八大支柱概论

练习：找到最薄弱的哪个支点

3) 设备的浪费有哪些？

练习：你能发现你的浪费吗？

4) 设备的效率损失在哪里

练习：你能识别你的损失吗

5) 目视管理与5S

互动：你看到了什么？

6) 如何树立正确的设备管理思想和正确的价值

7) 各部门的设备管理职责，各部门对设备管理的贡献

练习：一起梳理设备管理的职责和价值点

8) 设备管理的由来与应用

9) 为什么要推行设备管理TPM

检金子：你检到了多少的金子？

第二讲：设备综合效率OEE落地技术

1) 思考：OEE的行业先进水平是多少

2) 设备综合效率OEE Level评价表

3) OEE的四级体现了改善程度的深化

4) 设备效率OEE计算表

5) OEE每周统计表

6) OEE每日数据记录表

7) OEE改善7步法

a) 选择设备分析OEE现状

b) 清洁设备分析设备现状

c) 蓝牌程序找出设备的六大损失

d) 发现根本原因给设备可能的改进排序

e) 改进实施

f) 自主维护检查单

g) 巩固和复评

第三讲：自主点检与自主保养落地技术

一、自主点检

8) 定点：设定检查的部位、项目和内容

案例：CKT公司自主点检项目和内容梳理

练习：学员结合公司设备分组练习

展示：学员上台分享及导师点评

9) 定法：定点检检查方法是采用五感点检

案例：CKT公司自主点检项目检查方法设定

练习：学员结合公司设备分组练习

展示：学员上台分享及导师点评

10) 定标：制订维修及点检标准

案例：CKT公司自主点检项目点检标准设立

练习：学员结合公司设备分组练习

展示：学员上台分享及导师点评

11) 定期：设定检查的周期

案例：CKT公司自主点检项目周期及频率设定

练习：学员结合公司设备分组练习

展示：学员上台分享及导师点评

12) 定人：确定点检项目由谁实施

案例：CKT公司自主点检项目执行力管理

练习：学员结合公司设备分组练习

展示：学员上台分享及导师点评

检金子：你检到了多少的金子？

二、自主保养

1) 初期清扫：修复与复原

2) 发生源和困难部位改善对策

3) 自主保养暂定标准制定

4) 总点检项目的目视管理

5) 自主改进、不断完善并自主执行

6) 固化点检基准和作业标准

7) 自主管理体系的建立

8) 减少管理者强迫,进入自主管理状态

案例：CKT公司设备自主保养整体规划

练习：学员结合公司设备分组规划自主保养

展示：分组框架式汇报自主保养规划及导师点评

检金子：你检到了多少的金子？

第四讲：轻松推动自主点检与自主保养项目

1) 推行自主点检与自主保养工作计划

练习：分组讨论并且撰写工作计划

2) 推行组织架构与团队职责

练习：搭建内部推动TPM组织架构及职责

3) 推行项目必要的能力与资源

练习：矩阵式规划能力及资源

4) 目视管理与看板管理

5) 人才培养与激励机制

案例：CKT公司激励模式及文化

6) 营造积极正向正能量文化

7) PK比赛与PK机制

8) 亮点分享的最佳模式

案例：CKT公司亮点模式

讨论：值不值得在公司推广

检金子：你检到了多少的金子？

第四讲：设备系统性故障分析与解决方案

一、系统性故障分析与聚焦技术

1) 问题解决流程PSP的定义与目标

2) 5-Why现场问题分析法

3) 思维导图与故障树分析的整合技术

4) 如何让员工从失败的案例中成长

5) 建立自动自发解决问题的氛围

6) 如何强化全员工简易工具的应用

7) 避免解决方案与执行形成的“烂尾楼”

8) 化解团队管理的冲突及油条式员工

9) 站在金钱的视角看问题的本质

10) 如何将简易品管工具生活化与效益化

案例：问题思考-黄豆油滤油机的故事

二、预防性失效模式FMEA

一、失效模式影响分析(FMEA)的描述

1.什么是FMEA

2.实施FMEA的好处

3.FMEA的要素

4.实施FMEA的前期准备

² 流程图
² 因果分析

5.FMEA列表

6.系统与子系统

7.接口和交互作用

8.新版FMEA差别是什么

二、FMEA的实施步骤（程序）

1.过程中的FMEA确认每个失效模式的潜在原因

2.列出每个原因的目前控制

3.如何运用AP行动的优先级

4.采取推荐行动，指定责任人，并采取行动

三、分析阶段

1.FMEA的输入与输出

2.FMEA中失效模式与影响的对应关系

3.故障树分析(FTA)

4.流程图与完整的C&.E矩阵分析

5.实例分析

五、如何有效施行FMEA

1.找出关键的制程参数

2.构建活化型FMEA作业机制

六、FMEA在改善项目中的应用

七、实施FMEA的四大误区

三、防呆设计与措施Poka Yoke

一、为什么要设备防错

二、设备防错法构成

三、设备防错法的作用

四、设备错误的主要表现

1.防错法意味着“第一次把事情做好”
2. 提升产品品质，减少由于检查而导致的浪费
3. 消除返工及其引起的浪费

四、失误与缺陷

五、设备产生失误的一般原因

1.对过程∕作业不熟悉

2. 识别错误

3. 缺乏工作经验

4. 故意失误

6. 行动迟缓

7. 设备缺乏适当的作业指导

8. 设备突发事件

六、设备制造过程常见失误

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• 吴东翰：设备综合效率OEE: TPM就是Total Productive Maintenance,其定义为：以最有效的设备利用为目标，以设备保养（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM,使因设备问题引起的直接或间接损失为零任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。具体地讲，产出的产品（服务、情报）要大于投入的 3M （材料、人、设备），生产才具有实际意义。就是说，要提高生产力，方法一是花钱搞设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的 TPM 活动。由此说明， TPM 是人与物质协调的技术产物。它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。故有人把 TPM 称为“综合生产力经营管理（Total Productivity Management）”，因为它与企业经营目标直接关联。第一讲：TPM自主保全活动实务展开 1) 什么是TPM活动 2) TPM与企业竞争力提升 3) TPM的含义及其演进过程 4) TPM活动与设备维修的关联 5) TPM主要内容及推行组织保证 6) 平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF计算与分析 7) 设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少 8) 透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论第二讲：设备综合效率OEE的应用技术一、OEE的基本概念 1．OEE的概念和计算公式 2．TEEP的概念和计算公式二、企业的OEE计算实战与讲解 1．OEE的计算 2．理论加工时间和实际加工周期 3．理论Circle Time的应用原则 4．性能开动率为什么会大于1？ 5．OEE公式的展开 6．OEE实际计算中的复杂性 7．OEE计算举例 8．TEEP的计算公式 9．为什么要采取复杂公式计算OEE和TEEP 10．计算OEE的目的 11．OEE和TEEP致力于改善目标 12．计划性停机损失及改善措施 13．外部因素影响造成的损失及改善措施 14．故障损失及改善措施 15．作业计划准备、调整损失及改善措施 16．临时小停机损失及改善措施 17．速度损失及改善措施 18．不合格品返工损失及改善措施 19．初期产量损失三、OEE水准评价 1．OEE水准(Level)评价表 2．故障损失的四级评价 3．准备作业损失(7/8)和速度损失的四级评价 4．瞬时调整损失和不合格品损失的四级评价 5．OEE的四级体现了改善程度的深化 6．单台设备OEE计算示例 7．生产线OEE的计算示例 8．OEE计算及分析流程 9．鱼骨图分析OEE值不高的原因 10．PM分析法第三讲设备综合效率OEE与持续改善应用技术 1) 生产线的OEE为何变成了这样？ 2) 如何管理好各工序的OEE 3) 工序OEE的有效提升 4) 六大损失分析与提升 5) 设备综合效率OEE的向上管理 6) 设备综合效率OEE的改善六步法案例：CKT公司OEE指标管理与成果

• 吴东翰：现场管理监督者能力提升工作坊: 企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，世界上有竞争力的工厂都拥有一流的制造现场，持续提高效率、不断降低制造成本。一流主管培养和训练了一流的员工，一流员工创造了一流的现场；优秀的一线主管不仅需要扎实的技术操作能力，更需要解决问题、管理团队的“软”技能！本系列课程使监督者充分认识到班组管理在企业经营生产管理中的地位和作用，明确班组管理的目标、任务、方法和途径，提高监督者的素质和能力，提高企业的执行力制造业中产品成本的50% - 80%是在制造现场发生，因此现场管理水平的高低直接影响产品质量、成本、交货期、安全生产和员工士气，企业的现场管理干部不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调。管理好团队，需要较高的管理与沟通艺术。要成为优秀的企业，企业领导必须正视这一点：监督者直接影响着工厂管理的效率和竞争力，车间的基层干部是工厂不可或缺的人力资源，优秀的监督者培训是世界级工厂提升管理效率的重要部分第一讲：监督者角色认知一、监督者的角色定位导入：五星大饭店的管理启示 1. 监督者的位置和基本职责是什么？ 2. 监督者角色认识的三层次 1）自己：权责和工作范畴的精准把握 2）领导：了解领导者工作的核心需求 3）员工：摸底员工对团队的真实期待互动：看看有哪些类型的监督者 3. 监督者的类型及代表的立场案例：CKT公司的监督者二、监督者管理心思维 1. 监督者三项核心能力提升 1）不理解：提升与员工相处的能力 2）转思维：突破监督者的定势思维 3）缺方法：提升管理方法应用能力 2. 把“没可能”变为“可能”的方法 3. 挑战有方法：解除员工的自困模式 4. 如何做正确的事及正确的做事案例：陷入困境的监督者第二讲：现场监督管控系统技术一、现场管控与精细化 1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理：设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图研讨：许多企业买马，但从不训马案例：麦当劳标准全球化的思维二、监督者现场巡检系统 1) 机械设备作业的检查。检查是否已妥善加油；机械设备的机体处理是否按规定实施； 2) 发现机械设备故障后，与管理者的联络处理是否妥善。 3) 物料质量、数量是否按规定使用。 4) 是否使用规定的工具，并妥善运用。 5) 是否在了解方法后才使用测定器，测定器有无定期检验，其是否精确。 6) 作业人员是否按批示作业；按批示作业是否发生问题； 7) 作业人员有无进行危险作业。 8) 休整作业是否与正常作业分开记录。 9) 生产线的布置有无不妥。 10) 完工后的检查整理工作是否已经做好。 11) 是否了解发生异常事件时应采取的行动。三、目标管理和解决方案 1) 目标达成的五要素与路径 2) 如何让员工从失败的案例中成长 3) 建立自动自发解决问题的氛围 4) 如何强化全员工简易工具的应用 5) 避免解决方案与执行形成的“烂尾楼” 6) 化解团队管理的冲突及油条式员工 7) 站在金钱的视角看问题的本质 8) 如何将简易品管工具生活化与效益化二、以人为镜的创新氛围推动 1. 如何成为合格的创新班组成员 2. 人人创新：养成每日一新习惯 3. 事事创新：养成每事一新习惯 4. 处处创新：养成每处一新习惯 5. 时时创新：养成每时一新习惯 6. 培养班组全员创新思维能力案例：CKT创新管理机制

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